1、熔铸车间工艺操作规程 Microsoft Word 文档实施时间：2012年 月 日文件编号：QXLC/QEOC-JZ-GC101-2012A分发号：熔铸车间工艺操作规程版本：2012A版邹平齐星工业铝材有限公司编制： 审核： 批准：一原辅材料保管及使用1目的明确原辅材料的选择、保管及使用的作业方法、程序和技术要求。2适用范围本规程适用于原辅材料选择、保管及使用的管理作业。3作业程序进料验收保管使用4内容4.1 原材料的选择与保管4.1.1 原材料必须符合原辅材料验收标准的规定，必须有化学成分析单方可用。 4.1.2 所用原材料必须清洁、无水、无泥；生产特殊制品的原材料还必须无油污、无严重腐蚀
2、。4.1.3 重熔用铝锭（原铝锭）必须按牌号(品级)进料，按牌号(品级)堆放，并有明显的标记。4.1.4 添加剂必须有产品质量证明书，经复验合格方可使用。尽量贮放在通风干燥处，防热防潮；使用时才能拆包，且拆包后三天内必须用完。4.1.5 所有中间合金必须经过分析或复验方可正常使用，必须按合金分区保存，且标记要清楚；Al-Mn与Al-Fe堆放距离尽量拉远，以防用错。4.1.6 本公司废料必须按合金、按铝及铝合金废料标准分级，经检查员验收合格, 写上合金、级别、重量标记按专区堆放待用；产生的不能区分开的混料，必须单独堆放，并有明显标记。4.2 辅材的选择与保管4.2.1 覆盖剂、熔剂的选择覆盖剂、
3、熔剂种类、主要用途、成分及质量要求按表1规定执行。表1 覆盖剂、熔剂种类、主要用途、成分及质量要求种类主要用途粒度(mm)组成物配比KClNaClNa3AlF6MgCl2BaCl2H2O水不溶物覆盖剂除高Mg合金外所有合金产品覆盖用1.5505505-1.00.5KClNaCl93熔剂除高Mg合金外合金产品精炼用1.040-5025-3518-26-1.02#熔剂高Mg合金覆盖用1.532-40NaCl+CaCl28-38-465-81.51.54.2.2 覆盖剂、熔剂的保管4.2.2.1 覆盖剂需经过烘干处理，含水量符合表1的要求，并用塑料袋包装妥善保管, 使用前严禁开封。4.2.2.2 熔
4、剂粉必须使用时方可打开塑料包装。4.2.2.3 覆盖剂、熔剂中的水含量不得超过表1的规定，当其水含量超过规定的质量要求时，必须重新干燥处理。4.3 辅材的使用4.3.1 辅材的使用规定见表2 表2 辅材使用规定制 品熔炼炉用量(kg/t)静置炉用量(kg/t)覆盖剂普通熔剂2#熔剂普通熔剂除钠剂一般制品普通41.51.5镁合金3.551.52特殊制品普通41.51.5镁合金451.54.3.2 生产含Mg合金制品时，每10kg镁锭配2kg2#熔剂，计算时不足10kg按10kg配。4.3.3 使用添加剂时，熔炼炉内覆盖剂、熔剂用量各减10kg/炉。4.3.4 大型补料、冲淡时(补料、冲淡量达1吨
5、以上)，熔炼炉覆盖剂、熔剂用量各增加8kg/t；补料、冲淡补Mg时，按4.3.2规定执行。4.3.5 熔铸生产工序根据实际情况可适当增加熔剂用量，但应在熔剂卡片上注明。4.3.6 特殊制品指PS板、双零箔、罐盖、罐体用铸锭（以下同）。二铝及铝合金配料管理1目的 明确配料的作业方法、程序和技术要求。2适用范围本规程适用于铝及铝合金配料的管理作业。3作业程序配料计算备料4内容4.1 配料作业4.1.1 生产卡片的计算数字清晰，要求一人计算一人复核。4.1.2 镁按配料计算直接以纯金属的形式配料，其它元素以添加剂或中间合金形式配料。铜配料值在0.08%以下的合金，只允许用铝-铜中间合金配料，对于含量
6、超标的中间合金计算时考虑其成分误差。4.1.3 合金的配料计算及杂质Fe、Si控制按4.2中配料计算表规定执行。4.1.4 含镁合金，镁锭根据情况考虑烧损多配3-5%。4.1.5 关于废料使用的有关规定4.1.5.1 PS板、双零箔等特殊制品，只能使用本身一级废料或者使用1070及以上的废料，并且废料量不大于30。4.1.5.2 除PS板、双零箔等特殊制品外的其他合金产品，在保证产品化学成分的情况下，废料使用量保证不大于25。4.1.5.3 所有产品，在保证铝锭或纯铝水用量之后，一级废料用量不受限制。4.1.5.4 所有产品，二级废料直接用量不超过15%。4.1.5.4 能区分混料合金的废料，
