1、10.环境保护措施 -.2. 3 -吉图珲铁路客运专线朝阳特大桥跨S205省道（32+48+32）连续梁现浇支架施工方案1 编制范围及依据1.1 编制范围朝阳特大桥跨S205省道（29#-32#）预应力混凝土连续箱梁支架现浇 施工。1.2 编制依据有碴轨道（32+48+32）m预应力混凝土连续梁设计图铁道部现行相关设计、施工规范（指南）2 工程概况2.1 设计概述朝阳河特大桥跨S205省道（29#- 32#）连续梁为无碴轨道（32+48+32） m预应力混凝土双线连续箱梁，满布支架分段现浇施工，箱梁与 S205省 道斜交。箱梁结构形式为单箱单室、斜腹板、变高度、 变截面箱梁；桥面板宽 12.5
2、m,底宽5-5.5m.顶板厚度除梁端为 94cm外均为43cm;底板厚度50-900cm,按折线变化，其中端支点为60cm;腹板厚50-70-90cm,厚度按折 线变化，端支点处腹板厚为 90cm。全联在端支点、中跨跨中及中支点处 共设 5 个横隔板，横隔板设有人洞，供检查人员通过。箱梁中支点处梁高4.05m,跨中8.4m直线段及边跨12.95m直线段梁高为3.05m,梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端 0.75m。连续梁的主要工程数量表见下表：主要工程数量表 表1部位材料名称材料及规格单位数量主梁混凝土C50无收缩混凝土m312.9C501438.37Fpk=1860MPa钢绞线9
3、-7 5t0.17412-7 5（永久/备用）6.515/1.61115-7 35.456/3.16319-7 6.129/1.7754-7 15.89粗钢筋25精扎螺纹钢6.18普通钢筋HRB335273.45波纹管 80（内）m14.73 90（内）2861 100（内）360.9870 X 93426.24铁皮管 35（内）1423.00锚具0VM15-9套40VM15-12 永久 / 备用）40/80VM15-15（永久/备用）132/80VM15-19（永久/备用）20/40VM15-42810VM15P-4JLM-25920支座大吨位球形钢6000-DX26000-ZX17500-
4、DX117500-ZX17500-HX17500-GD泄水管PVCt （外径 160mm41.6PVCt （外径 180mm3842.2施工方案概述连续箱梁采用满堂支架法分段现浇施工，全联支架一次搭设成型后， 按设计要求分段浇注混凝土，单段混凝土一次浇注成型。底模支架采用 48 x 3.5mm碗扣式钢管脚手架，纵横间距均为 0.6m，步距1.2m，支架的 横向间距在腹板下为0.3m，底板下为0.6m,翼缘板下为0.9m。内支架采 用48 x 3.5mm钢管配天地托，纵横方木背杠支撑。3.资源配置为确保工期目标，各种人员、机械设备分别按两班配置。人员和主要机械设备配置分别见下表 2、3。人员配置
5、表序号工种人数备注混凝土工48模板工30按两班配置作业人员3钢筋工架子工5张拉、压浆106普工主要机械设备配置表设备名称规格汽车泵37米台租赁发电机50KW备用电源变压器315KVA电焊机500型钢筋工程施工钢筋切断机40mm弯曲机7调直机12mm8吊 车16t吊装钢筋安装模型9张拉设备250t预应力施工真空压浆设备/11振捣器50型混凝土捣固1230型13卷扬机5t钢绞线穿束4工期安排根据架梁红线工期，xx特大桥施工日期为2009年5月1日-2009年10月15日5连续梁施工方案连续梁采用一次搭设碗扣式满堂支架分段浇注混凝土施工。模板采用 竹胶板做内外模面板，方木做面板背楞。5.1地基处理为
6、确保满堂支架施工安全，基础必须进行处理。结合工程实际情况，基础处理分两部分进行支架基础采用在承台两侧 16 米范围内换填 1米厚，其余地段换填 0.5 米厚砂砾石处理，整平压实后浇注 16cm厚C20混凝土垫层。基础的地基 承载能力不小于O.IIMPa,施工时按照0.25MPa控制。混凝土垫层应比周边地面高出 20cm，地面标高按60.1米控制调节， 以保证施工期内排水畅通，地基四周设置 20X20 cm排水沟。5.2 支架搭设底模支架采用48X 3.5mm碗扣式钢管脚手架，纵横间距均为 0.6m, 步距1.2m，支架的横向间距在腹板下为 0.3m，底板下为0.6m,翼缘板下 为0.9m。内支
7、架采用48X 3.5mm钢管配天地托，纵横方木背杠支撑。纵 向每 4 米，横向每 6 排设置一道剪刀撑。天地托丝杆外伸长度不得大于 20cm （见393省道连续梁现浇支架施工设计图）全联支架一次搭设成型。5.2.1 原材料质量标准所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后， 方可投 入施工。一、 钢管应采用符合现行国家标准 直缝电焊钢管（GB/T13793-92） 或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092中的Q235A级普通钢管，其 材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢 （GB/T700的规定。二、 钢管规格为 48X 3.5mm壁厚不得小于3.5-0.025mm。三、 上碗扣、可
