1、合计9四、资源配置计划1、劳动力配备计划（1）、根据总体施工部署及工程施工进度安排，合理、均衡按计划进行人员调配，配备一个协调能力强的项目经理部来综合组织协调施工，根据工程实际进度，及时调配劳动力进出场，对劳动力实行动态管理。（2）、劳动力进场计划表岗 位土建机组长陈树旺技术员郑锡健质量检查员孟庆明HSE监督员王磊材料员曹江辉电焊工普工15配合施工合计（人）242、阀室主要施工机具设备配置阀室施工主要机具设备表名称单位数量挖掘机台水准仪经纬仪搅拌机发电机电焊机空压机打夯机全站仪10货车五、施工方案1、首站土建施工安全隔离措施：首站地处位置特殊，为天然气管道连接处，在施工过程中涉及到施工人员及机
2、械设备多，为了保证天然气管道安全，在施工作业区外围加设一道安全隔离墙，隔离墙施工方案如下： （1）隔离墙设置范围在施工区域外围，不影响正常施工作业； （2）隔离墙选材为普通铁皮板及架杆搭建而成，搭建要牢固，不影响正常交通； （3）隔离墙搭建后，要保证施工区域内的通风； （4）隔离墙设置入口一个，保证施工人员及机械设备正常出入，应急出口一个，来预防突发事件发生，人员能安全撤离。1.1 测量放线根据首站施工总平面图，用经维仪从设计控制桩引点放线，将各轴线控制点引至基坑开挖线以外作为轴线控制桩，打上木桩并做好保护。用水准仪测量出场地标高定出挖填方区界线。1.2 平整场地用挖掘机和推土机平整场地。回填
3、土采用挖方区原土，在最佳含水率状况下用机械打夯机分层夯实，每层回填土虚铺厚度小于300mm，密实度达到设计要求。1.3 基槽开挖1.3.1 人工开挖土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。熟悉图纸，做好技术交底。坡度的确定： 边坡坡度（高宽）坡顶无荷载坡质有静载坡顶有动载中密的砂土11.0011.2511.50中密的碎石类土（充填物为砂土）10.75硬塑的轻亚粘土10.67中密的碎石类土（充填物为粘性土）10.50硬塑的亚
4、粘土、粘土10.33老黄土10.1010.25软土 （经井点降水后）应注意的质量问题：基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。1.3.2 机械开挖土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清
5、除和处理完毕。建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。1.4 基础施工基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝
6、土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。2土方换填1、作业条件 、开挖前应根据施工要求，将换填区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。、场地的定位控制线、标准水平桩及基槽的尺寸，必须经过监理认可，方可开挖。、按规定要求的顺序进行换填浇筑。、通过井点降水后，地下水位降到槽底标高1米以下，满足开挖施工作业的要求。2、换填工艺开挖位置的界定（撒白灰线）、原地貌收方土方开挖、外运检查是否挖至原生土确认深度并收方渣石换填找平、清理验收。3、砂石基础作业条件：设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。在地下水
7、位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。工艺流程：检验砂石质量分层铺筑砂石洒水夯实或碾压找平验收对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。分层铺筑砂石铺筑砂石的每层厚度，一般为1520cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接
8、岔处的水平距离应错开0.51.0m，并应充分压（夯）实。铺筑的砂石应级配均匀。洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%l2%。夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。找平和验收。施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。4、设备基础在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水。埋在基础中的钢筋
9、、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。槽底或模板内清理混凝土拌制混凝土浇筑混凝土振捣混凝土找平混凝土养护 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子水泥砂子（掺合料）水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。混凝土的浇筑：混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层
10、厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过1.5h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木
11、抹子搓平。混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。砼养护方法砼养护法分为自然养护和加热养护两种，现浇砼在通常条件下采用自然养护。自然养护基本要求：在浇筑完成后，12h以内应进行养护；砼强度未达到C12以前，严禁任何人在上面行走、碰触混
12、凝土、安装模板支架，更不得做具有冲击性的操作。5、框架结构混凝土浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。磅秤经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。作业准备混凝土现场搅拌柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣养护混凝土浇筑与振捣的一般要求：浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用
13、部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过1.5h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发
14、现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。6、阀室房建施工3.1测量放线根据设计控制桩和阀室房建施工平面图，用经维仪放出阀室房建各轴线，并将轴线控制桩引出基坑开挖范围以外加以保护。3.2基槽开挖基槽采用机械和人工开挖。为保护基坑底土体结构不被破坏，基坑底预留100mm厚待验槽合格后再挖除。3.3基础施工混凝土垫层施工时，将轴线测设到基坑底部，采用支钢模板浇注混凝土。7、阀门基墩施工（1）阀门基墩的基坑人工开挖。阀门基墩的测量放线，在依据房建轴线相对尺寸时，还要依据已安装主管道的中心线。（2）阀门基墩采用钢模板支模。混凝土采用现场搅拌。浇注高度大于3m，浇注时采用串筒下落混凝土。（3