7、可用于成品铸锭的生产，但应降一级使用，三级废料混料时，其用量不能超过投料量的10%。4.1.6 增加配料量的规定4.1.6.1 每放干后的第一炉，多配料2000Kg。4.1.6.2 对于使用在线处理装置的制品按以下规定增加配料量：除气装置第一炉或放干一次增加供流量2000Kg；每炉增加过滤装置配料量500Kg。4.1.6.3 洗炉时，原则上炉料应通过在线处理装置，洗炉料转成品时，配料时应增加配料量2100kg。4.1.7 凡有专用工艺规程的制品，严格按专用规程有关规定执行。4.2 配料计算配料比见下表1表1 配料比序号合金牌号SiFeCuMnMgCrNiZnTi备注11070210600.01
8、5序号合金牌号SiFeCuMnMgCrNiZnTi备注310500.280.015411000.400.080.015512350.40单零箔专用630030.500.121.100.015730040.351.121.10850522.550.200.015950830.804.650.151060610.600.251.000.251180110.650.750.0350.0450.025家用箔、胶带箔、电缆箔4.3 配料计算后的备料作业4.3.1 所备原材料必须符合原材料选择、成品铝合金配料的各项规定。4.3.2 生产卡片的计算数字清晰，备料时少量的多料或少料由班长如实填写在卡片上对应数
9、字的右上角。所备料量不得超过或少于卡片要求的1，特殊情况要在卡片备注栏内注明，并有班长及质检签字。4.3.3 严格按生产卡片，按熔次备料，当生产卡片的配料与现场实际存料不相符时, 由班长和计算员或熔铸值班长、熔铸工序检查员协商处理，更改人签字确认。4.3.4 上一熔次装炉完毕，方可备下一熔次炉料，铁丝(或带)不允许随炉料配入。4.3.5 所备炉料必须根据熔炼炉结构和现场存料情况，板、块、卷、 带按大小合理搭配使用，严禁造成熔炼多次加料(一般不超过两次)，配到炉台的炉料应整齐堆放。三烘炉、洗炉及清炉作业1目的 明确烘炉、洗炉和大清炉的作业方法、程序和技术要求。2适用范围本规程适用于生产成品合金的
10、熔炼炉和静置炉的烘炉、洗炉及大清炉作业。3作业程序烘炉洗炉生产大清炉4 内容4.1 烘炉4.1.1 新修或大修后炉子的烘炉步骤和制度（或按着厂家提供的烘炉曲线进行）：严格按下表进行炉烘300小时；400以下升温速度为5/h；400800升温速度为10/h；800以上升温速度为15/h。序号加热温度（）升温时间（小时）保温时间（小时）累计时间（小时）炉门状况1100202444开2200202488开33002024132开44002024176开56002024220关68002024264关7熔炼炉10501818300关静置炉950104.1.2 停歇后的炉子烘炉制度：4.1.2.1 停炉
11、一个月以内，敞开炉门微火干燥12小时，再关上炉门逐渐增大煤气流量，升温至1100。4.1.2.2 停炉一个月以上，敞开炉门微火干燥24小时，再关上炉门逐渐增大煤气流量，升温至1100。4.1.2.3 新修的炉子，自然干燥时间不得少于一个月。4.2 洗炉4.2.1 洗炉制度4.2.1.1 新炉投产前必须洗炉。4.2.1.2 高成份合金往低成份合金转组，必须洗炉。4.2.2 洗炉用料的规定4.2.2.1 向高纯合金或特殊合金转组时，必须用原铝锭洗炉。4.2.2.2 新炉开炉、一般合金转组可用原铝锭或纯铝一级废料洗炉。4.2.3 洗炉料用量：洗炉料用量必须50%炉子容量。4.2.4 洗炉要求4.2.
