1、深灰（B01）风机设备电机：深绿（G05）风机：中绿灰（BG01）破碎设备浅灰（B03）2非标设备输送设备普通设备平台中黄（Y07）3仪器仪表操作系统控制系统4工艺管道国际通用标准1.6 对某些设备及构件特殊部位或部件，尚须着其它色彩以装饰、警戒、转向、安全等标志（如操作手轮、阀门、联轴器、行轮轮廓和安全罩栏杆等）详见表2：表2产品特殊部位的名称面漆色别（按GSB G51001）油箱、减速机内表面及在其内零件的涂漆面奶油色（Y03）栏杆、扶手黄色（Y06、Y07、Y08）操纵室的顶插及内壁半光浅色漆操纵室地板铁红色（R01）盖板、走台板、辅板、楼梯板与主机同色外露的快速回转件，如飞轮、皮带轮、
2、联轴器、人齿轮等大红色（R03）1.7 涂装质量的验收标准（1）所用涂料类别符合设计要求；（2）表面处理、涂层结构、工艺符合JB/T5000.12-1998标准；（3）面漆色彩符合色标；（4）表面漆膜均匀、平整、光亮、无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。1.8 本合同中所要求的漆膜颜色以GB3181-1995为准（详见该标准中的第4条）。1.9 在本文1.4中，对标准设备的涂装标明了面漆色彩的要求。其涂层结构遵照表3中、类标准。表3涂层结构涂料品种底 漆中 间 漆面 漆备注颜色涂层厚度微米/道数氯磺化聚乙烯涂料铁红50-60/2棕褐色40/1各色40-60/2-3耐化工大气40-80/
3、260-80/3耐酸、碱、盐60/3耐 水、耐 油60-80/2一般设备保温兰 陵 牌W61-901有机硅高温防腐E06-901灰 色无机硅酸锌漆W91-9高 温防腐漆40/2耐高温设备400热喷涂铝表面处理：喷砂，喷涂材料：铝丝，涂层厚度：0.150.18喷涂方式：火焰线材喷涂，喷涂后用封孔技术封孔氯化橡胶涂 料100-150/2管道及金属结构注：（1）表中涂层厚度为总厚度。（2）兰陵牌氯磺化聚乙烯涂料型号：底漆：J52-81 中间漆：J52 面漆J52-61。（3）氯化橡胶涂料型号：LJ06-1 面漆：LJB04-2。2 涂装技术要求2.1 涂装前物体表面处理2.1.1 各设备应采用喷砂除
4、锈，处理质量不低于Sa2级或SSPC-SP6级。2.1.2 各管道及金属结构件不论采用何种除锈方式，处理质量不低于St3级要求。2.1.3 凡与高温直接接触的钢铁制件表面，表面不进行涂装或镀覆保护层时，处理质量必须达到St2级（详见附录A）。2.1.4 与混凝土接触或埋入其中的钢铁部件不必进行涂装。2.1.5 尺寸与重量较大的零件，可进行手工除锈，并达到St3级。2.1.6 进行酸洗处理的钢铁制件表面，除锈质量要求应达到 Sa3级。2.1.7 铸、锻件需涂装的表面平度在任意方向600mm长度上，不得大于3mm，不允许有明显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。2.1.8 焊接结构件需涂装的表面不允
5、许有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘及机械加工残存加的飞边、毛刺等。2.2 涂层厚度要求2.2.1 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6小时，酸洗处理表面经钝化与后与第一次涂底漆时间不少于48小时。但无论间隔时间多少，涂漆前表面不得有锈蚀或污染。2.2.2 铆接件相互接触的表面，在联接前必须涂厚度3040 防锈漆。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。2.2.3 不封闭的箱形结构内表面，在组焊前必须涂厚度6080 防锈漆。封闭箱形结构表面不涂漆。2.2.4 溜槽、漏斗、裙板内表面、安全罩内表面，封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等必须涂厚度6080 防锈漆。2.3 一般情况下，不进行涂装的产
