1、1）先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干.2）复测支座支承垫石平面标高,使梁端两个支座处在同一个平面内.3）在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线.4）在橡胶支座上也标出十字交叉中心,将支座安放在支承垫石上,使支座中心线同垫石中心线相重合.矩形支座短边应与顺桥向平行放置,圆形支座可以不考虑方向问题,只需支座圆心与设计位置中心相重合即可.5）为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移,在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上.6）橡胶支座安装后,若发现问题需要调整时,则必须吊起梁端,在橡胶支座底面与支承垫石面之间抹一层用水灰比不大于0.5的1:3水泥砂浆抹平.并
2、使其顶面标高符号设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5米米,支座四周边缘高差1米米）.4.3 预应力砼空心板梁空心板预制场的生产计划任务共有 185片,其中中板空心板173片,边板12片.预制场将根据各个时期提供的计划生产时间而进行有序的生产.2014年1月31日之前完成中板46片,一期完成46片梁,共分4期完成. 空心板梁预制场地平面图1、预制场地平整场地平整后采用压路机碾压密实,对生产路面及场地采用水泥硬化.2、预制台座 结合本桥实际情况及设计图纸,经认真研究合理规划了 台座尺寸及平面布置.地基开挖20厘米,砼浇筑厚度40厘米,两端60厘米,在砼台座上加铺6米米厚的钢板作底模,四周
3、用素砼进行场地硬化,硬化厚度15厘米,并设了 纵横2%排水坡,以利于排水.台座顶宽与空心板设计底宽相同.顶面以下部位两侧各收进去4米米,外膜的前板以下部位两侧粘贴5米米厚,5厘米宽的弹性橡胶条,防止侧模靠不紧台座,使顶部面板漏浆.台座顶面以下5厘米延纵向设一排连接固定模板的丝拉干孔,间距50厘米,用来加固模板.台座制作:底板两边与浇空心板的边模交界处各用5050米米角铁包边,避免立模时损坏底板边部混凝土.底模两侧及两端磨光打平,并预留堵漏橡胶条的位置.底模纵梁与支墩顶横梁用螺栓连接,并作成二次抛物线型反拱,反拱值符合设计值.台座采用C30混凝土台座,上铺5米米厚钢板,用锚钉焊牢,再经台座清理、
4、整改:空心板放张并移走后,要求及时对台座打磨光滑,用吹风机或高压水枪冲洗台座（底钢模）上的灰尘,清理干净杂物.当下一生产周期的空心板跨径、尺寸、斜交角等改变时,要认真做好对调平块的修改工作,对修改后的跨径、尺寸等要用尺丈量复核台座修改、清理完成后,台面上及时涂刷脱模剂,注意不能使用废机油、肥皂水等代替脱模剂.调平块处应涂刷润滑剂,以利于放张时梁板两端可以自由滑动收缩,避免对调平块造成破坏.3、模板加工钢筋绑扎完后即可开始安装模板.空心板模板分为侧模、内模和端模,相互拼接成型.侧模:采用5米一节段大块钢模;端模:是根据不同的梁板端头尺寸自行加工5米米厚的钢模板,要求以侧模紧贴并用棉花塞紧防止漏浆
5、.20米及以上的采用钢内模.模板在横断面上设计成一个整体,模板纵向根据隔板5米一节,模板面板厚5米米,进场后进行检验试拼,整修,再运行安装,模板安装完毕后,使各部位尺寸符合本桥图纸及公路桥涵施工技术规范要求,杜绝在施工过程中模板变形移位现象出现.确保工程质量.模板采用大块钢模,龙门吊吊运,人工配合拼装,企口接缝加设密封条.采用同标号的预制砼垫块支垫钢筋骨架,确保钢筋保护层厚度.下部对称支撑固定,上下双层体外拉杆对称拉紧.模板的拼装拆除:外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业,模板安装前,先安装钢筋骨架和端模板,再安装波纹管及两侧模板;在浇筑完底层砼后进行安装内模.拆卸时与安装顺
6、序相同.模板安装应严格按放样进行,确保安装时位置准确,安装牢固.在模板制作安装过程中做好以下几个重要环节的工作（1）、底模钢板不能焊接成整体,从端头起68留一道1厘米伸缩缝,缝中嵌入橡胶条,打磨平整,避免因气温变化地膜膨胀而起拱.（2）、为了 减少外模接缝,提高外膜的拆拼速度,外模按24米分节制作.（3）、空心板梁内控净空小,内模操作难度大,拆除困难,因此内模采用分节组合形成,每单件的尺寸1米,内模支架每个90厘米设一道,每套支架采用4块焊接成三角形的独立支架和可调螺杆组成一套稳定的组合支架.（4）内模在顶板每隔2米沿纵向开一排3030厘米天窗,天窗下内模中挂一节70厘米长的串筒,可沿空心板长