12、4.1 装洗炉料前必须彻底放干、大清炉；洗炉料必须彻底放干、扒净渣子。4.2.4.2 洗炉的熔体温度为800850，彻底搅三次，每次间隔时间半小时。4.2.4.3 有在线处理装置的机组洗炉时，炉料应通过在线处理装置。4.3 清炉4.3.1 一般连续生产15熔次以上时，需要安排进行大清炉；有时根据炉子的清洁度可以临时安排大清炉；高成份合金往低成份合金转组必须进行大清炉。4.3.2 生产特殊制品(PS板、双零箔、罐盖料、罐体料等)每熔次必须放干、清炉，并撒入熔剂粉二次清炉。4.3.3 倒炉后、大清炉前，将炉温升到800以上，并撒入熔剂粉，用清炉三角铲将炉底、墙、角处的结渣彻底清除扒净，生产特殊制品
13、时，还须撒入熔剂粉二次清炉。四熔炼生产作业1目的 明确熔炼工序的作业方法、程序和技术要求。2适用范围本规程适用于熔炼工序的管理作业。3作业程序装炉熔化扒渣取样分析金属加入搅拌取样成分调整倒炉4内容4.1 熔炼装炉4.1.1 工具准备：熔炼工序用的耙子、试样勺、试样模、清炉铲等工具准备齐全无缺损，并将试样勺刷好不沾铝备用。4.1.2 炉料检查4.1.2.1 必须按生产卡片检查所有炉料的种类、级别和重量。4.1.2.2 装炉前，根据上熔次生产的合金牌号、炉内剩料等具体情况可进行减料处理，所减炉料的种类、重量及减料原因必须如实在生产卡片的备注栏内予以标明。4.1.3 炉料装入顺序及要求4.1.3.1
14、 炉料的加入原则上按从小到大的顺序进行，其顺序为碎屑、小块片料、板材和卷材、铝锭、放干料、回炉铸锭，原铝水。4.1.3.2 Al-Si中间合金加在中下层，其他中间合金要均匀地装在炉料的上层。4.1.3.3 镁锭、添加剂不随炉料装炉，其加入要求见4.5“合金元素加入作业”。4.1.3.4 装炉前和装炉后，要分别向炉内撒入普通熔剂或覆盖剂，其用量3540 Kg/次；5系合金一律用2熔剂。4.1.3.5 炉料应尽量一次装入，如必须二次装炉时，则在第二次装炉前需向炉料表面再一次均匀撒入覆盖剂或熔剂，用量为3540 Kg/次；5系合金一律用2熔 剂。4.3 熔化操作4.2.1 当炉料软化下塌及化平后，必
15、须分别向炉内均匀撒入熔剂或覆盖剂，其用量为1.52 Kg/吨，5系合金一律使用2熔剂。4.2.2 当炉料开始软化下塌时，尽量用耙子将露出液面凸峰推平, 并启动电磁搅拌，以加速熔化，防止熔体局部过热，可根据情况适时扒渣。4.2.3 熔炼炉炉膛温度1050。4.2.4 熔炼炉熔体温度的控制见表1表1 熔炼炉熔体温度规定合金品种熔炼温度（）1系、5系、6系、8系7207503730760洗炉料8008504.2.5 熔炼炉因故不能连续生产时，按下述要求采取保温措施4.2.5.1 因能源或设备原因，暂时不能生产时，熔炼炉不得装料，采取空炉保温。 4.2.5.2 由于铸造原因熔炼炉不能正常连续生产时，熔
