1、固定板按其结构形式可分为整体式。按固定板的形状大致可分为回转曲面和非回转曲面两种。对回转曲面的固定板，一般用车削、内圆磨削或坐标磨削进行加工制造，工艺过程比较简单。而非圆回转曲面型腔的加工制造要困难得多， 其加工工艺概括起来有以下 3 个方面：1. 用 机 械 切 屑 加 工 配 合 钳 工 修 整 进 行 制 造 ，该 工 艺不 需 要 特 殊 的 加 工设备，采用通用机床切除固定板的大部分多余材料，在由钳工精加工修 整。它的劳动强度大，生产率低，质量不易保证。在制造过程中应充分利用各种设备的加工能力，尽可能减少钳工的工作量。2. 应用仿形、电火花、超声、电化学加工及化学加工等专用设备进行加
2、工，可以大大 的提高生产效率，保证型腔的加工质量。但工艺准备周期长，在加工中工艺控制复杂，有的还污染环境。3. 采用数控加工或模具计算机辅助设计与制造（即模具 CAD/CAM）技术，可以加快模具的研制速度，缩短模具的生产周期，优化模具制造工艺和结构参数，提高模具的寿命。这种方法是模具制造技术的方向。1.1 零件的作用题目所给的零件是凸模固定板机械加工工艺设计（如图 1.1），模具在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上 压出凹坑， 从而影 响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的
3、垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。模具在工作时，凸模要承受很大的冲裁力， 这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上。在复合模 的 凸 凹 模 固 定 板 与 模 座 之 间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。图1.1 凸模固定板（材料 :Q235）1.2 结构分析：该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系。平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或 扩、铰，或铣、磨等等。1.3
4、图纸技术要求分析（ 1）从 零件图上来看，该 零件结构较复杂，其 主要加工表面以及加工表面之间的要求有主要平面为上下平面， Ra 为1.6 m, 其余 Ra 为6.3m，其余的为：5-9：通孔；深 12mm ；2- 8：深 12mm;3-6.5: 通孔 深12mm;3- 5: 通孔; 反扩9.5, 深3mm; 圆形通孔 18.5, 反扩22.5.第二章 毛坯 的 选 择 及工 艺 设 计2.1 选择毛坯 的类 型由 图 纸 可 知 材料 为 Q235 ， 查 表 可 知 热处理状态为退火或正火，其 HB 为175225 ，可用硬质合金和高速钢刀进行切屑加工。考虑到冲裁模在工作过程中力学性能要求
5、高，所以应选择锻件，已使零件零件金属纤维尽量不被破坏，保持零件工作可靠性。由于该零件坯料只需单件小批量生产，且零件坯料结构简单，查文献可选自由锻。2.2 毛坯结构尺寸的确定毛坯形状和尺寸，基本上取决于零件形状和尺寸。零件和毛坯的主要差 别，在于在零件需要加工的表面上，加上一定的机械加工余量，即 毛坯加工余量。毛坯制造时，同样会产生误差，毛坯制造的尺寸公差称为毛坯公差。毛坯加工余量和公差的大小，直接影响机械加工的劳动量和原材料的消耗，从而影响产品的制造成本。初步选取毛坯余量为 5mm，即毛坯零件图确定如下3.1 制定工艺路线制 定 工 艺 路 线 的 出 发 点 ，因 当 是 零 件 的 几 何
6、 形 状 、尺 寸 精 度 及 位 置精度等技术要求能达到合理的保证。 在生产纲领以确定的为单件小批生产的条件下，可以考虑采用立式铣床加工。除此之外，还应当考虑所选定的加工方法能否达到所需的加工精度和表面粗糙度，并符合经济性的要求。据图纸可知上零件粗糙度的要求，确定各工序加工路线如下： 平面加工：查模具制造工艺学图 2-3，要使外圆外的粗糙度达6.3m ，可确定加工方案为粗铣精铣，要使配合面的精度达到1.6m，确定加工路线为粗铣精铣磨削。孔加工：查模具制造工艺学图 2-2，要使直径为8mm 公差等级 IT6的孔的粗糙度值不超过6.3 m，可确定加工路线为钻孔扩孔铰孔3.2 工艺路线方案工序 1
