1、建立独立的测量控制网。隧道洞外用GPS定位，洞内双导线控制平面，用GPS对洞口水准点高差进行复核，以控制高程的可靠性。隧道进、出口各配一个由1名测量工程师、4名测量技工组成的测量班，完成测量工作。每个测量班主要测量及监测仪器配置为：全站仪1套、经纬仪1台、自动安平水准仪1台、数显式收敛计1台、激光隧道限界检测仪1台。控制测量主要搞好施工前平面控制网复测。首先按设计要求进行边坡、仰坡放线，放线核对无误后进行开挖。开挖过程中及时检测坡度，避免超挖或欠挖。施工准备洞口位置复合边、仰坡测量放样洞顶截水天沟施工洞口坡面处理地表加固边、仰坡开挖及防护洞口段超前支护开挖进洞洞口段衬砌图5-1-1 施工工序流
2、程图3.洞顶截水天沟施工截水天沟设在边仰坡开挖线5之外，截水天沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样，并准确定出截水天沟中心线桩及相应的检查恢复桩。截水天沟应在明洞拉槽开挖及仰坡开挖前施工完毕。（1）截水天沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的要求，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基截水天沟；（2）截水天沟基坑采用人工配合机械开挖，应保证截水天沟的几何尺寸满足设计要求；（3）截水天沟所用的材料必须符合设计、规范要求；（4）截水天沟开挖后应及时施作，防止地表水流沿沟下渗，防造成坡体坍塌。（5）浇筑完混凝土应洒水养护，养护不得少于7天。4.
3、开挖洞口施工的原则：“早进晚出”及尽量避免大挖大刷，保持边、仰坡的稳定，及时施作洞门。隧道洞口段围岩地质条件复杂，洞口开挖时，采用自上而下分层开挖，分层支护的施工方法。每层边仰坡开挖完成后，采用人工清理坡面浮石，并修整坡面，保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工，边仰坡防护施工完成后再做其它工序施工。4.1.洞口土石方开挖注意事项（1）隧道施工严格执行铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）、铁路隧道工程施工安全技术规程（TB10304-2009）、高速铁路隧道工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）、的相关规定，建立安全
4、生产责任制，培训作业人员，持证上岗，确保隧道施工安全。（2）洞口开挖前，应先完成截排水工程。对于上方可能滑塌的地表浮土、危石等先清除，开挖自上而下分层开挖，明洞不宜在雨季施工，当必须在雨季施工时，应加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。明洞施工禁止以下情况：1禁止“大开大挖”进洞，应严格按照设计文件要求的开挖方法进洞，严防“大开大挖”导致的坡面过高，开裂等洞口工程问题。2禁止施工场地布置及便道开挖影响主体工程的安全，便道开挖应做好防护方案。3）禁止在未完成洞口防护及超前支护措施的情况下进洞，应按照设计文件要求做好坡面防护及洞口管棚等超前支护措施。（3）隧道开挖作业应尽量减少对围岩的扰动，保护围
5、岩的自承能力。岩石隧道爆破开挖时采用光面爆破，在爆破作业完成后，检查拱部有无易坍塌的块体，查明不良地质节理面于隧道开挖掌子面的几何关系，确保安全稳定时在进行下步工序作业，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最小程度。（4）仰拱开挖应控制一次开挖长度，分半幅开挖后立即施作底部支护，在开挖另外半幅支护措施形成封闭，严禁钢架两侧同时悬空，严格保证钢架墙角锁脚锚管施工质量，避免失稳造成塌方。（5）监控量测是保证隧道施工安全的关键环节，施工中应做到：及时布设测点、及时观测数据、及时分析数据、及时反馈结果、及时采取措施。铁路隧道施工已根据铁路隧道监控量测技术规程（TB10121-2007）的规定，开展监控量测工