16、炼炉里的料不准继续熔化，必须采取固体保温。4.2.5.3 当炉料大部或全部熔化后，因故不能连续生产时，应撒熔剂粉覆盖熔体表面，采取低温（700左右）保温。4.3 扒渣4.3.1 当炉料全部熔化以后，及时测量熔体温度，并在熔体温度控制范围内及时进行扒渣，防止过烧。4.3.2 扒渣前必须向炉内均匀撒入普通熔剂粉(5系合金使用2#熔剂粉)，其用量3540 Kg/次。4.3.3 扒渣要求平稳，不能使熔体浪推浪，渣子要求扒净，尽量少带出金属，扒渣必须两个炉门同时进行。4.3.4 所扒出的炉渣应及时将金属选净，倒在指定专区的渣箱内分组保管并及时回炉。4.4 搅拌4.4.1 当炉料开始软化下塌时，尽量用耙子
17、将露出液面的凸峰推平, 并启动电磁搅拌（如果电磁搅拌不能使用，就由人工进行强力搅拌）开始搅拌，以加速熔化，并防止熔体局部过热。4.4.2 当炉料全部化完后，按4.6中要求加入添加剂或镁锭，待添加剂或镁锭反应15分钟以上后，启动电磁搅拌（如果电磁搅拌不能使用，就由人工强力搅拌）进行两次彻底搅拌，搅拌时间1015分钟，两次之间间隔15分钟，以保证金属彻底熔化，熔体成份均匀。之后，再进行取样。4.4.3 如果炉料进行了补料，待中间合金或镁锭在熔体中反应10分钟以上，启动电磁搅拌（如果电磁搅拌不能使用，就由人工强力搅拌）进行两次彻底搅拌，搅拌时间1015分钟，两次之间间隔15分钟，以保证中间合金彻底完
18、全熔化，熔体成份均匀。4.5 合金元素加入作业4.5.1 加镁4.5.1.1 扒渣后加镁，加镁温度控制在720735为宜，最高温度不超过745。4.5.1.2 加镁时注意安全，并及时用2#熔剂粉覆盖。4.5.2 添加剂加入规定4.5.2.1 扒净熔体表面渣后加入添加剂，其加入温度控制在730750为宜，最高温度不超过755。4.5.2.2 加入方法：拆掉添加剂塑料包装后，用人工将添加剂均匀加入炉内，反应15分钟后，开电磁搅拌15分钟之后人工彻底搅拌一次。4.6 化学成份取样4.6.1 取样温度要求：熔炼过程的熔体温度控制范围为取样温度。4.6.2 取样勺的要求：取样勺需预先涂刷不沾铝并充分干燥
19、，取样前用该熔次金属熔体充分清洗取样勺。4.6.3 取样在炉体中间部位熔体深度1/2部位取样两个，要求一勺一个试样。 4.6.4 所取试样连同生产卡片送快速分析室进行分析。4.7 化学成份调整4.7.1 根据快速分析结果，按公司化学成分内部标准、配料计算标准等要求调整成分，但元素Mg的调整应考虑35%的烧损。4.7.2 需进行二次取样的规定4.7.2.1 需要重新搅拌取样分析的规定见表2表2 二次取样规定5系以外的合金，分析结果两区相差0.15%5系以外的合金，镁元素两区相差0.25%分析值与配料值相差0.20%补料量600Kg4.7.2.2 除表2外，凡分析结果超外标，也要再次取样（外标是指
20、国家法定标准或最终产品交货标准，以下同）。4.7.3 需要冲淡的规定见表3表3 冲淡规定超 标冲 淡备 注主要成分超出外标视具体情况冲至低于该标准上限0.050.20%杂质元素超出外标视具体情况冲至低于该标准上限0.010.08%0.03的单个杂质超标不冲淡。特殊微量杂质元素超出外标视具体情况决定是否冲淡4.7.4 补料一般是采用中间合金进行（Mg除外）；冲淡原则上要求采用重熔用铝锭(原铝锭) 进行，没有重熔用铝锭(原铝锭)时要求用1060以上一级一类废料进行冲淡，Ti含量超标时必须用重熔用铝锭(原铝锭)。4.7.5 重新取样前可根据实际情况进行适当补料，充分熔化搅拌后二次取样，原则上补料增加
