1、6泥浆、渣外运各13007钢筋制作、安装t4008土建结构钢筋砼26309基坑土方开挖30682.3 工程施工特点分析2.3.1 地下连续墙钢筋笼长度为25.4米，钢筋笼为弧形且需分两节制作、吊装，分节位置在-12.5m（第三道腰梁中心）。吊装时采用1台70吨履带吊车起吊下放。2.3.2 施工地下连续墙时需预留出内部结构节点钢筋、及腰梁钢筋，必须严格控制埋筋位置及预留洞口、套管相关位置；2.3.3 基坑开挖前需设置地下连续墙水平位移观测点和沉降观测点，观测点沿地下连续墙中心线为基准，每60度设一个点位，基准点设在远离基坑易保护的地点。有专人负责地下连续墙基坑围护的位移观测、支撑系统的稳定观测及
2、沉降观测，并做好位移和沉降观测记录。以保证基坑稳固，不影响施工质量。2.3.4 基坑开挖底标高为-17.00m，内部有环行腰梁支撑系统且分5步开挖，若采用常规挖土方法，将影响基坑挖土施工进度，延长施工周期。采用我公司自有深基坑挖土设备（液压伸缩臂抓斗，垂直开挖深度达22米），将缩短挖土施工周期。3 施工总部署3.1 施工准备 自接到招标文件以来开始对拟投入工程的设备进行维护、整理，同时对项目部施工人员进行质量、安全教育，为整个工程的顺利进行奠定基础。3.2 施工进度计划3.2.1旋流池地连墙及内部结构工程进度计划：拟定于2011年11月1日开工，至2012年3月1日前完成。3.2.2施工进度计
3、划表 表22011年11月2011年12月2012年1月2012年2月上中下施工准备导墙施工 地连墙施工冠梁、腰梁内部土建结构3.3 劳动力使用计划3.3.1项目经理部组织机构图项目管理人员组织机构表 表3姓名聘任职务或岗位胡平项目经理张旭亮施工经理王文龙土建经理孔令飞质量负责人张海元材料负责人张坤土建技术员3.3.2劳动力计划表劳动力计划表 表4地下连续墙施工工 种使用人数设备数量（台）小计（人）1.成槽组4人/台班8人/天2.灌灰组6人/台班6人/天3.对焊组4人 /天4.成型、弯曲2人/台班4人/天5.钢筋笼制作8人/台班6.起重7.泥浆搅拌2人/天8.电工1人/台班9.维修组10.食堂
4、11.生活区1人/天总计43人内部结构施工钢筋组20模板组砼组力工60人3.4 主要设备使用计划施工机械表 表5设备名称型号地下连续墙成槽机套混凝土灌注机履带吊车70t台天车15t空压机6m3先导孔钻机电焊机22 KVA10泥浆泵3PN喷导管325mm米28自卸汽车辆11对焊机200 KW弯曲机2.2KW13切断机4.5KW14锁口管起拔机600t15锁口管 900mm6016配电箱17振捣器50、70型18挖掘机反铲/抓斗1/13.5 主要材料计划主要材料计划表 表6名称规格地下连续墙、土建混凝土3900钢材综合3.6 施工用水、用电计划 3.6.1施工用水3.6.1.1施工机械用水量Q1：
5、5m3/昼夜。3.6.1.2地下连续墙施工用水量Q2：170 m3/昼夜。3.6.1.3总用水量Q=Q1+Q2=175 m3/昼夜。3.6.2施工用电 本工程设备的计划投入量，并考虑设备可能同时运转的最大额定负荷约400KW。3.7 施工平面布置 由于场地狭窄，需根据实际情况布置道路走向。为保证在车间内施工的绝对安全，履带吊车行走区域需铺设路基板（30mm厚钢板，4X8.0米，共需6块）。施工平面布置（见附图1）3.7.1 泥浆循环系统：施工现场设置长10m、宽10m、高2.2m的泥浆池1座（见附图2），以保证泥浆搅拌储备和回收。泥浆池嵌入地面以下0.7m，泥浆池底板浇筑100mm厚C15素混
