1、 12.7缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷热轧盘条的质量控制高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容： 一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量， 即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制， 后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的 保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。 高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备， 其质量控制概念也必须 着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要 把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初
2、工序。 缺陷 的清理或钢材的判废越早，损失越少。（一）外形尺寸高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制 系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条 精度可以大大超过老式盘条的精度。热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981 ）直径，mm允许偏差，mm不圆度，A级精度B级精C级精5.510.0士 0.30士 0.20士 0.15 0.40 0.32 0.2410.515.0士 0.40士 0.25 0.5015.522.0士 0.50 0.60 0.48（二） 表面质量现将高速线材生产过程中，易出现的产品缺陷得特征、产生原因 及危害、预防及消除方法及检查判断
3、的依据等进行介绍， 有些缺陷因 条件不具备未能配备图，在以后的实习及生产过程中再进行补充。1、耳子（1）.缺陷特征线材表面平行于延轧制方向的条状凸起叫耳子， 呈连续或断续分 布。在线材一侧的叫单边耳子；在线材两侧的叫双边耳子；线材上下 两个半圆错开的叫错边耳子。主要是轧槽过充满造成的。在高速线材 轧机连轧生产中，最终产品的头尾两端很难避免耳子的产生。（2） 产生原因及危害产生原因：1钢坯温度偏低，导致轧件宽展大，延伸小；2孔型设计不合理；3导卫设计不合理、加工不良或导卫安装不正确；4轧机装配不良、烧轴承未及时发现等造成轴窜；5料型调整不当，成品前架来料偏大或堆钢，造成成品孔过充 满。6坯料的缺
4、陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物影响轧件的正 常变形，也是耳子形成的原因。7孔型错动。危害：带有耳子的线材机械性能不均匀，当用于深加工时，产生 不均匀变形，降低拉拔性能，且对模子产生不均匀磨损。（3） .预防及消除方法1确保钢坯加热质量，避免轧辊冷却水直接浇到轧件表面；2孔型设计要合理；3导卫设计要合理，导卫加工和安装要符合工艺要求；4提高轧辊加工和装配质量；5加强料型调整，合理分配各道次压下量。6注意坯料的质量检查，减少坯料质量带来的缺陷7经常检查孔型，预防孔型发生错动。（4）.检查判断肉眼检查；整盘有耳子则判废，头尾耳子应切净。2结疤图2结疤（1）缺陷特征：在线材表面上与本体粘合一头或完
5、全不粘合的金属层叫结疤。一 般呈舌状，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在线材全 长上，呈有规律或无规律分布。产生原因及危害（2）产生原因：1原料本身存在耳子、折叠或结疤（与盘条本体部分结合）；2轧件表面氧化铁皮未清除干净，压入轧件表面形成结疤（形成完全 未结合的金属片层）；3折叠进一步轧制后，折叠层被拉裂形成结疤；4由于外界金属物落在轧件表面上，同时被带入轧槽，经轧制后，被压附在轧件表面而产生结疤。这种结疤不生根，分布是无规律的；5轧制过程中轧件划伤严重；6导卫表面粘有铁屑；7非成品孔轧槽上有较大的凹坑，在轧制时压成凸块，再轧后形成 周期性的结疤。影响线材表面质量等级，在深加工时，易
