1、（ 1）了解工程所在地情况，建立牢固的群众基础，避免施工扰民。（ 2）根据建设单位指定的水源、电源、水准点以及控制桩等，架设水电线路和各种生产、生活用临时设施。（ 3）清除现场障碍，搞好场地平整，维护好场地，注意环境卫生。（ 4）认真组织测量放线，确保定位准确，做好控制桩和水准点的保护。（ 5）做好施工围护、排水（全现场的排水措施），合理设置排水沟和集水井，做到绿色施工。（ 6）根据给定的永久性坐标和高程，按照施工总平面图，进行施工现场控制网点的测量，妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中的测量工作创造条件。三、施工技术措施测量放样在工程前期，会同业主及监理单位完成交桩手续（包括平面、水准及等
2、级点的实地位置及相关书面资料）；接桩后，对桩位进行复核，发现问题及时上报业主监理；对桩位进行保护，并建立施工首级控制网；上报监理对控制网进行复核；项目部根据施工需要放出中线桩、法线护桩或临时控制点；及时绘出成果图，经质量员复核签字后，上报监理公司复核，请监理工程师复核后方可正式启用。施工员根据复核过的控制点，放出所需基坑开挖线、建构筑物边线等，由质量人员复核签字，然后上报监理。分项工程结束后，质量员对竣工部位进行复核。复核结果以书面形式上报质量主管人员和监理，批复后才能进行下道工序。为了测量的准确性，现针对本工程的特点，拟采取以下几方面措施：（ 1）为施工建立精确的平面高程控制系统；使日常测量
3、复核工作到位、及时；准确完成竣工验收工作；建立有效的三级测量复核工作体系。（ 2）测量复核工作程序：测量复核工作必须与日常质量检验工作结合起来，保证三级检查制度；作为负责具体施工的各工区必须具备能完成各项测量复核工作的完整的设备、人员、管理制度；工程质量处主管人员必须在测量复核工作中起到监督作用；基础的首级平面，高程控制网必须精确，且点位不会遭到破坏。常用的临时水准点、护桩等必须定期复核。（ 3）建立有效的三级测量复核管理体系，使测量复核工作与日常质量检验工作结合起来，保证三级检查制度；测量放样复核工作的组织结构三、 基坑开挖本工程各构筑物及建筑物基坑开挖采用放坡开挖配合喷锚加固措施，降水采用
4、明沟排水，水泵抽水。按设计要求设好放坡区土体面层，并在基坑外侧地表设 100 厚 C15 砼防水面层，避免地表水大量渗入基坑。沿基坑外侧 0.5 米左右设排水明沟，并根据实际情况每隔10m 左右设地表集中排水井。将地表水引进邻近下水道。基坑内根据实际施工情况设纵横向排水沟，离坑边至少 5m以上，并每隔10m左右设坑底集中排水井。做好基坑内外有组织的排水工作，确保基坑内土体不受水浸泡。在基坑外侧设排水明沟，根据实际施工情况每隔1M左右设一个集中排水井。地面因沉降、变形产生的裂缝须及时修补以防地表水下渗基坑土体。开挖施工期间，加强对基坑支护结构、基坑邻近建（ 构 ） 筑物的观察发现异常情况必须立即
5、反馈，以便及时采取有效措施，消除隐患，确保工程顺利进行。机械挖土至设计标高后，立即进行人工修土和设垫层，并必须在6小时之内完成，严禁基坑内土体长期暴露。坑边严禁推土，基坑开挖至坑底，严禁重车平行坑边行走，坑外 3m范围内荷载严禁超过20Kpa。浅坑按1： 1 放坡支护，坡面喷射 60 厚 C20砼。1、开挖技术要求（ 1）基坑土方开挖前应编制基坑开挖专项施工方案和安全专项方案。（ 2） 开挖前应进行现场降水试验，根据降水试验结果进行降水设计布置，并且至少在基坑开挖前 10 天开始降水，观测地下水位是否满足降水要求，确保已达到无水作业条件，方可进行基坑开挖。（ 3）基坑开挖时需派专人指挥，挖土施
6、工过程中保持坑内降水，确保地下水在开挖面下 1m。（ 4）开挖时应分层分段均衡进行，按设计要求严格控制放坡开挖的土方高差及坡度，高差不宜超过1 米，防止坑内土体滑坡。（ 5）土方开挖采用履带式挖掘机进行，自卸车运输，挖土后应马上进行人工修整，修整后的边坡必须平整并达到设计坡度要求。（ 6）在机械挖土够不着的死角，采用人工配合翻挖土方，基坑底最后30cm厚土方采用人工修挖、平整坑底，以免超挖或扰动基底土。（ 7）土方挖至基坑底标高后，应垫层封闭，及时浇筑钢筋混凝土底板。因施工场地有限，土方开挖数量大，挖出土方采取指定场地堆放。（ 8）基坑周边 6m范围内堆载不得超过 15kpa ，施工机具距坑边