6、作，施工过程中应把监控测量纳入施工工序中，做好设计与施工间的信息传递与反馈，以便修正开挖方法和参数，实现优化设计和安全施工；监控测量工作必须紧接开挖、支护作业，按设计要求进行不点和检测，并根据现场情况及时进行量测项目和内容的调整。量测数据应及时分析处理，并与工程类比法相结合，及时调整支护参数和施工对策；当拱顶下沉、水平收敛速率达5mm/d或位移累计达100mm时，应暂停掘进，及时分析原因，采取处理措施。（6）应及早修建洞门及洞口排水设施，洞口排水系统应在施工期的雨季之前完成；加强洞内施工用水管理，防止积水浸泡墙基。（7）开挖后临时边仰坡采取喷、锚、网加固措施，确保施工及运营安全。（8）隧道初期
7、支护应紧跟开挖面及时施工，尽快封闭，根据对围岩和支护量测的变性规律，洞口段、浅埋、偏压地段、高地应力软弱围岩地段应及早施作二次衬砌。初期支护的质量是避免围岩变形、失稳的保障条件。（9）进出口段采用明挖施工。开挖时，坡面应进行喷锚临时防护。进口下临乡道，在施工前，应临时实行交通管制。确保行车安全。开挖过程中应严格控制装药量，将最大振速限制在允许范围内，施工中应科学管理，进行地表沉降，变形监测，加强支护及时衬砌，严格避免隧道塌方、冒顶等事故发生，加强防护措施，确保既有路的运营及施工安全。为了防止爆破影响边坡和仰坡的稳定，开挖后应及早施做衬砌，并及时回填，防止开挖面长期暴露。（10）隧道出口端桥台进
8、洞，进口与桥台施工应统筹安排，确定合理的施工工序，采用锚、网、喷等措施加强临时防护，超挖部分采用同级混凝土回填，确保结构稳定。（11）隧道进洞前应仔细核对地形及地质情况，确保进洞安全及洞口稳定，洞内施工应分段仔细核对地质情况，如发现与设计资料不符，请及时与设计单位联系，以便进行变更设计。4.2.基本要求及时清理险石、松石，确保边坡安全。实测项目见表5-4-1。表5-4-1 实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1纵断高程（mm）+10，-20水准仪2中线偏位（mm）50全站仪3宽度（mm）符合设计要求米尺4边坡坡度每200米抽查4处平顺度5边、仰坡临时防护进口端洞口坡面采用十字
9、板预应力锚索加固和锚杆加固，锚索范围为线路中心两侧、洞身以上各30m，至洞底，长度除洞顶影响范围采用4-7m的锚杆加固外，其余采用预应力锚索，倾角15-20。出口永久边、仰坡防护采用带排水槽的C25混凝土拱形骨架护坡，骨架内填空心砖，空心砖内种植易于成活的植物进行绿化，具体设计详见“西成客专施隧参104”图，开挖临时边、仰坡采用锚网喷防护：22砂浆锚杆L-3m，梅花型布置1.51.5m；8钢筋网2525cm；网喷混凝土，厚15cm。成都端洞口仰坡15m范围内块石土，采用42导管注水泥浆加固，长度2-5m，间距11m。1.施工准备施工前先根据边仰坡测量放样确定防护范围，然后用脚手架、竹排等架设施
10、工平台，施工平台要保证稳定、可靠，平台的高度根据边仰坡的高度及施工操作方便而定，另外在原地面合适的地段左右线各平整20m2左右的场地，并进行适当的硬化，以放置喷射机及堆料的要求。2.砂浆锚杆的施工锚杆采用风枪钻孔，钻孔时应使钻杆大致垂直岩层结构层面，施工中应保证孔的顺直，钻孔完成后进行吹眼，清除钻孔内的钻渣，然后用水泥沙浆填满孔眼，再安装锚杆，最后安装垫板并封住孔口。3.钢筋网钢筋网在锚杆安装完毕后布设，施工时应严格按照设计间距先在加工场地制作好钢筋网片，并对钢筋网片进行除锈处理，然后用安全绳将网片吊至工作面安设钢筋网，钢筋网应点焊在钢花管或锚杆头上，使钢筋网在喷射砼时不易晃动。4.喷射砼在喷
