1、抽样水准抽样水准抽样和抽样水准（一）什么是抽样检验和全数检验所谓检验，就是对一种或多种特性进行检查、测量、试验，并和规定的要求进 行比对的活动。根据检验活动对检验对象的影响，检验可以分为破坏性检验和 非破坏性检验。例如，对产品进行普通的外观检查，就是非破坏性的；如果要 确定某一个灯泡的寿命，则只能进行破坏性试验，一直点到其失效，确定其寿 命是多少。再比如，有的一次使用的产品如爆炸螺栓，在测试过最关键的功能 后，其本身也就不能再使用了，对这样的产品，肯定不能进行这种项目的全数 检验，而只能抽取其中的一部分进行检查，从这一部分产品的检查结果来评估 整批产品的质量。对于流程性产品，如石油产品、饮料、
2、电线电缆等，没有可 能进行全数检验，也只能通过抽样的方式进行整体质量的评估。在产品数量特 别大时而且质量又比较稳定时，进行全数检查不仅难以实施（经济上不可行） 且没有必要时，也只能抽样检查。也就是说，除了破坏性检验和流程性材料没 有可能进行全数检验外，其他材料都可以进行全数检验，但在很多情况下，并 不会进行全数检验。在说到抽样检验时，还需要注意抽样的对象有可能是来自 一个固定的数量，也有可能来自生产线上连续生产的产品，如从一台正在生产 的车床上抽取若干个螺柱进行检查。（二）检验方式的演变在早期工业生产还不是特别发达，管理理念也相对较为落后的情况下，产品品 质在很大程度上是通过检验来实现的。那时
3、品质管理也处在一个较为落后的阶 段，基本上就等同于检验，将生产出来的不合格品挑出。在二次世界大战后， 因为工业的迅猛发展，质量管理的方式在一些先驱人物的推动下，也开始发生 转变，从单纯的检验向制程控制的方向转化，品质工作的重点就放在了对生产 制程的控制上，又因为数理统计的知识广泛应用到品质管理中，使得品质管理 的水准大大提升。制程控制从源头上减少不良的产生和流出，也给后续进行抽 样检查奠定了基础。要说明的是，品质管理方式的转变并不是这完全排除了检 验工作，因为除了在制程控制中需要通过检查工作来发现异常外，在产品生产 出来后，还需要检验，确认产品的品质是否满足了要求，因为从实践经验来看， 再好的
4、制程控制也不能完全杜绝不良品的产生和流出。质量管理的思想虽然一 直在不断地变化，但最基本的检验工作却是永远不能缺少的一环。（三）抽样的方式待检验的产品数量很多，如果不能进行全数检验，就只能抽取其中的一部分进 行检验。很显然，抽取的样品的状况永远不可能全代表从中抽取这些样本的总 体的状况。抽取的样本数量越多，得出的结论就会越接近实际状况。但从经济、 技术上考虑，又不可能抽取太多。这个时候，找出一个比较合理的抽样方案就 比较重要了，如果抽取的数量太多，贝U所费人力、物力和财力就越多，在经济 上造成浪费或者说技术上也难以完全实现。如果抽取的数量太少，则有可能发 现不了不良，或者据此得出的结果（不良状
5、况）和实际情况相差太大。最简单 的抽样方式就是按照比例进行，比方说 5%，如果总数是100个，就抽5个，如 果总数是10000个，就抽取500个。从表面上看，这种抽样方式比较公平，因 为对任何批量的待检产品，检验时抽取的比例是固定的。事实上，这种抽样方 式存在着相当大的缺陷，那就是对于同一水准的产品，在批量不一样时，按比 例抽检可能会得出不同的结果。举一个例子说明：假设某一产品的不良率为1%， 按照10%的比例进行抽检，且都按照同样的数量确定是否允收（抽检发现不良 数大于1,拒收，小于等于1,接收），则在总体数量分别为100、500、1000、 2,000、5,000、10,000时，则它们被