6、品部位及部件2.3.1 与混凝土接触或埋入其中的部件，设备安装的加工面、阀和钢管的内表面、法兰内表面、不锈钢衬板、钢轨及钢丝绳、镀锌板及镀锌件、镀铬件、衬套等及图样注明不涂漆的件，不需进行涂装。2.3.2 铸件及焊接件表面局部凹陷，需用配套性良好的常温固化型腻子进行填补。2.3.3 木制品表面不涂防锈漆，按要求涂清漆或色漆即可。2.3.4 涂装时必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法、注意事项等各项规定。2.4 成套设备面漆颜色必须一致。2.5 设备最后一层面漆应在总装试车合格后进行。2.6 损坏的漆膜应进行修补，修补的面应进行表面处理，与周围涂层的搭接宽度不少于50mm（或
7、破坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大一倍以上）。修补应按规定层次进行，补涂部位的颜色、涂层厚度与周围涂层厚度一致。2.7 喷涂前对产品不涂装的部位进行遮盖，以防漆雾污染。2.8 涂料的质量必须符合化工部或有关标准的规定。3 检查项目及方法3.1 表面处理质量按本附件附录A的彩色照片对照检验.3.2 涂层的检验3.2.1 外观检查：底漆、中间层漆涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。检查方法可用肉眼或五倍放大镜观察。而漆涂层允许存在少量的气泡和流挂，但主要大面上不允许出现上述缺陷。检查方法同前。3.2.2 涂层厚度的检查，每涂完一层漆，待涂层彻底干透后，测量一次厚度，全部
8、涂层涂装完毕后再测总厚度。检查方法是：用电磁式膜厚计测量。每10m2测一个点，管路等细长体每34m长测一个点，三点平均值应超过标准总涂层厚度的90%；但三点平均的最小值不应小于标准涂层总厚度的70%。测得的涂层厚度分配标准误差（三点平均值）应小于标准涂层总厚度的20%。3.2.3 涂层附着力的检查：准备六块规格为200mm200mm的试片。试片经表面处理后，与产品涂装方式一样涂上一层，待彻底干透后，用锋利的专用刀片或保险刀片，在试片表面划一个夹角为60的叉，刀痕要划至钢板。然后贴在专用胶带，使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，如刀痕两边涂层被贴下的总宽度最大不超过2mm即为合格。4 其他4
9、.1供图制造设备中的操作台及钢梯、栏杆等部件，设备制造厂家涂装；其要求如下：涂料品种选用氯磺化聚烯涂料。涂层结构采用铁红底漆两遍；棕褐色中间漆一遍，面漆二遍。栏杆、扶手为黄、黑相间的安全色环。炼钢项目组附录A：涂装前钢材表面除锈质量等级A.1 钢材表面的原始锈蚀程度分等见表A1表A1锈蚀等级说 明A钢材表面几乎没有锈蚀，完全被氧化皮所覆盖。B钢材表面已开始生锈蚀，并且氧化皮已开始脱落。C钢材表面已因生锈蚀面剥离、或可被刮除，但几乎没有用肉眼能见的蚀孔。D钢材表面已因生锈蚀面剥离、并且有相当多的用肉眼能见的蚀孔。A.2 钢材表面的除锈方法与其质量等级。A.2.1 手工除锈手工除锈（包括使用铲刀、
10、钢丝刷，机械钢丝刷，砂轮等工具进行除锈）。按其除锈质量要求分为St2与St3两级。St2：采用铲刀刮，用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂打磨等方法，彻底地除去疏松的氧化皮、锈和污物。最后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面。清理后的表面应呈现淡淡的金属光泽。其外观应相当于标示St2的照片。St3：采用的方法和表面除锈要求与St2相当，但更为彻底，清理后的表面应具有明显的金属光泽，其外观应相当于标示St3的照片。A.2.2 表面喷射除锈表面经喷射各种磨料除锈，按其除锈质量要求分为Sa1、Sa2、Sa2 1/2、Sa3等四级。Sa1：轻度喷射除锈。应除去疏松的氧化皮、锈及污物。其外观应相当
