1、1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。1.1.6阀门检验合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合，该批阀门不得使用。合金阀门每批取10%且不少于1个进行阀门解体检查。阀标、阀座、密封环等进行光谱分析，如不合格则对该批阀门全部进行检查或由材料部门进行退货更换。从不同生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查10%，且不少于1个，检查中盖垫片、螺栓、阀门填料是否符合要求。阀门应逐个进行液体压力试验。试验压力为公
2、称压力的1.5倍，停5min无渗漏为合格，安全阀应按设计文件要求进行调试定压，填写，“安全阀初次调整试验记录”及“阀门试验记录”。1.1.7管道附件检查要求由材料员组织施工人员确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设备要求及相关规定。有无影响使用的缺陷、伤痕。由技术员会同仪表施工技术人员确认测温、测压仪表接头（管嘴）是否和仪表配套，确认其规格、型号、材质的正确。金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合规定要求。1.2主要施工设备、机具和工装1.2.1预制厂（场）根据标准规定，施工组织设计要求，进行平面布置，根据装置规模、配管工程量、施工工期确定预制（场）规模和配套机具装备。1.2.2主要
3、施工设备切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机。弯管机、管子锯床、管子车床、钻床；角向磨光机、捧式磨光机；氩弧焊机、电焊机、硅整流焊机、CO2焊机（半自动）；焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机；空压机、高压压风车。1.2.3主要施工机具及主要耗材小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、电钻；倒链、千斤顶；25米钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺；石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝；样冲、划规、2磅、4磅、8磅手锤、粉线。1.2.4工装设施小管弯管器；组对胎卡具；管道预制场及配套设施；焊接胎具、机具、挡风雨棚。1.3作业条件1.3.1预制场（厂）已按施工组织设计平面规划要求布置，施
4、工设备、机具布置合理。1.3.2水、电、临时道路、通讯等三通一平工作完善，满足作业要求，运输、吊装机具准备妥当。1.3.3施工管理人员、作业人员配备到位，预制作业人员的组织管理就绪。1.3.4施工图纸、资料、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求。1.3.5对施工人员已进行技术交底，明确施工程序、施工方法、质量标准。对质量记录、成品保护和安全提出技术要求。施工人员应根据技术交底提示，认真熟悉设计图纸，并根据作业内容安排好预制组焊计划，以保证顺利施工。1.3.6已确定预制管道的范围、材质种类和规格。2.操作工艺2.1施工程序密封
5、面加工螺纹加工弯管加工热处理焊 接焊缝探伤硬度检测着 色加 热加工面检查坡 口焊接工艺评定下料切割支吊架制作阀门清洗、试压原材料、管阀配件检查、复验工艺标准选用与补充图纸审查、设计交底管段图设计后 热管段编号、封闭、出厂着色检查样板制作2.2预制要求2.2.1充分利用管道预制厂（场）的机械设备、胎具和环境等有利因素，确保管道加工精度。中低压管道加深段预制深度，预制深度按焊口数统计应达到40%左右。高压工艺管道作业压力高，焊口要求100%射线无损检查且质量等级不低于级。高压工艺管道预制深度按焊口数计应达到70%。2.2.2预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，保证施工机具、设备、工装处在良好的
6、状态，同时对其计量检查，以保证施工精度对过程控制能力。2.2.3管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：图号、图纸版次、连接图或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符；管段分段、现场安装预留口是否合理，还应对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸；管道支、吊架规格、型号是否正确。2.2.4管段号料应由两人进行，一人号料、一人复核。2.2.5管段坡口加工应严格按本工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。2.2.6弯管制作采用热弯或冷弯后要进行热处理。详见相关弯管制作及热处理工艺标准。2.2.7管段及管件组对前应对组焊口两侧各10
7、0mm范围表面清除脏物、油迹、水份和斑锈。2.2.8组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。2.2.9点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。2.2.10管道焊接采用手工电弧焊、氩弧焊和氩电联焊接工艺。2.2.11焊接全过程（焊前预热、焊接、焊后热处理）应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。2.2.12焊接后要按要求进行射线探伤、热处理、硬度检查和着色检查，全部合格后，拆除临时卡具，凡点焊卡具部位应进行着色和其它相关的检查并及时修磨点焊部位，并填写“管道焊接记录”。2.2.13按设计或规范要求清理管段内部直至合格后，对预制管段进行临时封闭，封闭可
8、采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行，预制管段应编号分区存放。3.施工要求3.1下料、划线、切割、坡口制作3.1.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般由班组长制作，技术员复查。净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。3.1.2根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与段间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。3.1.3各种类型划线包括直管、马鞍口等。为了划线准确，应使用样板划线。3.1.4管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。钛材管子易受铁离子污染，故标记移植时，不得使用钢印。3.1.5 89以下各材质、规
9、格的直管下料都可以采用无齿锯切割。114以上的，根据材质选用机械，等离子及氧乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口。但对于不锈钢管，钛管用砂轮机切割时，选用专用砂轮片。3.1.6下料后管段要经复验，确认尺寸正确，打磨光滑，标识齐全。3.1.7下料管段加工尺寸允许偏差符合下列要求：长度偏差：自由管段10 mm；封闭管段为1.5mm。3.2组对焊接3.2.1组对是将管与管、管子与管件、管件与管件的组合。有对接连接、承插连接、跨接、三通连接等。为方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具，对于大口径管道和气管与直管对口多采用对口器。3.2.2管道组对前，检查管口的斜度和管坡口及椭圆度等
10、尺寸，偏口率a0.01D，且小于2mm，若不符合项，必须进行校正。3.2.3对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内或外坡口，当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机，锉刀修磨加工。3.2.4点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化等对焊接有害物质，点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡具检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点焊，直至整个对口固定为止。点焊高度和长度应符合相关要求。3.2.5对接连接焊口组对做到内壁齐平。3.2.6管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN100m
11、m时，其偏差不得大于1mm，当DN100mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差不得大于10mm。3.2.7法兰与管子组对方法法兰装置前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等。管口如有变形，必须予以矫正；组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向打正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊；法兰螺栓孔应为中对中，管子中心线两侧对称排列；管中心与法兰面垂直度及法兰螺栓孔对称水平应符合相关要求。组对法兰应先将管段找正，然后组对用法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装置另一端的法兰。4.预制件标识包装、成品保护4.1管道预制检查完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，运输时若强度不够，应有临时加固措施，并且要注意保护法兰面，管口及时包扎封堵。4.2在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场，造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。5.质量记录5.1图纸会审记录5.2焊接施工记录5.3金属基体表面处理检测记录5.4设备管道、涂漆、防腐记录