21、值加上目标值不超过该成分标准上限值。4.7.6 静置炉成分调整的规定。4.7.6.1 调整成分一律以熔炼炉为主，静置炉为辅，静置炉原则上不调整成分或少量调整。4.7.6.2 高成分转低成分（高、低成分含量比值大于5）时，熔炼炉补料要考虑静置炉余料和炉况适当留余量，可待静置炉取样根据分析结果补足配料值，并充分熔化后搅拌。4.7.6.3 低成分转高成分（高、低成分含量比值大于5）时，熔炼炉补料可考虑静置炉余料和炉况适当多补，并可根据静置炉取样分析结果进行补料调整。4.7.6.4 成分范围较窄的合金，可根据实际情况考虑静置炉取样调整。4.8 倒炉4.9.1 金属熔体成分合格即可进行扒净表面浮渣。4.
22、9.2 温度合适即可倒炉，倒炉熔体温度控制在铸造温度（铸造温度是指铸造开头前静置炉内熔体温度，以下同）上限加515，原则上不能超过熔炼温度上限。4.9.3 倒炉后应认真检查炉子各部位，发现问题及时处理。4.9.4 倒炉后应进行彻底清炉，用耙子清除炉内渣子并将渣子扒出同时清理干净炉门口卫生，大清炉按GC/QX.01.02-03-2008烘炉、洗炉及清炉作业中之规定进行大清炉。4.10 其他熔炼过程中要经常检查导炉流口，防止因为密封不严而产生的跑流、流槽凝住现象，发现跑流及时处理，特殊情况下允许将炉料导至静置炉中配料，但配料必须使用中间合金。五氩气管理1目的明确氩气站作业程序和技术要求。2适用范围
23、本规程适用于铝及铝合金熔体用氩气的配制3内容3.1 精炼用氩气必须有供应厂家的质量检验报告，其质量应符合原辅材料验收标准规定要求。3.2 氩气槽车充液前，应先测定其水、氧含量：H2O+O25PPM，符合要求方可充液。3.3 氩气槽车充液后，应测定其水、氧含量：H2O+O25PPM，符合要求方可使用。3.4 氩气最高工作压力不得超过0.8MP，如果发现异常，及时向相关领导反应情况。3.5 工作压力0.40.6MPa。3.6 氩气的纯度要求达到99.999以上。六铝及铝合金熔体净化1目的明确熔体炉内处理和在线净化的作业方法、程序和技术要求2适用范围本规程适用于熔体炉内处理和在线净化处理的管理作业。
24、3内容3.1 炉内精炼3.1.1 精炼用气3.1.1.1 普通合金制品精炼使用纯气体氩气。3.1.1.2 5系合金，精炼用气用氩气除钠剂（除钠剂用量为1.02kg/t）。3.1.1.3 特殊制品PS板、双零箔锭、单零箔锭保温炉内只用氩气进行精炼。3.1.2 精炼时间：一般制品2025分钟，特殊制品不少于30分钟。3.1.3 补充精炼规定3.1.3.1 熔体在静置炉内停留时间(指倒炉终了到最后一铸次开始的时间)规定为不多于6小时，若超过时间，需补充精炼510分钟，并静置10分钟以上；并按以下规定执行：a.当熔体在静置炉内因故不能在90分钟内开头，以致影响整炉料在6小时内不能铸完时，需重新搅拌、精