6、起毛刺，严重时 还易发生断裂，降低拉拔性能。（3）预防及消除方法1加强原料验收，杜绝表面有质量缺陷的钢坯进入下一道工序；2合理控制加热工艺，避免钢坯表面氧化层过厚；3严格料型控制，防止过充满及摆料；4仔细检查导卫内表面的情况，对粘有氧化铁皮的部位要及时清除；5合理调整机架间的秒流量，避免对轧件严重划伤；6加强轧槽表面质量检查。（4）检查判断用肉眼检查；用于深加工线材不允许有结疤缺陷存在。3折叠线材表面沿轧制方向呈直线状或锯齿状的未焊合缝隙，在横断面 上呈现折角的缺陷叫折叠，一般是延轧制方向呈连续或断续分布。 折 叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。1原料本身存在折叠；2钢坯表
7、面清理不当，有尖锐棱角，或清理深宽比不符合要求，车L制时形成折叠；3非成品孔轧件产生明显耳子（单边耳子、双边耳子、错边耳子等）， 当轧件翻转900进入下一孔型时，耳子被压倒而形成折叠；4线材表面划伤较深，再轧制后形成折叠。5连铸坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时形成折叠。图3折叠带有折叠的线材在深加工时，极易起毛刺或断裂（3）.预防及消除方法1加强原料检查，严禁使用表面质量不合格的原料轧制线材;2保证轧制温度正常；3加强料型调整，规范操作，避免成品前某道次出现耳子；4定期检查轧制情况，防止轧件刮伤。（4 ）检查判断用肉眼检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；按相关标准进行判定。4裂纹图4裂纹（1
8、） .缺陷特征线材表面有不同形状的破裂称裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹两 种。一般纵向裂纹在线材表面呈连续或断续分布； 而横向裂纹呈不连 续分布。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳的现象。1线材用钢坯上存在未消除的裂纹 （无论纵向还是横向） ，皮下气泡 及非金属夹杂都会在盘条上产生裂纹缺陷；连铸坯上的针孔如不清 除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。针孔是连 铸坯常见的重要缺陷之一， 不显露时很难检查出来， 应当特别予以注J八意。2钢坯加热时过烧，对于高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺 不当（预热速度过快，加热温度过高等） ；3在轧制过程中严重的温度不均或变形不均（还很可能出现横向
9、裂 纹）；4轧件冷却过快或局部骤冷，轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象 伴生，纹缝中一般无氧化铁皮。有裂纹的线材极易断裂，造成报废。（3）.预防及消除办法1加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯；2合理控制钢坯加热温度，严禁钢坯过烧；3合理控制线材的轧制温度和变形制度；4合理控制冷却工艺制度。（4）.检查判断 用肉眼检查，可通过镦粗、扭转或金相判断； 有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。5 压痕图5压痕在线材表面沿轧制方向连续或断续出现的压伤痕迹称压痕。（2）产生原因及危害1压辊孔槽加工不良；2压辊及导卫装配质量差；3压辊对轧件的夹持力过大。影响线材的断面尺寸精度和表面质量等级，严重时影响使用。1提高
