1、所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使其能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件。,公司检验的标准,1、受控资料：图纸、质量控制表；2、国标、行标（JIS压铸标准）；3、客户限度样本,压铸件的表面处理工艺,喷涂 烤漆电镀阳极氧化，表面钝化抛光、擦砂喷油（封闭）喷砂（玻璃珠）、抛丸（不锈钢珠）,压铸件尺寸容易出现变化的部位：,1、滑块2、型芯3、分型面尺寸4、顶杆（公司内部最经济的准则，特殊要求例外）内表面顶杆相对于铸件本体可凸起或凹进0.30MM内 外表面顶杆（可打磨部位）相对于铸件本体可凸起0.30MM内（不可打磨处则凹陷0.30MM内）
2、密封槽边及零件边缘顶杆相对于铸件本体可凸起0.30MM内,压铸主要缺陷,一、表面缺陷：浇注系统处气孔、渣孔，裂痕、疏松、冷隔、错型、夹层、坯锋过大（涨型）、气泡、缩水、欠铸、积炭、粘模、拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂二、内部缺陷：气孔、缩孔、砂眼，充填不足、渗漏、机械性能不达标 三、尺寸缺陷:变形、收缩量过大 四、材质缺陷:硬质点、环保要求、化学成分不合格,一、压铸表面缺陷的分类,1、内部缺陷：包括气孔、缩孔、砂眼、疏松2、外部缺陷：裂痕、冷隔、错型、夹层、坯锋过大（涨型）、气泡、缩水、欠铸、积碳、粘模、拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂、顶鼓、敲伤,气孔：,特征：所成形状较为规则，表面较
3、为光滑的孔洞分类：针孔、皮下气孔、集中大气孔原因：1.精炼不良、除气不佳2.排气不畅、模具设计不合理3.内浇道射速太高，二次射速位置不正确，模具内气体不能及时排出4.模具型腔过深5.加工余量过大检验手段：机加、抛光,缩孔：铸件在固化过程中由于补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。原因：1.料温过高2.比压太低3.壁厚不均产生热节4.溢流槽太薄5.压室充满度不够、料饼太薄，补偿受限。6.内浇口较小7.模具局部温度偏高检验手段：机加,砂眼：粗糙、无规则、比较密集的渣孔原因：砂型铸造的常见缺陷、压铸比较罕见。一般出现在中小型铝压铸件的冒口根部和加工端面。使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化
4、合物及被严重氧化腐蚀的材料会产生压铸件上出现砂眼。检验手段：机加、抛光、擦砂,疏松：,特征:表层不紧实的宏观组织原因：1.模具温度较低2.料温过低3.比压小4.涂料过多检验手段：打砂、吹砂,裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，分穿透、不穿透两种。可后期发展。1.铸件结构不合理，收缩应力，圆角太小。2.模温过低3.开模太迟或太早4.合金里面杂质过多：铝合金含锌、铜、硅偏高5.顶出装置发生偏斜检验手段：目测,冷隔：温度较低的金属相互对接但未完全融合的缝隙，呈不规则线形。分穿透、不穿透两种，外力作用下可能发展。,原因：1.料温过低、模温过低2.合金流动性差3.浇口不合理，流程太长4.压射速度