25、炼、静置后铸造。b.对于多铸次铸造，因铸造总时间过长，熔体在静置炉内停留时间达6小时以上，应在铸造中间铸次收尾后重新搅拌、静置后铸造。 c.对于5系，静置炉内停留时间超过6小时时，还须视具体情况决定是否需重新取样分析成分、调整成分。3.1.3.2 静置炉熔体精炼后，因故搅动了熔体或补料等，均需补充精炼510分钟，并静置10分钟以上。3.1.4 精炼操作3.1.4.1 静置炉精炼采用炉底透气砖精炼，当炉底透气砖不能使用或被堵透气砖个数达到5个或5个以上时，必须人工进行补充精炼，人工精炼两个炉门同时精炼，人工补充精炼时间1015分钟。3.1.4.2 生产特殊制品PS板、双零箔锭、单零箔锭时炉内使用
26、透气砖精炼。3.1.4.3 人工精炼时精炼器在插入熔体前应在炉门处充分预热，脱去水分，时间不少于2分钟。3.1.4.4 人工精炼时，应先打开气管阀门，通气正常再将精炼器插入熔体。精炼完毕应先将精炼器提出液面，然后关闭气体阀门。3.1.4.5 人工精炼过程中，应保持精炼器在熔体下层平稳、缓慢移动，精炼器在熔体中每处停留时间不能超过15秒钟，使精炼气体遍及熔体，消灭死角。3.1.4.6 精炼气流量不宜过大，以精炼气泡高度不超过60mm过宜。3.1.4.7 精炼器不能正常精炼时，应及时处理，再精炼时应重新计算精炼时间。3.2 熔体静置熔体精炼后，必须进行静置，静置时间20分钟，之后才能进行铸造。3.
27、3 炉外在线精炼在合金转组时要彻底清理除气箱体，放流前必须打净表面浮渣，清理完后箱体内壁涂刷不沾铝涂料（中间挡板两侧不得涂刷不沾铝涂料）。除气装置在合金转组或者同一合金生产5天必须打掉表面浮渣，以提高除气率。3.3.1 铸造前的准备3.3.1.1 除气装置无铝熔体时A、首先要将各放流口堵好，防止铝熔体跑流。B、仔细检查除气装置的机械系统、电气系统是否正常，有问题及时处理，保证正常生产。C、仔细检查除气装置气体管路是否漏气，有问题及时处理，保证除气效果。D、温度设定730保温，保温时转子不得放在SINF中加热，灌铝前10分钟将转子放入，预热1015分钟后开始灌铝。操作步骤如下： 在除气箱操作屏幕
28、上的概况菜单下，将除气箱的加热模式调整为“空箱保温”模式，待到加热套管内部温度低于900后方可入铝。 起炉灌铝，控制灌入铝量与SNIF出口流槽相平。 在除气箱操作屏幕上的概况菜单下，将除气箱的加热模式调整为“加热保温”模式。 将转子开启，调整到静态状态下运转。 铸造前，只有当除气室温度大于等于700并保温1小时以上，才允许将金属放入除气装置。3.3.1.2 除气装置有铝熔体时A、仔细检查各放流口是否堵好，防止铝熔体跑流。B、仔细检查除气装置的机械系统、电气系统是否正常，有问题及时处理，保证正常生产。C、仔细检查除气装置气体管路是否漏气，有问题及时处理，保证除气效果。3.3.2 炉外在线过滤铸造开始前30分钟将过滤板安装好，同时将过滤箱加热装置开启，待到操控界面稳定显示点火正常08