10、压辊孔槽加工质量，且上机前用样板仔细检查压辊孔槽质量;2压辊及导卫装配质量符合工艺要求；3合理调整压辊夹持力，既保证压辊对盘条的夹持，又不能过大。6凹坑图6凹坑在线材表面呈规律性或无规律性分布、 其大小及深浅不一的局部金属 缺损叫凹坑。1在轧制过程中，细小的硬杂物嵌到轧件上，轧制后，嵌入物脱落；2成品辊表面粘有异物。用于深加工时，凹坑处易成为裂纹源，造成线材在拉拔过程中 断裂。1加强轧制过程中轧槽、导卫检查，发现异物及时清除；2加强成品轧辊表面质量检查，并及时清除表面粘有的异物。根据相关标准判定7不圆度图7不圆度线材的圆形断面失圆，断面的最尺寸与最小尺寸之差超过标准要 求称不圆度1轧件温度不均
11、，造成断面形状不良或堆拉值过大;2孔型设计不合理或孔槽磨损严重未及时更换；3料型调整不当；4轧辊加工质量不符合工艺要求；5轧辊装配不良。不圆度过大的线材，用于深加工时，不均匀变形大，模具磨损 加剧。1提高钢坯加热质量及轧制工艺稳定性；2孔型设计要合理，轧槽要及时更换；3合理进行料型调整，且相邻机架间的拉钢要适当；4提高轧辊加工质量，加强轧辊加工质量检查，杜绝不合格轧辊上 轧机使用；5提高轧机装配精度。用肉眼检查，游标卡尺测量；按相关标准判定。8划痕图8划痕在线材表面沿轧制方向出现肉眼能看到沟底且呈连续或断续分布的 沟槽状擦伤叫划痕。产生原因:1穿水冷输线管内表面粗糙或粘有氧化铁皮；2吐丝管内表
12、面粗糙或内表面磨损严重未及时更换。3夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等有缺陷的设备造成。用于拉丝及其他深加工时，易起毛刺，降低钢丝表面质量等级。1提高输线管内表面质量，并加强输线管使用状况检查；2提高吐丝管内表面的光洁度，并及时更换磨损严重的吐丝管。3对夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等设备使用状况进行检查，及时更换有缺陷的设备。按相关标准判定，超过标准的切除或判废。9凸起及压痕（辊印）图9凸起及压痕（辊印）线材表面呈周期性的凸起或凹陷部份称辊印，其形状不规则。成品孔或成品前孔轧槽碰伤或剥落掉块或局部凸起。 危害：用于深加工时，辊印处易成为裂纹源，造成拉拔时断裂。加强轧槽检查，发现轧槽碰伤
13、或剥落掉块，必须换槽或换辊。（4） .检查判断10麻点（麻面）图10麻面线材表面上有许多细小凹凸点组成的小颗粒状缺陷称麻面。它在线材 全长上呈周期性或连续性分布。1压辊车削后发生严重锈蚀或孔槽表面不良；2轧槽长时间不换，使得成品孔型中最易磨损的上下槽底很粗糙；3轧槽表面粘附有较多的氧化铁皮，轧制时将它压入线材表面，在 成品上造成麻面；4冷却水质量差。5吐丝温度过高，冷却速度过慢盘条表面受到严重的氧化造成6有时盘条存放在潮湿及腐蚀的气氛中。影响线材表面质量等级。1严禁表面锈蚀严重或孔槽表面不良的压辊上机使用；2换辊换槽须严格按技术操作规程进行；3加强轧槽检查，及时清除表面粘有的氧化铁皮；4冷却水
14、质量符合工艺要求。5严格控制吐丝温度及冷却速度。6注意应当选择干燥无腐蚀的环境进行存放。（4）.检查判断 用肉眼检查；11毛刺图11毛刺线材深加工时，从线材基体上伸出的长短不一的金属细丝称毛刺（2）产生的原因及危害原料原因：1线材存在皮下夹杂；2盘条折叠。深加工原因：3深加工模具润滑不良；4拉丝机拉力不合理。影响深加工产品的表面质量，给用户使用造成困难。1提高钢质纯净度，避免存在皮下夹杂;2在线材轧制时严禁出现折叠；3深加工模具润滑要良好；4拉丝机拉力要合理。（4）.检查判断：12夹杂图3-1-1夹杂（1）缺陷特征暴露在方圆钢表面上的非金属物质称为表面夹杂（一般幼眼可见的非金属夹杂物质）。一般
15、呈点状、块状或条状分布，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。（2）产生原因及危害（1）钢坯表面或近表面有夹杂，多为铸钢时耐火材料附在钢坯表面，钢坯入炉时漏检所致；（2）钢坯粘有非金属物质（如炉渣、耐火材料等），在加热、轧制过 程中，粘附在方圆钢表面上。影响外观质量，严重时导致产品判废。（3）预防消除方法（1）不使用带有夹杂的钢坯；（2 ）轧件经过的地方要干净，避免粘附非金属夹杂。用肉眼检查，必要时可用锤击；方圆钢表面有夹杂部分进行清理，清理后按缺陷深度进行判定。13轧疤图13轧疤轧制过程中造成的粘结在方圆钢表面上的金属薄片称为轧疤。 其外形类似结疤，与结疤相区别的主要特征是轧疤缺陷下
