1、所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使其能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件。,公司检验的标准,1、受控资料:图纸、质量控制表;2、国标、行标(JIS压铸标准);3、客户限度样本,压铸件的表面处理工艺,喷涂 烤漆电镀阳极氧化,表面钝化抛光、擦砂喷油(封闭)喷砂(玻璃珠)、抛丸(不锈钢珠),压铸件尺寸容易出现变化的部位:,1、滑块2、型芯3、分型面尺寸4、顶杆(公司内部最经济的准则,特殊要求例外)内表面顶杆相对于铸件本体可凸起或凹进0.30MM内 外表面顶杆(可打磨部位)相对于铸件本体可凸起0.30MM内(不可打磨处则凹陷0.30MM内)
2、密封槽边及零件边缘顶杆相对于铸件本体可凸起0.30MM内,压铸主要缺陷,一、表面缺陷:浇注系统处气孔、渣孔,裂痕、疏松、冷隔、错型、夹层、坯锋过大(涨型)、气泡、缩水、欠铸、积炭、粘模、拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂二、内部缺陷:气孔、缩孔、砂眼,充填不足、渗漏、机械性能不达标 三、尺寸缺陷:变形、收缩量过大 四、材质缺陷:硬质点、环保要求、化学成分不合格,一、压铸表面缺陷的分类,1、内部缺陷:包括气孔、缩孔、砂眼、疏松2、外部缺陷:裂痕、冷隔、错型、夹层、坯锋过大(涨型)、气泡、缩水、欠铸、积碳、粘模、拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂、顶鼓、敲伤,气孔:,特征:所成形状较为规则,表面较
3、为光滑的孔洞分类:针孔、皮下气孔、集中大气孔原因:1.精炼不良、除气不佳2.排气不畅、模具设计不合理3.内浇道射速太高,二次射速位置不正确,模具内气体不能及时排出4.模具型腔过深5.加工余量过大检验手段:机加、抛光,缩孔:铸件在固化过程中由于补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。原因:1.料温过高2.比压太低3.壁厚不均产生热节4.溢流槽太薄5.压室充满度不够、料饼太薄,补偿受限。6.内浇口较小7.模具局部温度偏高检验手段:机加,砂眼:粗糙、无规则、比较密集的渣孔原因:砂型铸造的常见缺陷、压铸比较罕见。一般出现在中小型铝压铸件的冒口根部和加工端面。使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化
4、合物及被严重氧化腐蚀的材料会产生压铸件上出现砂眼。检验手段:机加、抛光、擦砂,疏松:,特征:表层不紧实的宏观组织原因:1.模具温度较低2.料温过低3.比压小4.涂料过多检验手段:打砂、吹砂,裂纹:合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙,分穿透、不穿透两种。可后期发展。1.铸件结构不合理,收缩应力,圆角太小。2.模温过低3.开模太迟或太早4.合金里面杂质过多:铝合金含锌、铜、硅偏高5.顶出装置发生偏斜检验手段:目测,冷隔:温度较低的金属相互对接但未完全融合的缝隙,呈不规则线形。分穿透、不穿透两种,外力作用下可能发展。,原因:1.料温过低、模温过低2.合金流动性差3.浇口不合理,流程太长4.压射速度