8、调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合 GB9440中 KTH330-08及GB11352中 ZG270-500的 规定。四、 下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造， 其材料机械性能应符合 GB11352中ZG230-450的规定。五、 采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合 GB700标准中 Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm并经6006500C的时效处理。 严禁利用废旧锈蚀钢板改制。六、 立杆连接外套管壁厚不得小于 3.5-0.025mm,内径不大于50 mm 外套管长度不得小于160mm外伸长度不小于110mm且不小于丝杆长度 的 2/3
9、。七、 各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于 3.5mm,其组焊的形位 公差应符合下要求杆件组焊形位公差要求检杳项目允许偏差（mr）杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.5立杆下碗扣间距下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度接头的接触弧面与横杆轴心垂直度横杆两接头接触弧面的轴心线平行度八、立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆 件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插 入12mm连接销。在碗扣节点上同时安装14个横杆，上碗扣均应能锁九、构配件外观质量应满足： 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管； 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残 余等缺陷，
10、表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、 裂纹、 氧化皮等缺 陷； 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹 等缺陷； 构配件防锈漆涂层均匀、牢固； 主要构、配件上的生产厂标识 应清晰。十、可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于 4-5 扣，插入 立杆内的长度不得小于150mm且不小于丝杆长度的2/3。5.2.2 支架搭设待基础混凝土硬化后， 根据支架搭设图放出支架施工搭设线， 然后按 照支架搭设间距安放底托并搭设支架。 支架顶标高根据箱梁底板边缘形状 放出控制点后，拉线控制。支架搭设施工前应计算出各控制点的标高。支架搭设难点是箱梁底板边缘线形的控制。 结合本工程具体情况
11、， 根 据箱梁底板抛物线的拱度变化情况， 分段控制支架顶托标高， 分段搭设后 保证顶托离粱底距离不超过 30cm。5.2.2.1 脚手架搭设质量应按阶段进行检验一、 满堂支架搭设以步高 3 步为一阶段进行检查与验收； 检查主要内容： 架体材料是否符合要求、 支架间距、 步距是否符合设计，支架下垫方木是否稳定， 剪力撑是否按设计布设， 天地托丝口是否失 效，碗扣是否扣牢。二、 架体应随施工进度定期进行检查； 架杆的竖直度、平直度、 扣紧度、材质是否符号要求、架体是否按设计布置、剪力撑是否按设计布设、扣件是否扣紧、扣牢。三、达到设计高度后会同监理工程师进行全面的检查与验收；检查架体的稳定性、 架体
12、的标高是否符号设计要求、 架体是否按设计 搭设、架体材质是否符合要求、架体是否有软弱、危险节点、截面。四、遇 6 级以上大风、大雨等特殊情况后应重新进行检查； 检查架体是否设形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；各 种杆件是否松动、脱落。五、停工超过一个月恢复使用前应重新进行检查。各 种杆件是否松动、 脱落；杆件、扣件是否有丢失现象， 杆件是否有新伤痕。5.2.2.2 脚手架重点验收及检查 一、保证架体几何不变性的斜杆、 墩柱固定杆、 十字撑等设置是否完 善；二、基础是否有不均匀沉降， 立杆底座与基础面的接触有无松动或悬 空情况；三、立杆上碗扣是否可靠锁紧；四、立杆连接销是否安装、 斜杆
13、扣接点是否符合要求、 扣件拧紧程度。5.2.2.3 脚手架安全施工事项1作业层上的施工荷载应符合设计要求， 不得超载，不得在脚手架上 集中堆放模板、钢筋等物料；2遇 6 级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止脚手架的搭设与拆除 作业；脚手架使用期间， 严禁擅自拆除架体结构杆件， 如需拆除必须报请 总工程师同意，确定补救措施后方可实施；3严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业 , 脚手架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及脚手架接地防雷措施等应按现行行业标准施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ461）的有关规定执行；4使用后的脚手架构配件应清除表面粘结的灰渣， 校正杆件变形，表 面