5、过低5.比压偏低6.金属液分股填充检验手段：目测,错型：铸件的一部分与另一部分发生错开，发生位移。这里我扩展至部分滑块不到位现象。1.两半边的镶块制造误差2.模具镶件位移3.模具导向件磨损检验手段：去毛刺后目测、卡尺测量,夹层：有着双眼皮状、零件局部不完整，出现于滑块和分型面边缘部位。原因:滑块、镶件或者分型面边缘粘料，未能被溶解。滑道与滑块部分出现间隙，合金进入凝固，甚至出现滑块不到位或者卡死现象。去毛刺后目测,坯锋过大（涨型）,特征：铸件边缘出现多余的飞边原因：1.压铸机锁模力不够2.模具合模不严，模具受损3.分型面残渣未清理干净4.压射速度过高5.模具设计吨位不正确检验手段：卡尺检测,气
6、泡：铸件表皮下聚集的气体膨胀所形成的泡原因：1.模温太高、合金温度过高2.压射速度太高，卷入空气较多3.排气不畅4.开模太早5.增压过大6.涂料过多，浇铸前未燃尽包扎在铸件表层检验手段：目测,缩水：铸件平滑的表面出现凹陷,原因：1.铸件厚薄偏差较大2.料温过高，合金收缩率大3.增压较低4.内浇口截面较小，补偿少5.模温较高检验手段：喷漆,欠铸：铸件出现填充不完整,原因：1.料温、模温偏低2.压射速度偏低3.合金流动性差4.浇注系统不合理5.涂料喷涂过多6.模具型腔过深、模具过于复杂检验手段：目测,积碳：涂料经过高温形成的氧化物粘附在模具上，铸件表面发白且粗糙的表面。1.涂料喷涂过多2.涂料过浓
7、3.模温偏低4.未及时抛光去除检验手段：喷漆、目测,粘模：铸件出现因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充现象原因：1.多余材料粘附在模具上2.模具表面粗糙3.模温太高4.拔模斜度小5.浇注速度快、填充模式不正确检验手段：目测、去毛刺观察,拉伤：由于金属粘附在模具表面出现的铸件表面拉伤痕迹原因：1.拔模斜度小2.铸件顶出偏斜3.模具表面粗糙4.涂料喷涂不到位5.合金粘附模具表面检验手段：目测、喷漆,塌边：铸件表面出现凹陷的光亮面原因:1.模具刚性不够2.模具边缘受长时间高温挤压3.未能及时去除模具边缘突出部分检验手段：打磨后观察、目测,流痕：与金属流动方向一致、局部下陷光滑纹路原因：1.涂料过
8、多2.填充速度过快3.两股金属流不同步填充型腔留下的产物4.模具温度较低检验手段：抛光,麻面：表面细小麻点分布区域原因：1.模温太低、料温太低2.填充金属分散成密集滴液，高速撞击型壁3.内浇口厚度偏小检验手段：目测、喷漆,冲刷：浇口附近出现的较大面积凸起物,原因：1.模具刚性不够2.模具老化3.浇注速度过高4.料温过高、预热不够5.未定期热处理检验手段：目测、打磨后观察,龟裂：铸件表面的网状凸起痕迹和金属刺原因：1.冷热交变剧烈2.模具材料不当3.料温过高、预热不够4.未定期热处理5.模具表面粗糙6.压射速度过快，正面冲击型腔检验手段：目测、打磨后观察,顶鼓：顶杆背面出现表面鼓包原因：1.开模
9、时间不够2.比压较大3.涂料喷涂不到位4.壁厚较薄5.顶杆受力不均检验手段：喷漆、目测,模具敲伤：模具粘附材料去除时留下的敲打痕迹原因：1.模具刚性较差2.清理多余材料时操作不当3.未能及时修复敲打痕迹检验手段：目测、喷漆,模具腐蚀：零件表面出现因模具腐蚀而特有的区域内凸起点状物原因：1.生产后未及时清理模具2.未给模具表面及时保养检验手段：目测、喷漆,二、内部缺陷,充填不足、渗漏、机械性能不达标表现为：气孔、缩孔、砂眼、疏松、机械测试不合格、抗拉强度不够等等检验手段：试加工（车、铣、钻、打砂、吹砂、抛光、擦砂等）渗漏测试拉力测试,三、尺寸缺陷,变形、收缩量过大图纸未标注平面度的适用JIS标准：铸件最大尺寸 公差in（mm）2.铝合金压铸件正常收缩量：0.3%-0.5%,四、材质缺陷,1.硬质点：机加时断刀2.环保要求：譬如ROHS3.化学成分不合格 机械性能4.耐蚀性能等,一些本司适用的通用标准,一些本司适用的通用标准,