6、凝土，泥浆池池体采用红砖砌筑，池体厚度500mm，砌筑时28mm拉结筋沿池体通长设置共4道，内壁1:2水泥砂浆抹面，以防止泥浆渗漏。根据现场实际情况，泥浆池也可用10mm钢板焊制成长方形铁槽，容积达到120立方米，即可满足泥浆循环、存储用。钢板由建设单位提供到现场，我方负责加工。4 施工方案地下连续墙、内部土建结构4.1 地下连续墙施工4.1.1 工艺：采用导管气举反循环钻机成槽工法。4.1.2 基本原理该工艺所用设备的主要部分由喷导管及以该管为导向滑道的潜水钻组成。喷导管用直径325mm的无缝圆管制成，其长度大于槽深2米。该导管下端插入先导孔内，下端为土、石的入口，上端为露出地面的喷出口。利
7、用空气压缩机向管底输送高压空气，管子入口与出口间产生巨大压力差将土、石喷出地面，因此该法又称“气举反循环”。4.1.3施工流向和施工顺序、施工阶段划分4.1.3.1 施工顺序：本工程计划投入1台成槽机进行成槽施工，槽段划分每36度一段，先在单元槽段开双接头，然后再利用单元槽段两边拔出的接头管孔位插喷导管，进行交叉成槽作业施工，最后施工合拢槽段。4.1.4地下连续墙施工流程4.3.1 地下连续墙施工流程图4.3.2-1 地下连续墙施工流程图4.1.5地下连续墙施工方法4.1.5.1导墙施工（1）导墙作用：导墙起着控制地下连续墙轴线和标高的作用，同时还具有挡土、支撑施工机械设备、稳定泥浆液面的作用
8、。（2）导墙结构导墙结构采用现浇钢筋混凝土结构，导墙施工深度至自然地面下1.50m，厚度0.30m，混凝土强度等级C20（如下图所示，以设计图纸为准）（3）导墙砼浇筑1）导墙砼应沿导槽两侧同步进行浇注，这样可以使导墙侧模板受力平衡，减小导墙模板的位移和变形。2）导墙砼振捣必须密实，避免出现蜂窝、麻面等缺陷。3）导墙砼养护期（不少于3天），养护期间严禁车辆通行或堆放重物。4）导墙拆摸后，应用圆木（直径10cm），每隔2m上、下支撑一道，以防止导墙位移或变形。（4）预埋铁板（见附图2）浇筑导墙混凝土时，在成槽机前排轨道中心线预埋铁板：以圆心为中心，半径7.320m，沿圆周长预埋铁板，埋设间距为0.
9、3m（弧长），铁板尺寸：20010010mm，共153块；在成槽机后排轨道中心线预埋铁板：以圆心为中心，半径2.82m，沿圆周长预埋铁板，埋设间距为0.3m（弧长），铁板尺寸：10mm，共70块；预埋铁板标高应相同，最大偏差小于5mm。（5）轨道安装导墙拆模3日后，其上铺设28mm圆钢两道（预先调成相应的弧度），铺设时应与导墙预埋件焊牢，防止成槽机车作业或移动时产生位移或变形。轨道标高误差小于3mm，中心线偏差小于5mm。4.1.5.2槽段的划分按照施工图的要求，将施工槽段划分在导墙上，槽段之间钉上钢筋头做为槽段起始、结束位置的区分标志，用红油漆做好记号，并应编写出槽段号。4.1.5.3泥浆制
10、备（1）地下连续墙成槽施工采用膨润土泥浆护壁。泥浆的主要作用是护壁、携渣。科学的配制和正确使用泥浆是保证地下连续墙成槽的关键。泥浆应具有一定的密度和粘度，在槽内对槽壁有一定的静水压力，相当于液体支撑，同时泥浆能渗入土壁形成一层不透水的泥皮，从而有利于槽壁稳定。（2）泥浆的主要配制原料：膨润土、增粘剂（CMC）、纯碱。（3）泥浆配合比应根据地质情况现场经过试配确定，泥浆指标要求如下：比重1.051.20，pH值79，泥皮厚度13mm/30min。（4）成槽过程中采用沉淀法对泥浆进行回收以便重复利用从而尽量减少泥浆排放量。4.1.5.4先导孔施工首先，在起始段地下连续墙接头处，用钻机钻出一个导孔，
11、作为插喷导管的先导孔。先导孔施工前应将成孔设备对中整平，施工过程中应经常检查钻杆的垂直度，以保证先导孔的垂直度。钻进过程中如发生偏斜、塌孔时，应停钻并采取相应的措施处理后方能开钻，先导孔的钻入深度应满足设计要求。4.1.5.5成槽（特殊工序）（1）先导孔完成后，将成槽机就位，并将喷导管插入先导孔中，采用双钻抱管反循环法钻孔成槽。钻孔成槽时，在成槽架头放置一个泥渣斗，启动反循环系统和钻机，让钻机沿喷导管向下钻，钻进过程中钻头切削的泥块掉到槽底，利用气举反循环气柱，将渣土随泥浆通过喷导管排到渣斗里。渣土沉淀后，分流的泥浆流回槽内，泥浆可重复利用，但应随时检测泥浆的性能，保证满足质量标准。在成槽过程