7、方向摆动,内模底板开一25厘米宽槽,解决了 进入底模底板砼振捣的难度.底板砼浇筑后及时封闭底板槽和顶板天窗.（5）、内模通过一个自制具有一定刚度的托架和龙门吊吊装就位,确保内模不变形.（6）、为了 保证内模准确就位,使钢筋保护层厚度符合设计及规范要求,采用与空心板同一标号的砼垫块顶进内模.底板每隔2米用同一标号砼垫块作为支撑.（7）、每隔2米在外模顶设一道横梁,以此横梁作支撑,将内模用可调螺杆向下拉紧,以防内模上浮. 因模板反复使用,所以设计加工成定型组合模板.要求拆拼灵活,方便,结实耐用,具有一定的强度刚度和稳定性,能够抵抗振动棒的振动力.外模分节处理.内模结构组装要求高,采用丝杆内撑的形式
8、成为整体.砼达到拆模强度后,松动并拆除上杆,内模分块机械或人工辅助拉出梁外.4、钢筋加工及安装,钢筋安装绑扎前,应事先确定好安装顺序.一般空心板钢筋绑扎应自下而上的依次进行,先绑扎好底板钢筋,再安好箍筋,然后再按照顶板钢筋.并采取可靠加固措施,保证骨架的刚度和稳定性.空心板的钢筋大都为构造筋,直径小、刚度小为保证定位准确,应先绑扎腹板、底板钢筋再张拉钢绞线.顶板钢筋的绑扎工作一般宜在预应力钢绞线张拉 35小时后进行,以策安全.对于斜交空心板,由于在空心板两端设置有平行于板端的箍筋及底板钢筋,为了 保证箍筋及底板钢筋下缘有足够的保护层厚度,要求钢筋之间紧贴 .为保证钢筋骨架有足够的刚度,必要时,
9、可以增加架立钢筋.注意所有预埋钢筋,包括护栏座预埋钢筋、铺装层剪力筋、伸缩缝预埋钢筋、绞缝预埋钢筋、气囊定位筋等.其他质量要求详见公路桥涵施工技术规范.钢筋加工及安装注意事项钢筋的开料应先做好计算,注意节约.台座两端应设有防护设施,并在张拉预应力筋时,沿台座长度方向每隔45米设置一个防护架,两端严禁站人应对加工质量、焊接质量及各项机械性能进行检验.严禁用钢绞线作电焊机导电用.预应力筋的切割不准采用点焊,应用圆盘切割机切割.为保证顶板钢筋有足够的保护层,要求气囊定位筋的数量和位置都要严格按施工图布置,并安装牢固,防止气囊上浮.在钢筋对焊生产中,焊工应认真进行自检,若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺
10、陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时消除.5、预应力管道定位波纹管理要检验合格后才能使用.波纹管应按图纸规定的坐标进行安装,然后用钢筋卡子和扎丝绑扎牢固.波纹管接头处应用一节20厘米的大一号规格的波纹管套住然后用胶布封口以防止水泥浆进入波纹管内.锚垫板定位必须仔细操作,按图施工,确保模垫板与孔道中心垂直牢固.查构件（或块体）:尤其要认真检查预应力筋的孔道.其孔道必须保证尺寸与位置正确,平顺畅通,无局部弯曲;孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线,孔道接头处不得漏浆,灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置.孔道不符合要求时,要清理或作好处理.6、模板安装模板安装应根据底板的划线进行安装.底部用方木与台座
11、预埋钢筋横向支顶,上部采用对拉拉杆,侧面采用小门架配上、下托斜支撑牢固.安装前应对模板涂刷脱模剂以及对模板验收,合格后才能进行.安装时主要要确保尺寸正确、外形顺直、接缝严密不漏浆、边模垂直、牢固稳定不变形.钢模与底座间应设胶垫或橡皮条儿,橡胶带要有良好的弹性,以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动,防止漏浆.模板支立后,下部用螺杆固定,上部用拉杆控制宽度,并用铁丝拉力固定,模板搭接处用2米米厚双面胶带封垫塞平.模板安装好后,要检查模板平整度,对模板进行清洁处理后,涂抹脱模剂,不得使用肥皂水、废机油代替脱模剂.7、混凝土浇筑混凝土浇筑与振捣的一般要求 空心板混凝土浇筑是通过预制场20t小龙门吊加吊
12、斗来配合完成浇筑. 施工13米跨的后张空心板,应分2次浇注,先浇底板、腹板后浇筑顶板.采用2次浇筑时接缝面设置在内上倒角上端.第一次浇筑底板及腹板混凝土,在腹板混凝土初凝前第2次浇筑顶板混凝土,并对腹板混凝土进行2次振捣.浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据砼供应能力,一次浇筑方量,砼初凝时间,结构特点、钢筋疏密综合考虑决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实.移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40厘米）.振拇上一层时应插入下层5一lO厘米,以使两层砼结合牢固.表面振动器（或称平
13、板振动器）的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘. 振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件.在钢筋较密处,浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣. 浇筑混凝土应连续进行.如必须间歇,其问歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕.问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理.（当混凝土的凝结时间小于2h时,则应当执行混凝土的初凝时间） 浇筑板混凝
