1、评估项目评估内容评估计分评估部门备注生产成本交货保证能力 （25分）1、产能充足和饱满程度（8分）明细表采购2、物流仓储运输能力（7分）3、交期承诺合理性（5分）4、计划、跟单安排（5分）品质安全能力（50分）1、体系完整和执行度（12分）品管2、IQC人员、设备、质量记录（6分）3、PQC质量记录和工序安排（6分）4、QA抽样标准、出货保证能力（10分）5、客户抱怨处理（8分）6、5S管理（8分）工程技术能力（25分）1、新产品开发、设计能力（7分）工程2、机器、设备的保养、计量与使用（8分）3、工艺保证能力（10分） 累计记分： 评估人：_ 审核：_三、综合能力评核表判定标准评估结果管 理
2、 系 統1 供应商是否已经通过国际质量的认证（ISO9001/ISO14001等）有 否2 供应商是否有认可的组织结构图？3 供应商是否有公司运作的正式文件或流程图？4 质量记录和样办的保存是否足够？设 计 控 制5 是否有与产品关联的设计输入文件及存档记录？6 是否拥有一定资格的人员并为其配备充分的资源？7 所有设计能及时地满足顾客的要求吗？8 是否有效控制外来文件？9 所有使用的文件及记录是最新的版本吗？10 各部门是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录？11 有设计记录并包括设计失效时必要的纠正和预防措施吗？ 进 料 及 采 购12 是否所有进料都进行来料检验？o13 是否有进料的检查
3、程序文件？14 产品的原材料是否有供货商提供的规格及相关证书？15 进料是否有清楚的标识，防止与不良品混淆？16 供应商是否定期评审本身的供货商？制 程 控 制17 是否每个制程及成品都有作业方法及检查项目的文件？18 在每一个检查点是否有显示相关的要求或文件？19 制程中的检查/测试项目是否足够并有保持清楚的记录？20 生产大货之前是否进行相应的首件签署? 21 是否具备有效的程序处理不合格物品与好货隔离开来？22 未经验证的材料用于生产线时,是否有明确的标识和记录?23 供方是否按质量计划和形成文件的程序进行最终检验和试验?24 处理、储存及包装是否足够保持产品的质量？生 产 和 设 备2
4、5 是否生产过相关的产品？26 是否有足够的人力和设备投入生产？27 供应商是否按订单进行生产计划活动？28 生产设备是否有定期保养？29 供应商是否有保存检验、测量和试验设备的校准记录？30 在制程控制中，所使用的仪器是否有定期校正？不 良 品 控 制31 当发现不良品的时候，有否制定计划进行纠正措施？32 有关质量问题，管理层是否有被知会？33 当有怀疑的不良品被巳运送，是否及时通知客户或召回？34 没有通过某种检验或试验的产品,是否执行不合格品控制程序?35 如果不良品需要重做或挑选，是否依据正常的检查批核程序？36 当处理不良品及实行纠正及预防措施时，有否相应文件记述此程序，以防止同类
5、事件再发生？37 是否对从顾客工厂、工程部门及代理商退回的产品进行分析？并保存了分析记录？必要时可提供此记录？38 当顾客要求时，是否建立了可追溯性体系并进行记录？服 务39 当产品丢失，损坏或不适用时，是否记录并报告给顾客？40 是否明确标明顾客所属设备，以明确其所有权？41 是否有一套办法保证发运材料都按顾客的要求并做标识？42 送货安排是否符合客户计划？43 合同要求时,在商定期内质量记录可提供给顾客评价时查阅？44 对于公司的投诉，是否能迅速处理？持 续 改 善45 有否对制程的能力进行评估及检讨？46 供应商是否有潜力提升生产能力指标？47 有否用制程流程图来显示重要而关键的部分？48 所有从事对质量有影响的工作人员是否都经培训？49 是否适当地保存了培训记录并定期评估了培训的有效性50 是否有改善的年度目标？（以上项目“有”的给2分，“否”的给0分，相加得总分）总分_四、评估结果采购部意见： 不合格 合格 经理： 日期：工程技术部意见：不合格 合格品管部意见： 不合格 合格 最终结果： 不合格 合格 总经理： 日期：