12、中，渣斗充满后应及时换空斗。当成槽架在施工过程中移动后，喷导管距离渣斗太远时，可在喷导管与渣斗之间搭设溜槽，使喷出的泥浆和渣土流入斗内（见成槽施工示意图）。（2）当用双钻抱管成槽完一钻时，应将钻机提升，使钻头高过未钻的土面。同时将喷导管提升至离槽底面50100cm，而后移动成槽架，准备下一钻的施工。前后两钻位置重叠三分之一钻头直径，根据地层特点，每钻水平进尺应控制在50cm内，从单元槽段的一头往另一头移动着钻进，直至整个单元槽段钻孔完毕。（3）成槽过程中，应随时用线锤对吊钻机的钢丝绳和喷导管进行测试，垂直度应符合规范和有关文件要求，如不能保证时，应调整成槽架水平偏差和喷导管的垂直度，以保证地下
13、连续墙的垂直度。（4）成槽施工过程中仔细复核钻头、钻具磨损情况，如磨损严重应及时更换。地下连续墙成槽施工示意图4.1.5.6修槽（1）当单元槽段成槽完毕后，拆下钻机，换上与地下连续墙等宽度的冲击捣子。启动反循环系统，用卷扬机来回提升捣子沿喷导管滑动，靠捣子自重冲击、切削槽壁上钻孔过程中没有削掉的泥块，使槽壁平整。每一次冲击必须到达地下连续墙设计深度。冲击切削掉的泥块掉入槽底后，从喷导管喷出存于渣斗内。（2）每一次冲击到设计深度后，提升捣子出槽，并提升喷导管离槽底10cm，然后移动成槽架，继续向前扩捣。前后两捣位置必须相交10cm以上，整个修槽过程必须连续绝不能漏捣。（3）每个槽段宜重复捣两次，
14、捣的过程中，泥浆比重应控制在1.20以下，在冲击修槽过程中同时进行泥浆置换。4.1.5.7清槽换浆（1）槽段修理完毕后，启动反循环系统，用喷导管对槽底沉渣进行清理。清槽从槽段的一头往另一头移动进行，每次移动3040cm，每个位置停留2分钟，让槽底的沉渣从喷导管中充分排出。（2）对槽底沉渣清理至少来回二遍，使沉渣厚度符合规范与设计要求为止。（3）在对槽底清理的同时，根据槽里的泥浆情况，进行泥浆置换，置换后的泥浆比重控制在1.101.25。根据地层特点，穿越砂层施工时，为防止砂子沉淀过快，甚至有可能塌方，砼浇注前的泥浆比重可以适当增大。（4）清槽换浆完毕后，用测量绳对槽底深度进行测量，其沉渣厚度应
15、不大于100cm，施工单位自检合格后报监理，监理验收合格后方可进入下一道工序。（5）清槽换浆完毕后，必须及时下放钢筋笼和灌注混凝土，延误时间过长，沉渣厚度超出规范要求时应重新清底。4.1.5.8接头管的安放与拔出（关键工序） 本工程采用圆管形接头管，连接方式为插销式快速接头，管径与地下连续墙厚度相等。（1）接头管安放1）起吊接头管时，应对准地下连续墙接头中心，缓缓垂直安放。接头管安放时，两翼各靠一面导墙，保持垂直状态。2）当接头管需要接长时，接头必须牢靠。接头管底部必须插入槽底，必要时在接头管内灌入一定高度的黏土或碎石，以防止灌灰时砼从管底部绕进管内。3）接头管安放结束后，还应安放拔管架。为防
16、止拔管过程中出现机械故障影响拔管，在拔管架安放前应对其机械性能进行检查。（2）接头管的拔出1）接头管的动管和拔出时间是根据砼的初凝时间、终凝时间、首次掐管时间和砼的灌注完毕的时间确定。2）首次动管时间一般应以接头管底部砼已经初凝为准，首次动管的高度不宜超过20cm，其后，每隔1020分钟动管一次，上拔高度一般在1030cm，这样可防止拔管时接头管底部砼终凝，以杜绝接头管被砼固结拔不出来的情况。3）在拔管过程中，如上拔力量突然超过正常时，应把拔管时间间隔缩短。4）接头管最后一节拔出的时间根据砼终凝时间和现场的具体情况而定，可以参照现场同期制作的的混凝土试块的凝固情况确定。钢筋笼加工与安放（关键工