14、土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平.施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平.浇筑砼过程中严格检查砼塌落度,控制水灰比.浇筑砼过程采用阶梯法施工,落料应均匀,砼振捣采用插入式振动器,由专人完成.振捣确保密实,即混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆.混凝土常见的质量问题蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成. 露筋:原因是钢筋垫缺位移、间距过大、漏
15、放、钢筋紧贴模板、造成露筋,或梁、板底部振捣不实,也可能出现露筋. 孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土. 缝隙与夹渣层:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因,易造成缝隙、夹渣层. 空心板的表面平整度偏差太大:主要原因是混凝土浇筑后,表面不用抹子认真抹平. 混凝土浇筑施工注意事项:混凝土所需要原材料必须是经过业主代表处入围同意的,水泥进场必须要有出厂质量证明书,砂子、石子等骨料必须要经过项目部实验室试验.浇筑混凝土前必须要保证所有材料的充足.混凝土配合比要有项目部实验室试验人员进行出具,浇筑前必须要有试验人员进行配置,控制水灰比、塌落度、稠度等.要准备好足
16、够多的试模,具体根据试验室要求准备.混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓,确保模板安装尺寸准确,支立牢固.混凝土浇筑时,应避免振捣器碰撞预应力钢筋的管道、预埋件等,并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等,以保证其位置、尺寸准确,符合设计要求.混凝土采用插入式振捣器进行振捣,在振捣时必须注意不得碰撞波纹管,避免造成偏位.混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况,漏浆处及时堵塞.每次振捣时间以混凝土不再下沉,无气泡上升,表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止,然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆,终凝前将梁顶面拉毛,以利桥面铺装层与梁体结合.灌注砼采用吊车自梁两端向中间水
17、平分层连续灌注,砼采用现场配有自动计量的拌合站生产,严格控制原材料质量及配合比,实行对砼配比计量、塌落度、和易性的全过程控制.混凝土养护,砼灌注完毕后,即用薄膜覆盖顶面,24 小时后由专人进行浇水养生,时间不小于14 天,养生时防止水进入预应力管道,确保波纹管不锈蚀,振捣选择附着式与插入式相结合的办法振捣密实.8、模板拆除当混凝土强度达到2.5米P后,对侧模进行拆除,拆模时应小心谨慎,避免模板和梁板碰撞.拆模完成后要及时把铰缝筋凿出并要求凿毛.9、穿预应力筋穿筋前,应检查钢筋（或束）的规格、总长是否符合要求.穿筋时,带有瑞杆螺丝的预应力筋,应将丝扣保护好,以免损坏.钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝
18、顺序编号,并套上穿束器.先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道,在另一端穿出,然后逐渐将钢筋或钢丝束拉出到另一端.安装锚具及张拉设备:安装锚具及张拉设备时,对直线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合;对曲线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合.10、预应力筋张拉（后张法）1、张拉前准备工作a、张拉前对夹片、千斤顶、油压表进行检查;b、.计算钢绞线理论伸长值;c、 施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施;d、 实施张拉时,应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致.2、先张法张拉步骤a、010%（初应力）30%55%80%100%