16、面常无非金属夹杂或夹渣。1火焰清理操作不当，在钢坯表面造成深宽比不合，再轧后产生轧 疤；2轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区，再轧后形成轧疤；3孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或损伤，使轧件表面产生周期性凸 块或凹坑，再轧后形成周期性轧疤；4轧件被辊道、翻钢机等机械设备卡（刮）伤，再轧后形成轧疤。 有的还伴生月牙形金属破缺现象。有严重结疤的方圆钢应判废。1加强钢坯检查，不使用清理深宽比不符合标准规定的钢坯；2钢坯加热温度不宜过高，以免轧件在孔型内打滑；3换辊前认真检查辊道、翻钢机等机械设备，检查孔型表面， 不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。用肉眼检查， 用深度游标卡尺测量其深度， 必要时采用试铲试磨
17、 的方式对深度进行测量；轧疤深度较浅时， 可沿轧制方向进行修磨， 修磨深度不得超过该部位的尺寸偏差；轧疤深度较深时，缺陷部位必须切除或判废。14过烧图14过烧（1 ）缺陷特征钢坯加热温度过高使钢材局部沿晶界断裂， 形成表面的横向裂口 称为过烧。多出现在棱角处。（2 ）产生原因及危害当钢坯的加热温度超过 AC3临界点，并在此温度下停留时间过 长，导致晶粒之间弱化，轧件轧制变形中局部撕裂，主要有：1加热操作不当，炉温过高；2因故停轧时，钢坯在高温下停留时间过长；3当加热炉内有偏烧时，易产生局部过烧。导致轧件判废。1严格执行钢坯加热操作规程，根据钢的不同成分选择加热温度 和加热时间；2待轧时应按降温
18、制度控制加热炉温度；3加强操作，注意烧嘴中空气与煤气的配比，防止偏烧现象；4注意观察加热炉内钢坯棱角部位是否出现模糊不清和白亮，有 时氧化铁皮发生熔化或冒火花，操作人员应及时调整炉温。有过烧的方圆钢判废。15热扭图15热扭1）缺陷特征沿长度方向各部分截面绕其纵轴角度不同的现象称扭转。 在台架 上，可见一端的一侧翘起，有时另一端亦翘起，与台面成某一角度。扭转十分严重时，整根钢材甚至成“麻花形” 。（2 ） 产生原因及危害1轧机安装、调整不当，轧辊中心线不在同一垂直或水平面上， 轧辊轴向窜动、轧槽错位；2导卫板安装不正或磨损严重；3轧件温度不均或压下量不均，造成各部分延伸不一致。扭转严重的方圆钢判
19、废。（3 ） 预防消除方法1加强轧钢机和导卫板的安装调整。不使用磨损严重的导卫板， 以消除加在轧件上的扭转力矩；2钢材在热态下尽量不要在冷床一端进行翻钢， 避免端部扭转；3轧制中造成方圆钢扭转严重时，在矫直过程中较难消除。因 此用肉眼观察出成品孔的轧件不得有明显的扭转。（4 ） 检查判断肉眼在水平台架上检查，量具测量； 以钢材一端在台架上翘起缝隙来衡量扭转程度，并按相应标准 进行判定。15热刮伤图15热刮伤轧件在热态被设备、工具尖棱刮成的沟痕称热刮伤。其深度不等, 可见沟底，一般有尖锐棱角，常呈直线形，也有的呈曲线形。1导卫板加工不良，导卫板磨损严重或粘有异物，将轧件表面刮伤；2导卫板安装调整
20、不当，对轧件压力过大，将轧件表面刮伤；3热轧区地板、辊道、移钢、翻钢等设备有尖棱，轧件通过时被 刮伤。严重的热刮伤，造成产品判废，影响质量等级。1导卫装置、地板、辊道等设备要保持光滑平整，不得有尖锐棱角；2加强对导卫板安装调整，不应偏斜或过紧，避免对轧件压力过大；3轧制生产中，当某道次轧件被导卫装置刮伤时，可见飞溅火星 或刮出铁丝，此时操作人员应及时检查处理。热刮伤按相应标准进行判定。在保证尺寸的情况下，可采取修磨 方式进行消除。16冷伤图16冷伤冷态的方圆钢在输送、吊运、存放过程中产生的各种大小不一，深浅不同，无规律的伤痕称为冷伤。伤痕处一般较为光亮2 ） 产生原因及危害1在输送过程中，方圆