17、序）4.1.5.9钢筋笼加工、制作（1）钢筋笼的加工前应根据施工图提前分别备料，所采用钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，材料使用前必须监理见证取样检验，合格后才能使用。当需要代换时，应征得甲方、设计、监理单位同意，代换原则应符合施工规范要求。（2）钢筋笼弧型加工平台（26米6米）作法：区域内地表土碾压密实，其上浇筑C15素混凝土地面150mm厚，沿笼台长度方向每1.5米设置一道预埋铁件（40010mm）共6块，其上用20a槽钢沿笼台长度方向每1.5米设置一道与预埋铁件焊接牢固；槽钢顶用于固定钢筋笼内侧定位弧度模具，钢筋笼内、外侧定位弧度模具均采用25mm钢筋加工制作成形（详见附图2）。（
18、3）钢筋笼竖向钢筋与水平钢筋采用点焊形式加工成整体，主筋采用闪光对焊连接。钢筋笼在弧型加工平台上分两节加工制作，两节之间竖向钢筋采用搭接焊连接，焊缝长度250mm（单面焊），钢筋搭接长度1000mm，接头位置相互错开1300mm。制作前应预先考虑砼浇注导管的位置，与钢筋发生矛盾时，适当调整钢筋笼蛇形筋（桁架筋）、预埋筋的位置。钢筋笼底部距离槽底不小于500mm。（4）钢筋笼应具有足够的刚度，防止在搬运、起吊过程中发生不可恢复的变形，制作钢筋笼时可适当增加水平桁架钢筋，搬运、吊装时要注意受力均匀，吊点合理。（5）地下连续墙钢筋笼的混凝土砼保护层为70mm，保护层采用480mm200mm4mm钢板
19、弯成弓形与主筋焊接牢固，保证地下连续墙钢筋保护层厚度为70mm。钢筋笼保护层钢板每段横向布置4块，纵向间距2.5m布置。4.1.5.10安放钢筋笼（1）接头管下放完毕后，履带吊用八点平吊法将钢筋笼吊离地面。吊点设在钢筋笼重心的两头互相平衡的位置，起吊时应插入同钢筋笼弧度的杠管使钢筋笼受力均匀。（2）钢筋笼被吊离地面一定高度后，主吊车吊钩上升，副吊车吊钩下降，使整个钢筋笼在空中缓慢竖立，同时副吊车脱离钢筋笼，由主吊车将钢筋笼送到槽口位置，钢筋笼下放时应正对槽口，缓缓下放入槽，下放过程中应避免碰撞槽壁。（3）钢筋笼在吊运和入槽过程中，应避免产生不可恢复的变形。（4）钢筋笼下放到位时，将担杠设备插入
20、吊环中，并用其将钢筋笼架立于导墙上，起到固定钢筋笼的位置和标高的作用。单段钢筋笼吊环采用425mm圆钢制作，钢筋笼实际标高通过钢筋笼吊环的长度准确控制。4.1.5.11水下混凝土施工（关键工序）（1）灌灰台车及导管的安放1）本工程每个单元槽段采用一台双管灌灰车灌注，灌灰车由吊车起吊安装，安装要平稳，其两导管间距为2.5m，导管距离槽段端部位置不应大于1.5m。2）导管的分节长度应视现场情况而定。但其底管长度不宜小于4m，首节长度和次节长度不宜大于1.5m。3）导管内径为250mm，采用螺纹扣连接，导管连接处还必须加橡胶垫，以保证导管连接严密，不漏水。4）下放导管时，其底端距离槽底应控制在305
21、0cm。（2）水下混凝土的灌注1）灌注砼时应先在导管里放一个直径小于导管内径1cm的球胆，然后在导管口放入一个6060cm的方形漏斗。2）首批砼灌注量应以导管埋深1m以上为准。3）灌注砼埋管后，二根导管应同时灌注砼，灌注过程中，砼面高差不能大于30cm。4）灌注砼应连续进行，槽内砼面上升速度不应小于2m/小时，埋管深度应控制在24m之间，严禁将灌灰导管底提出砼面。5）在砼灌注过程中，应常测量砼顶面高度，并计算出导管埋入砼深度，其埋管深度超过4m时必须掐管。6）砼灌注过程中，导管应上下抖落，抖落高度应控制在30cm内。7）当砼灌注接近墙顶标高时，应控制最后一次砼灌注量，砼顶标高应比设计标高高出0