7、距离不易小于 6m。（ 9）基坑周边设钢管护栏，以策安全。2、 土方开挖顺序基坑开挖在降水达到预期效果后开始，开挖时分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分块、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。土方开挖从基坑中间分别向四边进行开挖。水池基坑尺寸为 24m12m，基坑开挖深度为 5m，采用 1:1 自然放坡开挖，局部采用喷射混凝土加固。基坑采用挖掘机一次性或分层挖到设计槽底标高以上 20cm，再用人工清理到设计标高，基槽清理和边坡修整紧跟土方开挖进行，随挖随清。土方开挖顺序：从基坑中间分别向两边进行开挖。由于基坑面积较大，开挖的土方须用车辆运输
8、至基坑外，所以在池内设置运输便道。便道采用塘渣铺筑，厚 30cm，宽 3.5m。四、 底板施工技术措施底板为现浇钢筋混凝土结构，混凝土采用 C30，抗渗等级积构筑物底板设置伸缩缝和加强带，加强带混凝土采用 C35。1、 垫层S6，对大面素混凝土垫层施工应先分条状立模，模板采用小钢模拼接固定。混凝土施工时分条浇筑，浇筑时先外缘后中间，条与条之间跳开施工，每条宽度控制在 5m以内，以确保垫层平整度及标高精度。施工时混凝土采用翻斗车运送到浇筑地点，人工摊铺，平板式振捣器振捣，人工抹平。对于有集水坑的垫层，则先施工好集水坑，待垫层施工到该处时采用人工找平抹面。2、 底板钢筋钢筋在钢筋加工场制作成型，运
9、到现场绑扎。对于长度较长的钢筋采用对焊接头（尽可能采用对焊接头）。先绑扎底板下层钢筋，并用按保护层厚度预制的砂浆垫块将下层钢筋架空，再绑扎上层钢筋。底板上层钢筋用马登筋架空固定在设计标高上，马登筋钢筋型号为 14，排距为 2.5m ，通长布设，注意马登筋不允许贯通底板。最后绑扎池壁预留钢筋和隔墙预留钢筋，池壁、隔墙水平筋绑扎到比本次预留施工缝高 40cm 处，在施工过程中在底板每隔 5m设置一根长 80cm 的 20 钢筋支腿（贯通底板时加焊三道止水环）作为钢管脚手架的支垫，然后搭设钢管架子，池壁竖向筋直接固定在水平钢管上。在钢筋下料前，做好下料单的审核，须经现场试安装正确后，再进行大面积的钢
10、筋加工。注意伸缩缝、加强带及拐角处钢筋的加工安装。3、 伸缩缝设置与处理伸缩缝将严格按照图纸设计要求进行设置。伸缩缝采用橡胶止水带进行连接。待伸缩缝处钢筋按图纸设计要求绑扎完毕后，放入橡胶止水带，同时在止水带的上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留图示双组份聚硫密封胶的填缝。止水带要安装牢固，位置准确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。止水带拐弯处接头由供货厂家定制，现场热接。止水带长度按厂家提供的最大长度下料，以减少接缝。混凝土浇筑完以后，在伸缩缝处用双组份聚硫密封胶进行嵌缝。4、 底板模板底板混凝土施工中模板形式：池壁处模板、底板侧模和伸缩缝处的模板。 底板
11、池壁处模板两侧均采用竹胶板，该段模板高度为从底板顶面至第一条施工缝止，外侧模板同底板有一定角度，内侧模板预先加工成型。底板侧模也采用竹胶板，外支撑采用钢管斜向支撑。为防止底板模板与垫层间缝隙漏浆，在施工模板前沿底板线做一条 3cm3cm 的水泥砂浆倒角，模板安装时下部紧贴倒角既可防止漏浆，又可保证尺寸准确。伸缩缝处的模板采用木制，分成两块，每块板的宽度 =（底板总厚度-橡胶止水带厚度） /2 。为将止水带固定在模板上，在模板外侧止水带上下各定一条木档，当两块模板拼接成型时，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。5、 混凝土浇筑底板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。而且平整度难以