5、过低5.比压偏低6.金属液分股填充检验手段:目测,错型:铸件的一部分与另一部分发生错开,发生位移。这里我扩展至部分滑块不到位现象。1.两半边的镶块制造误差2.模具镶件位移3.模具导向件磨损检验手段:去毛刺后目测、卡尺测量,夹层:有着双眼皮状、零件局部不完整,出现于滑块和分型面边缘部位。原因:滑块、镶件或者分型面边缘粘料,未能被溶解。滑道与滑块部分出现间隙,合金进入凝固,甚至出现滑块不到位或者卡死现象。去毛刺后目测,坯锋过大(涨型),特征:铸件边缘出现多余的飞边原因:1.压铸机锁模力不够2.模具合模不严,模具受损3.分型面残渣未清理干净4.压射速度过高5.模具设计吨位不正确检验手段:卡尺检测,气
6、泡:铸件表皮下聚集的气体膨胀所形成的泡原因:1.模温太高、合金温度过高2.压射速度太高,卷入空气较多3.排气不畅4.开模太早5.增压过大6.涂料过多,浇铸前未燃尽包扎在铸件表层检验手段:目测,缩水:铸件平滑的表面出现凹陷,原因:1.铸件厚薄偏差较大2.料温过高,合金收缩率大3.增压较低4.内浇口截面较小,补偿少5.模温较高检验手段:喷漆,欠铸:铸件出现填充不完整,原因:1.料温、模温偏低2.压射速度偏低3.合金流动性差4.浇注系统不合理5.涂料喷涂过多6.模具型腔过深、模具过于复杂检验手段:目测,积碳:涂料经过高温形成的氧化物粘附在模具上,铸件表面发白且粗糙的表面。1.涂料喷涂过多2.涂料过浓
7、3.模温偏低4.未及时抛光去除检验手段:喷漆、目测,粘模:铸件出现因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充现象原因:1.多余材料粘附在模具上2.模具表面粗糙3.模温太高4.拔模斜度小5.浇注速度快、填充模式不正确检验手段:目测、去毛刺观察,拉伤:由于金属粘附在模具表面出现的铸件表面拉伤痕迹原因:1.拔模斜度小2.铸件顶出偏斜3.模具表面粗糙4.涂料喷涂不到位5.合金粘附模具表面检验手段:目测、喷漆,塌边:铸件表面出现凹陷的光亮面原因:1.模具刚性不够2.模具边缘受长时间高温挤压3.未能及时去除模具边缘突出部分检验手段:打磨后观察、目测,流痕:与金属流动方向一致、局部下陷光滑纹路原因:1.涂料过
8、多2.填充速度过快3.两股金属流不同步填充型腔留下的产物4.模具温度较低检验手段:抛光,麻面:表面细小麻点分布区域原因:1.模温太低、料温太低2.填充金属分散成密集滴液,高速撞击型壁3.内浇口厚度偏小检验手段:目测、喷漆,冲刷:浇口附近出现的较大面积凸起物,原因:1.模具刚性不够2.模具老化3.浇注速度过高4.料温过高、预热不够5.未定期热处理检验手段:目测、打磨后观察,龟裂:铸件表面的网状凸起痕迹和金属刺原因:1.冷热交变剧烈2.模具材料不当3.料温过高、预热不够4.未定期热处理5.模具表面粗糙6.压射速度过快,正面冲击型腔检验手段:目测、打磨后观察,顶鼓:顶杆背面出现表面鼓包原因:1.开模
9、时间不够2.比压较大3.涂料喷涂不到位4.壁厚较薄5.顶杆受力不均检验手段:喷漆、目测,模具敲伤:模具粘附材料去除时留下的敲打痕迹原因:1.模具刚性较差2.清理多余材料时操作不当3.未能及时修复敲打痕迹检验手段:目测、喷漆,模具腐蚀:零件表面出现因模具腐蚀而特有的区域内凸起点状物原因:1.生产后未及时清理模具2.未给模具表面及时保养检验手段:目测、喷漆,二、内部缺陷,充填不足、渗漏、机械性能不达标表现为:气孔、缩孔、砂眼、疏松、机械测试不合格、抗拉强度不够等等检验手段:试加工(车、铣、钻、打砂、吹砂、抛光、擦砂等)渗漏测试拉力测试,三、尺寸缺陷,变形、收缩量过大图纸未标注平面度的适用JIS标准:铸件最大尺寸 公差in(mm)2.铝合金压铸件正常收缩量:0.3%-0.5%,四、材质缺陷,1.硬质点:机加时断刀2.环保要求:譬如ROHS3.化学成分不合格 机械性能4.耐蚀性能等,一些本司适用的通用标准,一些本司适用的通用标准,