7、： 备料 按90 22 锻造毛坯。工序 2： 热处理 退火硬度小于等于 240工序 3： 铣外圆轮廓 铣外圆轮廓至图样要求尺寸工序4： 铣上下表面 粗铣精铣留余量 0.4工序 5： 钻、扩、铰工序 6： 热处理工序 7： 精磨上下平面 精磨上下平面至图样要求尺寸工序 8： 检验3.3 机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1. 上下平面：（1） ）加工的余量确定查机械设计课程设计指导书表 2-36磨 削 余 量 :z=0.3mm 精 铣 余 量 :z=1.0mm 粗 铣 余量:z=5-0.3-1.0=3.7mm2. 外圆平面：（2）精铣余量:z=1.0mm 粗铣余量:z=5-1.0=4.0mm
8、 3.孔系：（1）3-5 反扩9.5, 深 3mm 沉孔的加工余量钻：z=4mm 查表（2-28 ） 粗铰：z=0.95mm 精铰：z=0.05mm（2） ）工序基本尺寸及偏差的确定钻4，粗铰 4.95 ，精铰 5 公差等级 IT12 ， 公差值 0.18mm 粗铰：公差等级 IT9 ， 公差值 0.043mm 精铰：公差等级 IT7 ， 公 差 值 0.018mm 按“入体”原则标注工序尺寸如下：钻4mm 0, 0.18 粗铰4.95mm 0,0.043 精铰5mm 0,0.018 其它孔与此孔系类似4.定位基准选择上下平面、互 相垂直的 圆周侧面为定位基准 面，即 三基面体系定位，符合基准
9、统一的原则。第四章、各工序切削用量的选择与计算工序一：备料按9022 mm 将毛坯锻造成型。由 于 凸 模 固 定 板 在 工 作 压 力 状 态 中 承 受 能 力 要 求 较高 ，而 且 结 构 形 状 简 单 所 以 选 用 锻 件 毛 坯 比 较 合 理 。刀具选 YT30 硬质合金刀。选用三向镦拔的方式锻成方形毛坯。始锻温度1050-1100，终锻温度800-850 ,700以上风冷，加热时咬经常翻动， 加热时间为1-1.5min ，最后得到所要锻件。工序二：热处理退火：将工件加热到 Ac1 或 Ac3 以上（发生相变）或Ac1以下（不发生相变），保温后，缓冷下来，通过相变已获得珠光
10、体型组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理方法。锻件的退火工艺：选择高温保温时间 3h，低温降火时间 3h。退火主要目的：（1） ）降低硬度，提高塑性，改善切屑加工性能和压力工作性能。（2） ）细化晶粒，调整组织，改善机械性能，为下步工序作准备。工序三：铣外圆轮廓用立式升降台铣床 X52K，铣外圆轮廓至图样要求尺寸。工序四：铣上下表面1. 粗铣上下大平面该工序有两个工步（ 1）以下面为基准，粗铣上面； （ 2）以上面为基准，粗铣下面 ,背吃刀量取 3.7mm （粗铣加工余量）2. 进给量 f=0.05mm/z （每齿）3. 切削速度：公式 n= 1000Vc/ dw查表5-9 ，按镶
11、齿铣刀，v 可取48.4m/min, 由公式可算出 n=189.5r/min,参照表 4-15 所列， x5012 型立式铣床主轴速度，取转速 n=188 r/min,代入公式可得 v 实际=47.2256m/min 。4. 精铣上下面背吃刀量取 1.0mm, 查 表 2-5 ，按 Ra2.5 取 f=0.3mm/r, 选取 v 为54.6m/min,n=222.58r/min, 查 表 ， 取 n=263r/min, 代 入 v 实 际=66.066m/in 。工序五、钻、扩、铰把工件装夹在工作台上以直角坐标定位进行加工， 直接用立铣刀工作台的纵、横走刀来控制平面孔系的坐标尺寸。1. 钻3-
12、5孔刀具 1：选择 4mm 的高速钢麻花钻，进给量 0.18mm/r, 切削速度13m/min ，转速 420r/min, 切削液选择乳化液。刀具2：选择9.5mm 的端部磨平的麻花钻，进给量 0.18mm/r ，切削速度13m/min, 转速420r/min ，切削液与上道工步相同。2. 钻3-6.5 孔刀具：选择 5mm 的高速钢麻花钻，进给量 0.18mm/r ，切削速度13m/min, 转速420r/min ，切削液与上道工步相同。3. 钻2-8孔选择 7mm 的高速钢麻花钻，进给量 0.18mm/r ，切削速度4. 钻5-9孔选择 8mm 的高速钢麻花钻，进给量 0.18mm/r ，
13、切削速度5. 钻 18.5 孔刀具1：选择 17mm 的高速钢麻花钻，进给量 0.18mm/r ，切削速度选择22.5mm 的端部磨平的麻花钻，进给量 0.18mm/r ，切削速度 13m/min, 转速420r/min ，切削液与上道工步相同。6. 铰 5mm 孔刀 具 ： 选 择 高 速 钢 直 柄 机 用 铰 刀 ， 5mm ， L=110mm,l=22mm ，齿数 Z=6 ，单边余量为 0.2mm ，切削速度 5m/min, 进给量 1.0mm/r, 切削液选择含硫的极压切削油。7. 铰6.5mm 孔选择高速钢直柄机用铰刀， 6.5mm ，L=110mm ， l=25mm, 齿数 Z=6 ，单边余量为 0.2mm ，切削速度 5m/min, 进给量