12、控制，在施工底板混凝土前，先在底板钢筋网上，按 2m间距设置标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。以 3m铝合金括尺控制混凝土平整度。对于池壁处底板混凝土浇筑，先将该处底板浇到设计标高，停一个小时后人工将混凝土铲到池壁，模板内振捣密实，并抹平。混凝土浇筑中合理分配人员，以免浇筑盲点的产生。振捣中做到插入均匀，快插慢拔，振捣充分。做好固定泵车和浇筑班组的协调工作并安排专人负责振捣，加强振捣防止漏振，保证混凝土的密实，同时严防过振避免混凝土离析。加强混凝土的整平和抹面工作，整平时应根据已设置好的高程控点控制底板面层标高。为了防止先后浇筑的混凝土连接处因相隔时间过长而产生冷缝，应合理安排浇筑顺序，妥
13、善组织机械和人力加快混凝土浇筑速度。浇筑时，将底板划分为几个浇筑区域，浇筑顺序为同时从一端向另一端推进浇筑。沿基坑边布置混凝土泵车，并用导管将混凝土直接送到作业面。每仓底板均一次浇筑完，不留垂直施工缝。注意底板设置加强带和伸缩缝的，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加强带在每仓混凝土初凝前浇筑完成。6、 养护混凝土养护需根据不同季节的气温变化来确定，按季节的变化采取不同的养护方法。混凝土初凝后，即可进行混凝土养护工作。养护可用毛毯覆盖和浇水，以保证混凝土始终处于湿润状态，避免早期裂缝。如日平均气温低于 5时，则应按冬季混凝土施工养护办法规定采取加温、 保温措施，以加快混凝土硬化进程，提
14、高混凝土早期强度。五、 壁板施工技术措施水池壁为现浇钢筋混凝土结构，对高大面积水池物壁板设置伸缩缝。1、 池壁、隔墙钢筋底板混凝土浇筑完后开始安装池壁及隔墙钢筋。先将竖向钢筋调直，并将钢筋底部浮浆清理干净。竖向按 5m间距设立定位钢筋，严格控制定位钢筋的垂直度和间距。利用以搭设好的钢管脚手架固定竖向钢筋，保证间距、垂直度或斜度正确。绑扎分布筋：先在定位筋上按分布筋间距用粉笔标出分布筋间距，先绑扎定位筋，然后绑扎其它竖向钢筋。绑扎拉结筋：每绑扎 5 根水平分布筋即将该段的拉结筋绑扎到位，为保证钢筋不发生偏斜，在池壁钢筋内增设斜向定位筋。池壁钢筋施工完毕，按设计要求，绑扎伸缩缝、洞口加强筋和预埋件
15、钢筋。2、 伸缩缝设置与处理待伸缩缝处钢筋按图纸设计要求绑扎完毕后，放入橡胶止水带，同时在止水带的上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留规定厚度双组份聚硫密封胶的填缝。止水带要安装牢固，位置准确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。混凝土浇筑完以后，在伸缩缝处用双组份聚硫密封膏进行嵌缝，缝深25mm。3、 施工缝设置与处理根据池壁高度与池体结构情况、设计要求及外观要求，进行水平施工缝的设置，水平施工缝全为沿池壁周圈跟通。一般设置 2 道水平施工缝， 1 道位于底板腋角以上 50cm 处， 1 道位于顶板腋角以下 50cm 处。施工缝处设置型号为 3400mm的钢板
16、止水带，钢板止水带接头处采用双面焊接，搭接长度不得小于 20mm。在施工缝浇筑混凝土时，已浇筑混凝土的抗压强度应不小于 1.2Mpa。同时，已硬化的混凝土表面上应将清除水泥浮浆和松动石子，冲洗干净，并加以充分湿润，但不得积水。在正式浇筑前，施工缝处将先铺上一层同配比的水泥砂浆一层，厚度在 20 30mm左右。然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。4、 模板设计计算和拼装池壁模板根据伸缩缝位置，分次立模。池壁模板采用大型竹胶板，竹胶板厚度为 16mm。在施工前，先将竹胶板边修整，使对角线误差在 0.5cm 以内，然后打穿墙拉杆的圆孔，圆孔要求分布均匀、整齐。为增加模板刚度，按 60cm 间距