14、作防锈处理后待用；5搭设时立竿接头必须呈梅花型错开， 同一水平截面立竿接头不能超 过 50%；6每搭设 3步架高后，必须向作业队报检， 经作业队和监理工程师验 收合格后方能继续搭设；7脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准 特种作业人员安全技 术考核管理规则 考核合格的专业架子工。 上岗人员应定期体检， 合格者 方可持证上岗；8搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；9作业层上的施工荷载应符合设计要求， 不得超载。不得将泵送混凝 土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备；10雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪；（11）在脚手架使用期间，严禁拆除相关杆件；（12）搭拆脚
15、手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非 操作人员入内。5.3.底模安装底模铺设与支架搭设一样，全联一次铺设完成。在满堂支架每根钢管立柱顶部安装顶托， 挂线调整到现场技术交底给定的高程后在托座上安装 12X 14cm的横向方木，最后在方木上按间距 30cm铺12X 14c m的纵向方木， 最后在纵向方木上满铺3 15mn的光面竹胶板，注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴， 同时板与板的接缝必须 位于纵向方木顶面上，否则应对纵向方木的间距进行适当调整。底模板必须进行配板作业， 不允许出现板缝错乱， 中间夹小块板及出 现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不 漏
16、浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。5.4.支架预压底模一次铺设完成后， 按混凝土分段浇注顺序进行分段预压， 浇注一 段预压一段。支架预压采用钢筋，重量为箱梁自重 1.2 （安全系数）倍。每段底模安装完毕后，在底模上利用红油漆沿腹板走向每隔 3m设置 沉观测点。将观测点按所在腹板位置分成五组， 根据加载前、加载稳定后、 卸载后的实测高程值采用最小二乘法进行拟合建立五条底模变形曲线。 根 据底模变形曲线并叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线， 作为底 模板安装控制高程的依据。在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专 人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明
17、原因。 卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。根据施工经验，加载完毕后以 6h 为一个观测单位，若连续18h观测同一点的高程变化结果均在 5mm以内， 视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。卸载完毕安排专人检查支架下沉情况， 对底部漏空的钢管重新调整底 托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密； 同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整； 支架调整后完毕利用上顶托调整模板顶面高程、 平整度； 最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。5.5.侧模（翼缘模板）安装箱梁侧模板及翼缘板采用胶合板制作，安装前由测量组每隔 2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，
18、 然后将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、 轴线位移、顶 面高程、模板加固强度等各项指标， 在检查合格基础上报监理工程师检查， 检查合格方能安装钢筋。5.6.钢筋绑扎箱梁砼每段一次性浇筑成型，钢筋安装顺序按照底腹板安装完成后， 吊入内模，最后顶板钢筋。箱梁钢筋统一在加工场制作， 运到现场直接安装成型， 在安装过程中 必须按照规范要求设置混凝土保护层垫块， 转角处还必须根据适当情况进 行加密。腹板钢筋安装的同时， 根据钢绞线设计坐标安装波纹管， 波纹管采用 专用接头连接，注意连接处的气密性，同时每隔50cm利用钢筋准确定位， 波纹管
19、定位时， 注意不要烧伤波纹管。 为检测灌浆密实性， 如有必要在波 纹管安装定位完成后，每根波纹管波峰位置设置带有阀门的 20mm观察管，观测管高出箱梁砼顶面20cm左右。钢筋施工见钢筋施工作业指导书。5.7.钢绞线穿束现浇箱梁为纵横竖三向预应力体系， 所有钢绞线均采取后穿束方式施 工。在砼强度达到 75%左右时开始安排穿束， 穿束前在合适部位固定 1 台 5t卷扬机并设置好滑轮组，先用一根钢绞线将 16mn钢丝绳从波纹管内 引出，然后将钢丝绳另一端与整束钢绞线连接固定， 在现场管理人员的指 挥下启动卷扬机进行穿束。 施工过程中， 必须安排专人进行指挥操作， 保 证整个操作过程的统一与协调。5.