21、钢碰撞地板、挡板等机械设备；2吊运或堆放不当，方圆钢局部碰伤而造成伤痕；3在输送台架传送过程中， 因移钢小车的划爪不齐， 同时拉钢根 数太多、速度过快或短钢相夹被碰伤。严重的冷伤经热加工易形成疤痕缺陷。1垫平地板， 排除方圆钢输送过程中的各种机械性障碍， 在辊道 中运行接近挡板时，应减速，以防碰伤；2钢材在辊道上停止前进时，辊道应停转，以免磨伤方圆钢；3冷床拉钢小车的划爪应调整在一条直线上， 一次拉钢数量不应 太多，速度不应过快，应“勤拉、慢靠” 。台架滑轨接头部分应平齐， 轨面应光洁平滑，避免拉伤方圆钢。有局部轻微的冷伤可进行修磨， 较深的切除或判废。17错牙图3-14-1错牙（1） 缺陷特
22、征钢材截面上、下两部分沿对称轴互相错开一定位置而呈现的金属 凸缘叫错牙。（2） 产生原因及危害成品孔上下孔型未对正，相互错开一定位置。影响外观质量，下工序易产生折迭缺陷。（3） 预防消除方法换辊时注意使上、下孔型对正，并紧固轧机部件，防止轧辊轴向 窜动。（4） 检查判断用肉眼检查，量具测量;按产品标准规定进行判定。18 分层（还需分析）盘条纵向分成两层或更多层的缺陷称为分层。（2）.产生原因及危害 产生原因：化学成分严重偏析，或轧制钢坯切头不尽。 加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯； 合理控制剪切参数，将头部剪切干净；19 缩孔盘条截面的中心部位的疏松或空洞称为缩孔。 缩孔处存在非金属 夹杂
23、，同时某些非铁元素富集。当连铸钢坯的钢液冷缩时，在钢锭中 心部位出现空洞。 连铸坯有时出现周期性的缩孔。缩孔与内裂（由内 应力产生坯、材中心部位的裂纹） 不同，缩孔伴有严重的非金属夹杂， 内裂是由于加工应力或热处理相变应力造成的内部裂纹， 两侧及附近 没有夹杂无聚集。（三） 化学成分钢的化学成分是决定成品金相组织的基础条件。 它除了对加工工 艺过程有影响（如连铸操作希望钢中 Mn:Si 大于 3 ：1 ）之外，还对 盘条的各项性能有重要影响。 C、Mn （Si ）左右着钢的强度，韧性 等基本性能。 S、P 一般被认为是有害元素，其含量越低越好，往往 根据 S、P 的含量评定钢的等级。 P 固熔
24、于铁素体，虽能增加强度， 但使之脆化。 S 则影响热工工艺，其化合物破坏基体的连续性。评价 既定钢种、钢号“化学成分”质量的着眼点，应是各元素含量允许波 动范围和同一熔炼号实物的波动值， 还有不可避免的偏析值。 化学成 分除与整个生产生产技术水平有关之外， 和分析取样方法有关。 应当 根据客户的要求，对生产出产品进行化学成分调整。例如：生产制绳 用的盘条的碳含量（熔炼成分）只允许 5 个点的波动（ 0.70% 0.75% ）；Mn 含量允许波动值均匀为 20 个点。此外对钢中的残余元 素，如对高强度弹簧盘条及制绳钢丝，规定 Ni 、Gr 含量均不得大于 0.08% ，对高质量用的制绳用钢规定的
25、元素含量的最高限量为： Ni0.12% 、Gr0.08% 、Sn0.025% 、Cu0.1% 、 Mo0.02%.当连铸时残余元素往往造成严重的中心偏析， 在拉丝时中心偏析 会造成断裂事故。铜、锡含量高，则在钢坯加热的强氧化气氛中沉积 于表面，影响盘条质量。钢中的氮可提高拔丝的加工硬化速率，更影 响时效硬化，对拉丝不利。 因此，应当控制氮含量不得高于 0.008% 。YB4027-91 和 ZBH44002 、44004 、44005 88 结合我国具 体情况对盘条的化学成分作了明确的规定。 国际市场用户很重视根据 合同在成品上取样，对化学成分进行核验，另外 ZBH 标准对供求双 方发生质量争议时的取样再验，也有极为详细而又严格的规定。成分分析允许碳含量偏差值表碳含量范围%平均值与熔炼成分之差不大于， %任一试样与熔炼成分之差不大于， %0.25及以下0.020.030.25 至 0.50.050.5以上0.040.06硅、锰 成品分析6个试样平均值必须符合熔炼成分要求， 硅的任一试样不得比熔炼成分高出 0.