11、射砼施工前，应根据砼锚喷支护技术规范的规定及施工前所做的标准配合比进行施工，力求达到强度的前提下回弹量最小，施工中应严格按照施工规范及施工经验控制好砼的施工质量。喷射砼施工注意事项：喷射砼前，对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理，并用高压风清理坡面上的其它杂物，另应使坡面有一定的湿度；喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持1.52.0m的间距；按设计要求定出孔位，其允许偏差为15cm；钻孔应圆而直，锚杆的钻孔直径应大于直径15mm；锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm；砂浆锚杆的允许误差应为50mm；设置控制喷混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头作标志。6洞口大管棚超前支护6.1原材料要求
12、（1）导向管：140mm，=5mm热轧无缝钢管，长度1m。（2）管棚钢管：108mm，=5mm热轧无缝钢管。（3）导向墙：C25混凝土，厚度100cm，宽度100cm。6.2技术参数（1）管距：环向中中40cm。（2）倾角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角13（3）钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于5cm。6.3管棚施工长管棚需设置导向墙，按拱部144范围计算，采用C25砼，截面尺寸为1m1m，环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I20a工字钢，钢架外缘设140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。钢架各单元由16mm厚连接板
13、焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝宽度：腹板hf=9mm，翼缘hf=12mm。管棚施工主要工序有：洞口开挖，洞口初支防护，拱架定位架设连接固定及锚固固定， 预埋导向管定位焊接，导向墙挂模浇筑，搭设平台，安装钻机，钻孔，安装管棚钢管，管内外注浆。管棚施工工艺流程图见图5-6-2。6.4长管棚及钢筋制作管棚采用108mm热轧无缝钢管，壁厚5mm，在末端的钢管有一端加工成尖形；其它钢管的两端均加工成丝扣，长度为15cm，采用114mm壁厚6mm的外套丝扣接头钢管连接工艺。奇数孔采用钢花管，偶数孔采用钢管，施工时先打设钢花管，然后打设钢管，同一面上的接头数不超过总管数的50。钢花管上钻孔注浆，孔径
14、1016mm，孔间距150mm，呈梅花形布置，尾部留步钻孔的止浆段150cm，编号为偶数的不开孔。为提高管棚的抗弯能力，可在钢管及钢花管内设置钢筋笼，钢筋笼由四根主筋和固定环组成，主筋为16螺纹钢，固定环为42钢管。固定环采用短管节，节长35cm，将其与主筋焊接，间距1.5m。6.5导向墙浇筑及导向管预埋导向墙采用明挖，立两榀I20a拱架灌注砼形成；导向管采用钢拱架定位预埋。（1）测量放样采用全站仪对隧道轴线及导向墙施作断面进行细部放样。（2）开挖开挖台阶根据测量放样确定导向墙位置，采用挖掘机配合人工进行施工，开挖过程中应减少对围岩的扰动，留核心土。（3）洞口初支防护对洞口进行喷锚加固，加固参
15、数由现场技术员按照设计图进行交底。（4）导向管埋设开挖后先进行导向管的定位埋设。导向管采用三环钢拱架焊接加固定位。拱架按设计尺寸制作，按设计里程及标高进行安装加固，对前后端导向管焊接点位进行放样，将导向管和定位角钢焊接于拱架上。导向墙剖面图见图5-6-3。图5-6-3 导向管剖面图（5）导向墙模板及加固模板采用木板挂模，对拱架应做适当加固。（6）导向墙灌注砼灌注C25砼，厚100cm，对模板支撑进行观察，发现变形及时处理，确保导向墙的位置。6.6钻孔施工时，摆好管棚钻机，以减小钻机工作时偏斜，提高施钻精度。为保证钻孔方向，钻机钻速及顶推压力要调到较小位置。钻孔采用管棚钻机。钻孔时，将钻机的钻头