20、8.内模安装内模集中分块加工， 待底腹板钢筋绑扎安装完毕后， 运至现场拼装成 型。内模面板采用厚度为3 15m m的胶合板制作，利用钢管及方木进行加固，安装技术要求与侧模板相同。5.9.预埋件安装在钢筋绑扎过程中， 注意预埋接地端子，伸缩缝预埋钢筋、钢板，防 护墙钢筋、通信、信号电缆过轨预留孔，防落梁预埋件，泄水孔预埋件， 检查孔预留，通风孔预留，接触网基础预埋钢筋及钢板。所有预埋件位置要求准确无误，并进行渗锌处理，渗锌厚度50卩5.10.支座安装1支座安装工艺：球形支座在工厂组拼时， 要求仔细调平， 对中上下支座板， 并用连接板将支座连接成整体，并按设计要求预留预偏量；T支座安装前，检查支
21、座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。T凿毛支座就 位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表 面浸湿。T用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到 设计标高，在支座底面与支座垫石之间留 2030伽空隙，安装灌浆用模 板。检查支座中心位置及标高用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆， 灌注支座下部及锚栓间隙处，直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆 材料全部灌满为止。终凝后，拆除模板，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体 混凝土后，及时拆除支座的上、下支座连接螺栓。安装完毕后对支座情 况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露面，以免生锈。支座布置见下图：支座预偏量
22、见下表:支座号边支座固定支座中支座偏移量 1 （mm）1626方向5.11.砼浇筑整联箱梁砼分段一次浇筑成型，采用泵送混凝土施工。混凝土浇筑由 一端向另一端全断面推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分 层循环推进，每段约3cm长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土， 段与段之间不产生冷缝。-一 一 咒 2浇筑底板混凝土 一3浇筑腹板混凝土 一4浇筑顷板混礙土.11.1浇筑底板混凝土底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用 50插入式振捣棒振捣， 插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后， 将内模部分的活动模 板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。5.11.2腹板混凝土浇筑腹板混凝土浇筑
23、采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于3 Ocm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法， 先用插钎（特别是波纹管底部），再用振捣棒插入振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下 料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。5.11.3顶板混凝土浇筑浇筑完一段腹板混凝土， 拆走内模压件后， 浇筑该段顶板。 顶板混凝 土采用二次振捣工艺， 以防止出现松顶现象。 浇筑顶板混凝土时应注意控 制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。由于每次砼浇筑数量较大， 在浇筑前必须对人员、 机械设备、 商砼供 应、行车路线等各方面做好充分的准备工作， 同时制定突发事故应急措施。 砼采用C50泵送砼，坍落度控制在
24、140-160mm按30cm的厚度斜向分层 对称浇筑，采用插入式振捣器进行振捣。 每一处振捣完毕后应边振动边徐 徐提出振动棒； 移动间距不得超过振动器作用半径的 1.5 倍；振动棒距离 侧模应保持在50-100mm的距离；插入下层砼50-100mm同时应避免振动 棒碰撞模板、 塑料波纹管、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振 动到该部位砼停止下沉、 不再冒气泡， 表面呈现平坦、翻浆为止。顶板砼 应随着浇筑进度， 及时进行抹面、 拉毛。同时注意在施工过程中对预埋设 施进行保护。砼浇筑过程中必须安排有经验的木工、 架子工值班检查模板、 支架变 形情况，防止发生意外事故。5.12.砼养护根据工期
25、安排， 箱梁砼浇筑时环境温度较高， 该段时间按常规采用土 工布覆盖洒水养护。 在混凝土浇筑完成收浆后， 立即安排专人负责养护工 作，养护时间不少于 28 天，冬季施工按冬季施工规定进行。5.13.预应力张拉钢绞线、锚具等进场后由试验工程师通知监理工程师进行见证取 样，待试验室检验合格并出具正式的试验报告后， 方能使用。 张拉必须在 箱梁砼达到设计要求强度 （混凝土凝期不少于 7 天，强度及弹性模量设计 值的达到 95%后）方能进行。张拉采用双控方式，以应力控制为主， （每 束钢绞线张拉控制应力见专项控制应力交底资料） 伸长值校核为辅。 张拉 前需做好如下准备工作：对千斤顶、 压力表、 油泵等进
26、行配套校定， 确定张拉力与压力表读 数之间的关系曲线， 配套校好的千斤顶、 压力表、 油泵必须进行编号以防 用错。千斤顶和压力表使用 6 个月或 200次以上及在使用过程中出现不正 常现象时重新校定。同时在使用前，必须将相关资料上报监理工程师审核， 同意后方能使用。3对锚夹具的强度、硬度和锚固性能进行检验，锚具表面不得有裂纹、 伤痕、锈蚀。厂家提供的资料必须齐全。4纵向预应力采用两端同步张拉， 并左右对称进行， 最大不平衡束不 超过一束，张拉须序先腹板束， 后顶板束， 从外到内左右对称进行， 各节 颀先张拉纵向、再竖向再横向。5张拉预应力钢绞线时，张拉程序：0宀初应力（0.10（T com）com, 持荷 3 分钟锚固。6预应力张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致， 实测伸长量应扣 除初始应力影响。7预应力钢束及预应力混凝土用螺纹钢筋在使用前必须做张拉、 锚固试验，根据实测管道摩阻系数及偏差系数、实测锚口摩阻损失实测情况， 调整张拉控制应力，以保证预施应力准确。8在箱梁张拉端搭设作业平台，其上面铺设木板，挂安全网。9预应力张拉和真空压浆是一项关键工序，必须做好充分的准备工 作，同时在施工前必须通知监理工程师到位预先检查各项准备工作， 并旁 站整个施工工程。5.14.管道压浆一、 预应力张拉完成后，孔道尽早进行压浆，一般不超过 24 小时