17、在模板外侧设置方木。穿墙拉杆采用 12 14 拉杆，拉杆上设双定位片，定位片采用 4040mm钢片双面焊接。池壁伸缩缝处的模板也采用木制，分成两块，每块板的宽度 =（底板总厚度 - 橡胶止水带厚度） /2 ，为将止水带固定在两块模板之间。在模板外侧止水带左右各定一条木档，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。（ 1） 模板设计对池壁高度 H5m，经计算和以往施工经验可以按如下设计：满堂脚手架钢管立脚为2m2m，搭设高度为1.8m/道。模板采用厚16mm的竹胶板，模板竖肋支撑采用60mm80mm的方木，间距30cm，横肋采用2根48的钢管，间距60cm。支撑采用 12拉杆为内拉杆，拉杆间距
18、为60cm，拉杆其余设置和措施同上。（ 2） 模板拼装池壁模板拼装时，先拼装一侧模板，并用钢筋排架固定，待该侧模板平整度、稳定度及保护层均符合要求后，再安装穿墙拉杆，然后安装另一侧模板。模板应平整严密，为保证不漏浆，模板接缝处嵌海绵条。预留洞外模板开振捣口，待该部位振捣密实后在封板固定。底板模板施工时，为确保底部模板稳定，不漏浆，在施工池壁模板前，沿池壁底线做定位砂浆带， 定位砂浆带用 C25 水泥砂浆浇筑， 尺寸为 3cm3cm直角三角形。5、 池壁混凝土浇筑（ 1） 浇筑前准备浇筑前搭设施工平台，采用钢管搭设，施工平台禁止同模板支撑相连。 为了防止模板变形及跑模，同时为了保证池壁混凝土浇筑
19、的质量和进度，在混凝土浇筑前要搭设一排与模板支撑体系相分开的脚手架，铺设脚手片，然后安装混凝土输送导管。 施工前，电工必须检查临时电箱及线路是否安全， 机械设备是否正常。（ 2） 浇筑中技术措施商品混凝土必须严格按配合比进行配料，运至现场后随机抽检混凝土的塌落度和外观质量，若出现粗、细骨料离析现象的混凝土严禁使用，混凝土塌落度应控制在 123cm 的标准以内。因池壁混凝土掺加了外加剂，注意加强带和其余部位掺量的区别，在收料时，应注意对进料小票的核查，不得混用。浇筑前，先浇水湿润模板，以避免混凝土入模后，与模板接触部分混凝土内的水被模板吸走，引起拆模后混凝土表面出现麻面等不良现象。施工缝处在正式
20、浇筑前， 将先铺上一层同配比的水泥砂浆一层， 厚度在 2030mm左右，然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。混凝土采用在固定的浇筑点下料，浇筑点沿池周方向每隔 5m左右设置一个。混凝土入模时，必须分层浇筑，每层厚度不宜大于 50cm，按池体四周交圈环形浇筑。注意：对有温度伸缩缝、加强带和后浇带的池壁则按上述池壁分仓施工顺序浇筑。按池体周长均分为多个施工区块，每个区块由专人负责振捣，以避免漏振，把责任落实到人。池壁混凝土采用 7.5 的振动棒，长度约 12m。每一振点的延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；插入式振捣器捣实混凝土的移动间距，不宜大于作用半径的 1.5 倍；振捣时应插入
21、下层混凝土约 5cm，使上下层混凝土结合紧密；振捣器操作过程中尽量避免碰撞钢筋，以免因振动使钢筋降低钢筋与混凝土之间的粘结力；严禁碰撞预应力钢绞线，以免钢绞线表面破损或改变预应力筋位置，影响结构受力。对于预留孔、预埋套管等重点部位，应加强振捣，除振动棒外，另配手提式平板振动器进行补振，确保无漏振。在进水、出水等孔下部位的最高处内外侧模板，打设观测孔，浇注过程用铁丝插入抽出，可以直观的查看是否有水泥浆（以确定混凝土有没到位），以便及时采取措施处理。止水带处的混凝土浇筑更是关键部位，浇筑时，先将止水带向上拉，混凝土离止水带 50cm 远处下料，用插入式振捣器将混凝土缓慢向止水带下部赶，等止水带下部