6、接收的概率则是：总体数量10050010002000500010000不良率1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%总不良数15102050100抽样数量10501002005001000允收概率（不良数不大于1）99.57%91.06%73.58%40.46%3.98%0.05%从上表可以看出，在不良率一定的情况下，如果允收数相同，则在总体数量较 多（相应地抽样数量也较多）时，产品的允收概率变化相当大。也就是说，按 照比例进行抽检时，产品的允收机率和抽取样品所在批次的总数有关，且差异 相当大。批量越大，越严；批量越小，越宽松。继续分析可以发现，即便对于 不同的抽样数，允收数量不固定为
7、某一个值，而是使其和抽样数量之间存在一 个比例关系，最终的允收状况也是和总体的数量密切相关。所以按比例抽样存 在先天的缺陷，不是一种合理的抽样方案，现行的国家标准中也禁止使用这种 抽样方案。上面所说的“抽样方案”的意思就是：从一个或者多个抽取的样品所得到的信 息作出某种决定。其中“决定”的意思就是“接收”或者“拒收”该批产品。按照规定的抽样方案，“随机地”从一批产品或一个过程中抽取部分个体或者材 料进行检验，就是抽样检验。因为按比例抽样的抽样方案所得出的结果不能准 确地反映检验对象的真实品质，所以需要采用其他的抽样方案。在了解具体的 抽样方案前，还有一点需要知道的就是有关“缺陷”的定义以及分类
8、，因为“缺 陷”所能造成的后果是不一样的，对产品的影响程度也不相同，如果按照统一 标准进行处理，则会产生标准“过严”或者“过松”的问题，在经济上是不合 理的，在实际的生产过程中也难以实现。一般来说，根据对缺陷可能造成的后 果的严重性，可将“缺陷”分为三类，一是“致命缺陷”，这样的缺陷可能会对 使用、维护、维修的人员的生命安全造成危害、或者会引起重要产品的基本功 能丧失；而是“主要缺陷”，和“致命缺陷”不同，“主要缺陷”会造成产品功 能的失效或者严重降低产品的预期功能；第三种缺陷就是“轻缺陷” ，这种“缺陷”一般不会对产品的功能造成影响，或者影响极为轻微。需要注意的是，缺 陷的严重性分级还和产品
9、的最终用途、客户要求有关。所以，什么是缺陷、缺陷的严重程 度除了遵循一般的国家标准、国际标准或者行业标准外，最终要的还是要看客 户的要求。如果客户的要求高于一般通行的标准，也是合理的，这个应在签署合同时由双方共同确认。在抽样时，根据抽样时是抽取一个样本还是多个样本一个样本中包含1个或多 个样品，分为：单次抽样、二次抽样、多次抽样、序贯抽样几种。单次抽样就 是一次抽取一个样本；二次抽样就是根据第一次抽样的结果，再决定是否抽取 第二个样本；而多次抽样则是指可能抽取 K个样本，第i个样本（i 0.3%、 0.5%、1%、2%、5%、10% （即这 1000个产品中有 2 个、3 个、5 个、10、2
10、0、50、100 个不良品）时接收概率分别是： 90.24%、85.72%、77.34%、59.73.%、35.49%、7.20%、0.45%。如下图：Ac=0,Re=1接收概率不良率率概收接将这两个图放在一起看，就可以更明显地看出抽样方案不同的情况下，同一品 质水平的产品的被接收的概率的差异，如下图。0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0% 10.0%不良率从图中可以得出以下几点结论：（1） 在同样的品质水准下，抽样方案越严（接收数小），被拒收的可能就 越大；（2） 在同样的抽样方案下，品质越好，被拒收的可能性就越小 所以，要保证产品的接收概率，产品的供方就必须控制好产品品质。（四）抽样曲线上面的几个图中显示的曲线实际上是该抽样方案下的抽样曲线，对于每一个品 质水准（不良率已经确定），在抽样方案确定后，其抽样曲线也就相应的确定了。 也就是说一个抽样曲线中有如下几个参数，一是不良率 p,另外几个就是抽样方案确定的参数，总体数量 N、样本数量n，接收数Ac。进行产品质量检查时，总是首先对产品批不合格品率规定一个值 p0来作为判断 标准，即当批不合格品率pp0时，产品批为不 合格。因此，理想的抽样方案应当满足：当pp0时，L （p） =0。其抽样特线为两段水平线，如下图所示：L Cp)0 pb p%