11、于标示Sa1的照片。Sa2：彻底地喷射除锈。应除去几乎所有的氧化皮、锈及污物。最后，用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，这时，该表面应稍呈灰色，并且外观应相当于标示Sa2的照片。Sa 2 1/2：非常彻底地喷射除锈。氧化皮、锈及污物应清除到仅有轻微的点状或条纹状痕迹的程度。最后，表面用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。其外观应相当于标示Sa2 1/2的照片。Sa3：喷射除锈到出白。应完全除去氧化皮、锈及污物。该表面应呈现均匀一致的金属色泽。其外观要相当于标示Sa3的照片。Bc：彻底清除氧化铁皮和铁锈及残留的复盖层（相当于Sa3）。A.3 标记与评定A.3.1 标记例如：
12、原始锈蚀程度是B等的钢材表面，经手工除锈到2级，则该表面的除锈质量等级标记为BSt2：原始锈蚀程度是B等的钢材表面，经喷射除锈到2 1/2级，则该表面的除锈质量等级标记为BSa2 1/2。A.3.2 评定a. 评定原始锈蚀程度与除锈质量等级按A2.1、A2.2条规定。附录B：表 面 预 处 理 规 范B.1 金属表面除锈质量等级SSPC表面预处理规范对金属表面订有十个除锈质量等级，这些等级的符号、名称和简明要求列示如下：SSPC-SP.1溶剂清洗、用溶剂、蒸汽、碱或乳剂清洗，除去油脂、灰尘、泥土、盐和污物。SSPC-SP.2手工工具除锈：用手工铲刀铲、刮、用砂布打磨和用钢丝刷子刷，除去松动的氧
13、化皮，疏松的锈和涂层，达到规定的要求。SSPC-SP.3动力工具除锈：用动力工具铲、刮，用动力钢丝刷子刷和用砂轮磨，除去松动的氧化皮、疏松的锈和涂层，达到规定的要求。SSPC-SP.4新钢材火焰除锈：先用火焰喷射，而后用钢丝刷子刷，脱去水分并除去锈、松动的氧化皮以及某些牢固的氧化皮。SSPC-SP.5出白级喷射除锈：通过抛射或喷射（干的或湿的）石英砂、棱角砂或者铁丸，除去所有可见的锈、氧化皮、涂层和污物（用于应付出高昴的除锈费用的，有严重腐蚀性的环境中）。SSPC-SP.10接近出白级喷射除锈：喷射除锈到接近出白，每单位表面积上，至少有95%的面积无任何可见的残留物（用于高湿、化学气氛、海洋或
14、其他腐蚀性环境中）。SSPC-SP.6工业级喷射除锈： 喷射除锈到每单位表面积上至少有2/3的面积无任何可见的残留物（用于相当恶劣的暴露条件下）。SSPC-SP.7清扫级喷射除锈：除了牢固附着的氧化皮、锈和涂层的残留物以外，喷射除去所有其他的污物，露出大量的、均匀散布的基底金属的斑点。SSPC-SP.8酸洗：通过酸洗、复式酸洗或电解酸洗，完全除去锈和氧化皮。也可以使表面通过酸液。SSPC-SP.9风蚀继以喷射除锈：风蚀，以除去所有的或部分的氧化皮。继之以喷射除锈达到上述标准的某一等级。B.2喷射除锈的方法SSPC规范列举了用以达到相应等级的，可供选择的喷射除锈方法。这些方法主要有：a.干喷砂用