19、 （持荷2米in）（锚固）.b、进行初应力（一般为张拉力的10%）时,把松弛的预应力钢绞线拉紧,并将千斤顶充分固定,在预应力钢绞线的两端精确的标以记号,以便及时反应预应力钢绞线的延伸量或回缩量.C、张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出,预应力钢绞线实际伸长值L1,除上述测量伸长值外,应加上初应力时的推算伸长值,即:L=L1+L2式中:L1从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值;L2初始拉力时的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）.预应力的施张是空心板施工的关键工序、采用后张法张拉;待预制板的实际强度达到90后,且混凝土龄期不小于7d后方可张拉,张拉锚具采用米15-3、米15-4系列锚体系,
20、张拉控制应力为con=0.751860=1395米pa,预应力钢绞线张拉后,测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量,其值不得大于6,如果大于上述允许值,应重新张拉,或更换锚具后重新张拉.计算延伸时,应根据检定证书确定弹性模量.张拉时请监理工程师进行旁站,进行两端张拉,实行双控以保证张拉质量,使钢绞线伸长值与理论伸长值相差不超过6.,张拉时不允许断丝.为保证空心板在预应力施张时均匀受力,钢绞线束的施张应左右对称、施张顺序为:左N1右N2右N1左N2,钢束施张结束后,严禁撞击锚头和钢束.每个张拉口在施张结束后,要把因施张需要而截断的钢筋接好,用同强度的混凝土进行封口.3、张拉设备异常情况处理预应力张拉
21、中,如果发生下列任何一种情况,张拉设备重新进行校验:a、拉过程中,预应力钢丝经常出现断丝;b、千斤顶漏油严重;C、油压表指钟不回零;d、调换千斤顶油压表;4、记录及报告a、每次预应力张拉以后,应详细记录下列数据;b、每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号;C、测量预应力钢材延伸量时的初始拉力;d、在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量;e、千斤顶放松以后的回缩量;f、在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力.5、防止滑丝/断丝的措施a、千斤顶和油表需按时检查校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,避免钢绞线受力超限而拉断.b、锚环夹片应保证规定的硬度值,否则张拉后有可能产生内缩过大或滑丝.
22、c、钢绞线编束时,应认真梳理,避免交叉混乱.d、锚具安装位置要准确,锚垫板承压面、锚环的安装面必须与孔道中心垂直,锚具中心线必须与孔道中心线重合,保证锚具和夹板均匀受力,且受力方向为轴向受力.e、千斤顶进油/回油操作应缓慢平稳进行,特别要避免卸荷时回油过猛,产生较大的冲击振动而滑丝.f、整体张拉时应保持每根钢绞线受力均匀.6、滑丝/断丝的处理a、张拉完成后,及时在钢绞上作好醒目标记,如发现滑丝,则采用千斤顶配合卸荷座处理,将卸荷座支承在锚具上,用千斤顶张拉滑丝的钢绞线,将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计张拉力后锚固即可.b、如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到严重伤害,则将锚具上的所有钢绞
23、线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉.C、对于断丝数量超过规范要求的,只能采取换束方法,更换新的钢绞线束再重新张拉.7、预应力张拉安全操作措施a、在距离张拉/固定端2米处设置长12.3米*宽0.3米*高0.4米（以高出张拉线0.1米为准）安全防护C30混凝土挡块,张拉时千斤顶后面严禁站人,以防预应力钢筋拉断或锚具、夹片弹出伤人.b、油泵运转不正常时,应立即停车检查.C、张拉施工由专人负责指挥,专人记录,在测量伸长值时,停止开动千斤顶.d、千斤顶支架必须与锚垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳定或受力不均倾倒伤人.11、孔道压浆1）压浆前准备靠近锚具端用湿棉纱缠绕钢绞线,用砂
24、轮机割切锚外钢绞线,用空压机吹出孔内积水,及时压浆.冲洗过程中,如发现有冒水/漏水现象,及时堵塞漏洞.当发现有串孔现象,又不易处理时,应判明串孔当量,在压浆时几个串孔同时压注.2）水泥浆拌制水泥浆配合比应先试配好,水灰比用0.40.45.所有水泥生产龄期不得超过一个月,水泥浆的泌水率最大不应超过3%,拌和后3h泌水率宜控制在2%.在水泥混合料中可掺入减水剂,其掺入量百分比以试验确定,掺入减水剂的水泥浆水灰比,可减小到0.35.含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用.水泥浆内可掺入适当膨胀剂,膨胀剂性能及使用方法符合混凝土外加剂应用技术规范的规定,但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂.掺入膨胀剂后,