22、的混凝土高度达到标高后，则将止水带向下由内向外侧压平，然后人工将混凝土铲到止水带上面，并用插入式振捣顺水平振捣。h 、混凝土浇筑过程中，安排木工钢筋工进行检查。木工主要是观察模板有无移位变形、拼接部位有无漏浆、壁板内混凝土有无空洞等情况；钢筋工主要检查加强带和后浇带处钢丝网有无跑位、钢筋骨架有无松动等情况、封锚处钢筋有没及时设置，是否符合要求。（ 3）、 混凝土养护待池壁混凝土终凝后，即在混凝土面上进行养护，防止水分蒸发，使混凝土始终保持在湿润状态下，避免早期裂缝。混凝土养护采用喷淋养护，用直径 40mm的 UPVC水管布置在池壁顶部，距混凝土表面水平约 30cm 位置的上方，水管上打均匀小孔
23、（间距 20cm），一端接增压水泵，自动喷洒养护，喷洒养护时间不小于 14 天，其中带模板的养护时间不少于 5 天。为避免池壁阳光直晒，同时采用覆盖养护。另外当气温低于 5时严禁进行洒水养护方法。混凝土浇注完成 48 小时左右，可以松动对拉螺杆上的螺帽，以使养护用水更好地渗透到混凝土表面。六、顶板模板设计及计算1、 满堂钢管支架体系满堂钢管支架体系由支架基础、立杆、纵向水平杆、横向水平杆、剪刀撑、 6cm8cm 木方作为横向分配梁。 6cm8cm 木方分配梁，间距按 30cm 布置，直接铺设在横向水平杆上；底模采用定型大块复合竹胶板，厚度为16mm，直接铺装在 6cm8cm 横向分配梁上进行连
24、接固定；立杆接长顶步采用搭接，其余各步接头采用对接扣件连接。根据顶板施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过以下钢管支架设计计算确定，立杆纵距离为 80cm，横距离为 90cm（即横向水平杆间距为 90cm，纵向水平杆间距为 80cm）；纵横水平杆步距为 180cm；剪刀撑按纵横向 600cm 一设；立杆底部支立在钢板垫片上。2、 混凝土浇筑顶板板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。而且平整度难以控制，在施工底板混凝土前，先在底板钢筋网上，按 2m间距设置标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。 以 3m 铝合金括尺控制混凝土平整度。振捣中做到插入均匀，快插慢
25、拨，振捣充分。做好固定泵车和浇筑班组的协调工作并安排专人负责振捣，加强振捣防止漏振，保证混凝土的密实，同时严防过振避免混凝土离析。浇筑时，将顶板划分为几个浇筑区域，浇筑顺序为同时从一端向另一端推进浇筑。注意底板设置加强带和温度伸缩缝的，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加强带在每仓混凝土初凝前浇筑完成。3、 养护4、 拆模模板的拆除按承重模板和不承重模板两类，拆模时按混凝土应达到的强度进行控制考虑模板拆除的时间，模板拆除时间应报请工程师或工程师代表同意后，方能按制订的拆模顺序进行模板拆除工作。模板拆除一般原则为：先支的后拆，后支的先拆；先拆侧模板，后拆底模板；自上而下进行拆除。拆除模板
26、时要注意混凝土棱角不破损，以免影响混凝土的外观质量。七、脚手架搭设方案1、建筑物施工时需要搭设脚手架作为施工操作平台及材料运输平台等。2、整个外架考虑采用落地式脚手架，立杆间距为1.5m,排距为1.2m，步距为1.8m,内立杆距外墙面为500mm。3、在脚手架二端，转角处及水平向每隔9m 设剪刀撑，剪刀撑与地面成450600角，剪刀撑搭接长度必须大于1.0m ，用3 只转轧紧固。根据规范要求脚手架与建筑物设置刚性拉接结，拉接结采用在主体结构混凝土埋设预埋件 10 圆钢 , 采用 48 钢管同预埋件焊接，再与外架立杆拉结。根据本工程实际情况，外架垂直拉结点拉接每 3.6m 设置一个，水平拉结点每4.5 米设置一个。 在转角处设置两个拉结点， 脚手架外侧一周用安全网封闭。脚手架分段验收合格后，方可投入使用。4、脚手架外侧自第二步起，必须设 1.2 米高同材质的防护栏杆和 30cm 高踢脚杆。顶排防护栏杆不小于 2 道，高度分别为 0.9 米和 1.3 米。脚手架内侧形成临边的（如遇门窗洞口）在脚手架内侧设 1.2 米高的防护栏杆和 30cm 高的