22、.5m，以保证凿除墙顶浮浆层后，墙顶砼质量能达到设计要求。8）砼灌注结束后，应将灌灰导管缓缓拔出。4.2内部土建结构4.2.1施工部署地下连续墙施工完成后拆除导墙的同时在基坑内设置降水井，保证基坑土方开挖的顺利进行。挖土设备组织到位，组织周转材料进场，钢筋、模板及砼专业队伍共60人进行施工前的准备工作。4.2.2施工顺序4.2.2.1基坑内、外打设降水井、导墙拆除、降水4.2.2.2基坑第一步土方开挖至-1.500m，地下连续墙顶浮浆处理、施工冠梁4.2.2.3基坑第二步土方开挖至-4.800m，施工支撑梁系统4.2.2.4基坑第三步土方开挖至-8.800m，施工支撑梁系统4.2.2.5基坑第
23、四步土方开挖至-12.800m，施工支撑梁系统4.2.2.6基坑第五步土方开挖至-17.000m，施工碎石及混凝土垫层4.2.2.7底板、倒锥坡、稳流板、内衬墙、内筒体及各层平台4.2.3内部结构施工方案（1）施工方法 地下连续墙施工完成后拆除导墙的同时在基坑内布置500mm降水井1口，基坑外布置500mm降水井3口，降水井深度19m。降水井施工完成后即开始24小时不间断降水，以排净基坑内开挖土方的水。整个施工过程中应保留降水井和配备一定数量的水泵，并经常排水，保证基坑内干作业和遇雨季排净基坑内积水；降水时间约3个月。 先施工冠梁、3道支撑腰梁及部分内衬墙，内衬墙向上施工高度不小于300mm，
24、周圈施工缝处预留止水钢板（宽度300mm，3mm厚镀锌钢板，见下图）：并预留出上部接高、内衬墙钢筋。 止水钢板周圈设置 50 腰梁 300 腰梁标高 3mm厚镀锌钢板 50 止水带 400 700 400 50地下连续墙 多浇部分后凿除， 1：2水泥砂浆抹面 膨胀橡胶止水棒周圈设置 尺寸单位：mm 冠梁、腰梁处内衬墙节点施工示意图 止水钢板大样图基坑开挖分5步进行，基坑开挖采用普通挖掘机和加长臂挖掘机配合液压伸缩臂抓斗挖土、吊车装吊斗，装载机二次倒运自卸汽车运离现场。1）第一步土方开挖、墙顶浮浆凿除、冠梁 第一步土方开挖采用一台挖掘机挖土，自卸汽车运离现场。第一步土方开挖至冠梁底标高时，即停止
25、开挖施工冠梁。凿除地下连续墙顶浮浆层、将砼面清理干净调直地下连续墙钢筋冠梁钢筋安装模板安装、加固浇筑砼养护。冠梁砼强度达到100%后（留置三组同条件砼试块确定），方可进行第二步土方开挖，施工第一道腰梁。2）第二、三、四、五步土方开挖第二、三、四、五步土方开挖采用0.4m3挖掘机和一台液压伸缩臂抓斗挖掘机配合挖土，装载机二次装车自卸汽车运离现场。0.4m3挖掘机采用25t汽车吊吊放至坑底。3）第五步土方开挖至距设计底标高10cm后，停止开挖，用人工清底，防止对基底土质造成扰动。基底符合要求经相关单位人员验收后，进行碎石垫层和砼垫层施工。碎石级配应符合要求，平板振捣器振捣密实。4）底板施工（关键工
26、序）a）预先凿出地下连续墙预埋底板钢筋、调直，与底板钢筋连接。底板钢筋均弹墨线，按线绑扎。上铁钢筋在支座1/2范围内连接，下铁在距中1/3范围内连接。各受力钢筋之间的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50%。b）底板为双层钢筋，底板下层钢筋验收合格后，再进行上层钢筋的绑扎。为了确保上层钢筋的标高水平位置，同时考虑到钢筋由于自重而产生挠度变形，底板上层钢筋采用25钢筋制成的马凳支撑，每平方米设置一个，梅花型布置。支架两脚加设保护层垫块，两脚中部加焊止水钢板60mm60mm3mm，以保证底板的防水能力；马凳支撑的形式如下图所示： 300 60603止水环 25mm1000 底板 100 100 100 同底板标号的混凝土块1000mm底板架立筋示意图c）底板钢筋遇降水井断开处，需设置加固钢筋。如下图所示： 上、下各82