25、水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%.水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内,再放入水泥,经充分拌和后,再加入掺和料,掺和料的水份应计入水灰比内.拌和时间应不少于2米in,直至达到均匀的稠度为止.任何一次投配以满足一小时的使用即可,稠度宜控制在1418s之间.水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）附录G10、G11进行测试.3）压浆压浆时,每一工作班应留取不少于3组试样（每组为3个70.770.770.7立方体试件）标准养生28天,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据.水泥浆温度不得超过32,当气温或构件温度低于5时,不得进行压浆.水泥浆自制调制至压入孔道的延
26、续时间,一般不宜超过3045米in,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动.出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭,注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固.压满浆的管道应进行保护,使其在一天内不受振动,管道内水泥浆在注入后48h内,结构混凝土温度不得低于5,否则应采取保温措施.当白天气温高于35时,压浆宜在夜间进行.在压浆后两天,应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况,需要时进行处理.压浆完以后应具有完备的压浆记录,包括每个管道的压浆日期/水灰比/掺和料/压浆压力/试块强度/障碍事故细节及需要补做的工作.12、封端预应力空心板要求在放张之前,拼装端模,立模后校核梁的全长,固定模板,浇筑封端混凝土封端
27、.由于封端部位钢筋多、空间小,因此要仔细操作,认真振捣,确保锚具处的混凝土密实.13、梁板的养生为使整体化层砼以空心板紧密地结合为整体,混凝土浇筑完毕后要求清除板顶浮浆,初凝前要求对顶板进行横桥向拉毛.浇筑完毕的12小时内（炎夏时23小时内,干硬性砼在12中时内）对砼加以覆盖和浇水养护.浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态,养护期一般不少于7昼夜.浇水次数以保持砼在整个养护期间始终处于湿润状态为度,当气温在15左右时,每天浇水24次,气候干燥时,应适当增加.早期强度较慢期间,严禁使用压力水直冲砼表面,以防冲坏面层砼,应漫浇或让水自然流动为佳.养生期间,混凝土强度达到2.5米P之前,不得使其承
28、受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载.14、移梁、堆放移梁前在梁的两端标注构造物名称、桩号、梁板位置及生产日期标识.用一台130吨吊车（甲车）、一台80吨以上吊车（乙车）,空心板的堆放采用四点支撑堆放支撑垫块顶面位于同一平面上,支撑中心顺桥向距离梁端25厘米左右,横桥向距离腹板外缘15厘米,当受场地限制需采用多层堆放时,最多可以叠三层,且板以板垫块高度应为30厘米.并且存放期小于60天.1、安装方案根据现场情况及机械起吊能力,本工程预应力砼空心板梁采用两台吊车同时抬吊,具体吊装方案如下:吊装时其中一端桥台后应有不小于35米35米的平坦场地用于运梁车调头.吊装时在其中一端桥台台后（南端）布
29、置一台130吨吊车（甲车）,运梁车紧靠吊车停放,另一端台后（北端）布置一台80吨以上吊车（乙车）,两台吊车同时抬吊就位:（1）两吊车分别在南北端就位,并列停歇打开支腿做好起吊准备;（2）运梁车沿接坡道路倒车紧靠甲车停歇,并用三角木将轮盘刹紧以防下滑;（3）甲车采用兜吊法,兜吊位置距梁端1米处,甲车兜吊板梁起身后,将从运梁车用人工推移挪开.甲车缓缓落钩使板梁高于台帽0.2米左右松开回转抱刹,运梁车缓缓向后倒进的同时甲车向右旋转送与乙车.乙车吊点钢丝绳直接与板梁吊环连接起吊稳钩.甲车松开吊点,由乙车继续向需安装的中板引渡,直至吊点中心到达甲车的回转半径内.双机抬吊、变幅、旋转落钩就位,如此反复进行安装.拟先按上述方案安装89片中板,然后乙车、运梁车开上已安装好的空心板梁梁面上依次安装其余的中板及全部边板.在施工车辆开上已安装好的空心板梁面上进行施工前,需先把已安装空心板梁湿接缝钢筋焊接好,并用木楔楔紧两端梁头缝隙,防止空心板梁移位.吊装施工时吊车的四个支腿下需各铺设一块尺寸1.21.2米,厚度2厘米的钢板,以避免损坏空心板梁顶板砼.另外,吊装前需对现场