16、接上孔口管，开始施钻。刚开始施工时要低速低压，钻深1m后转入正常转速，压力可升至1.0Mpa。第一根钻杆外露0.20.3m时，停止钻进，用两根管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反钻，脱开钻杆，大臂退回原位，人工装入第二根钻杆，钻机低速送到第一节钻杆尾部，方向对准后联成一体。按此安装第三根、第四根或更多根，直到钻到设计长度。换杆时要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通，不合格的及时更换，以保证正常作业。钻孔过程中遇到软质围岩或流塑状黏土时，应改用低压钻进或者采用套管跟管钻成孔。6.7安装管棚钢管引导钻孔钻完毕后，将钻头退出，钻杆全部卸下，将预先加工好的钢管安装在大臂上，低速
17、推进钢管，其冲击压力控制在1820Mpa，风压控制在4.06.0Mpa。当第一根管推进孔内外露3040cm时，停止钻进，使顶进的联接套与钢管脱离，大臂退回原位，人工装上第二节钢管，大臂低速钻进，使其对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体，钻机再以冲击压力和推进压力顶进钢管。接同样的方法继续加长钢管至设计长度。用小钻头第二次钻进，将管内的残渣清除。钢花管构造见图5-6-4。 5-6-4 钢花管注浆孔展示图6.8安装钢筋笼管棚钢管安装好后，放置钢筋笼并注浆。管内设置的钢筋笼，由4根18螺纹钢筋焊接在壁厚3.5mm、长5cm的管节上而成，钢筋笼在加工中
18、心分节制作，在工作面逐节焊接起来（钢筋接头可以不搭接），直至与钢管同长。管内设置钢筋是为了增加管棚刚度，钢花管构造图见图5-6-5。图5-6-5 钢花管构造图6.9管棚钢管注浆（1）压水试验压水试验的目的主要是测定岩层吸水性，核实围岩渗透性，为选择泵压、浆液配合比作参考，同时检查管路及止浆塞效果。开泵前应先将吸浆管伸入水桶，待泵吸水性正常时，关闭注浆球阀，观测泵压。压力表正常时，持续5min不出故障即可。（2）水泥砂浆的配制浆液采用水泥浆液注浆（水泥浆液水灰比为1：1），浆液配合比需进行现场注浆试验，根据实际情况确定注浆参数。（3）注浆施工操作要求及注意事项检查各种机具，进行试运转。准确测定孔
19、位，按照设计的外插角采用钻机顶入，其顶入长度不小于管长的95。注浆过程中根据地质情况等控制注浆压力，注浆压力一般为0.52.0MPa，注浆终压为注浆压力的23倍，注浆压力应逐步升高，达到终压并继续注浆10min以上，进浆量为2030L/min；注浆结束后用M10砂浆填充钢管，以增强管棚的强度。注浆过程中设专人做好记录。注浆达到需要的强度后方可进行开挖。注浆过程中严格控制注浆压力，防止引起地面隆起，注浆顺序由拱脚向拱部逐管注浆。注浆施工期间定期对地下水取样检查，如有污染采取相应措施。串浆时应及时堵塞串浆孔， 泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查，进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓
20、度及配合比，缩短胶凝时间。6.10.质量标准管棚钻孔允许偏差见表5-6-2。表5-6-2 管棚钻孔允许偏差项目允许偏差方向角1孔口距50mm孔深6.11.质量保证措施（1）钻孔定位可用罗盘、经纬仪、挂线相结合的方法，确保钻机钻杆轴线与开孔角度一致。开钻时，先低速低压，待成孔几米后，再加速加压。钻孔最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并应控制在2030cm。（2）管棚钢管不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。（3）管棚钻孔时应在开孔后2m处、孔深1/2处、终孔处量测斜度，发现误差超限即进行纠偏，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。 （4）钢管与连接钢管丝扣应上满。（5）注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。