15、压缩空气、通过喷嘴喷射，采用干燥的石英砂作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。b.湿喷砂或水蒸汽喷砂用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用掺有水的石英砂作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。c.喷棱角砂用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用除了石英砂之外的，由铸铁、锻铁、钢或合成材料制造的，捣碎的棱角砂（grit）作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。该规范允许使用的工业级的金属棱角砂是SAENOG-25磨料。d.喷丸用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用铸铁的、锻铁的钢的或合成材料的丸粒作磨料，其最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。该规范允许使用的工业等级是SAENOS
16、-330。e.封闭的循环式的喷射采用压缩空气喷射、真空回收的方式。所用喷射工质可以是上述任何一种类型的磨料。f.抛丸棱角砂用离心式叶轮抛射，采用铸铁的、锻铁、钢或合成材料制造的，捣碎了棱角砂作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。该规范允许使用的工业等级的SAZNOG-25。g.抛丸用离心式叶轮抛射，采用铸铁的、锻铁的、钢的或合同材料的丸粒作磨料，其最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。这个规范允许使用的工业等级是SAENOS-330。B.3施工注意事项为进一步保证除锈和涂装的质量，SSPC规范对施工过程中应注意的有关事项作了详细的说明。a.必要的保护措施喷射除锈所使用的压缩空气
17、应当不含冷凝水或油，必须设置适当的分离器和凝汽器。喷射除锈作业对已部分或全部完了工作应当没有任何的损害。对于在喷射除锈之后，涂装之前会弄湿的表面，或者在涂装之前，周围的条件会使表面产生明显的锈蚀时，干喷砂除锈作业应当停止。如果喷射除锈之后，表面又重新生锈，则在涂装之前，该表面应重新进行喷射除锈。必须检查已喷射除锈过的表面是否有油迹或污迹，如果有，则应按SSPC-SP1，“溶剂清洗”一节所提出的要求，将其清除掉。在温度低于周围空气露点的表面上，就会产生凝露。因此建议，当钢材表面温度低于露点以上3时，干燥砂除锈就不应进行。b.喷射除锈和涂装之间的时间间隔在表面可能发生化学污染的地方，钢材在喷射除锈
18、之后应尽快涂装。喷射除锈过的表面在生锈之前必须涂上底漆，否则就失去喷射除锈的意义。刚刚喷射除锈过的裸露金属，在高湿条件下，或者被弄湿了时，或者处于腐蚀性气氛之中，会很快生锈。在正常的、适中的大气条件下，最好的喷射除锈以后24小时之内就涂上底漆或进行化学处理。不管间隔时间多少，涂装之前钢材表面无论如何也不容许锈蚀。喷射除锈和涂底漆之间允许的时间间隔随环境不同会有很大的差别（从几分钟到几周）。c.喷射除锈以后的清理作业如果是干喷过的表面，为了清除掉从该表面上喷落下来的锈灰，同时也为了从低凹的地方或者从角落里清除掉磨料，必须用毛发、猪鬃或纤维材料制成的、干净的刷子清扫，用压缩空气（已除去其中有害的油
19、和水）吹净，或用叭尘器吸净。如果是湿喷过的表面，则必须用加有足够的缓蚀剂的淡水冲洗，或者先用淡水冲洗，继之以蚀化处理。必要的时候，还要用刷子进行补充处理，以消除去任何残渣。d.表面粗糙度表面粗糙度在一定程度上是随喷射磨料颗粒的角度和速度，表面的硬度，循环使用的磨料混合比（丸粒和棱角砂），以及喷射除锈的彻底程度不同而变化的。在表面上形成的波纹的高度必须有所限制的，其最大高度应不会对涂膜有所伤害。磨料的最大允许粒度取决于所允许表面粗糙度，而表面粗糙度的大小又取决于将要涂装的涂层的厚度。为使表面能得到理想的保护，在波纹的波峰之上，干燥涂膜的厚度应等于通常我们所了解的光滑表面上需要的厚度。如果不能用小粒度的磨料喷射，以产生合乎要求的表面粗糙度的话，那么就应该增加干燥涂膜的厚度，以使在波峰之上还有足够厚度的涂料。