15、）混凝土浇后12h内覆盖草袋浇水养护，养护时间不少于7d。在混凝土强度能保证其表面及棱角不因折除模板而受损坏后，方可拆除模板。（4）阀门墩基坑回填采用原土分层夯实。8、框架结构钢筋绑扎钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂
16、浆等污垢清除干净。根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。按要求搭好脚手架。根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。绑柱子钢筋：套柱箍筋搭接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90角。搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如
17、设计无要求时，应按下表采用。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度混凝土强度等级 C20 C25 C30 1 级钢筋 35d 30d 25d 2 级钢筋 （月牙型） 45d 40d 35d 3 级钢筋 （月牙型） 55d 50d 45d 注： 1. 当、级钢筋d25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。2. 当螺纹钢筋直径25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d 采用。3. 任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊接
18、接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不限制。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图 4-20。有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5
19、d。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。板钢筋绑扎：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯短钢筋清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣（图4-2
20、4）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。9.钢结构施工（一）钢结构生产制作1、材料管理1.1钢材检验建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：（1）牌号 钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能
21、试验。（2）证书 钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。（3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（4）平直度 钢材矫正后应符合下列的允许值项目允许偏差钢板、型钢的局部挠曲失高FL/1000且不应大于5.0厚度T失高F14MM1.5MM14MM1.0MM2、主要工艺流程及质量控制钢材复验钢材矫正放样号料切割下料组装成型部件焊接变形矫正划线钻孔喷砂除锈油漆结构验收提议安装2.1钢材的复验：为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分
22、、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。2.2钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。2.3放样号料：钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料， 允许偏差不超过1MM。（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。（3）钢板或型材采用气割切割时，要放
23、出手动气割或自动气割的割缝宽度： 自动气割割缝宽度为3MM 手动气割割缝宽度为4MM（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。号料允许的公差如下表：号料公差公差值（mm）长度1.0两端孔心距0.5对角线差相邻孔心距两排孔心距冲点与孔心距2.4切割（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。（3）各构件下料数
24、量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定： 手工切割 1.5MM 自动切割 1.0MM 精密切割 0.5MM2.5组装成型：（1）该工程的梁、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。（3）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不应小于焊缝的1/4。2.6部件焊接：（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。（2）焊接过程
25、中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时 应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。2.7部件装配：（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。2.8端板焊接：（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔
26、、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。2.9变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。2.10划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序， 必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。3、构件验收在运至现场前进行全面验收， 检查
27、构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。（组合构件尺寸的允许偏差附后）组合构件尺寸的允许偏差符号几几何形状翼缘板倾斜度2且不大于5.0腹板偏离翼缘中心3.0楔形构件小头截面高度4.0翼缘竖向错位2.0腹板横截面水平弓度H/100腹板纵截面水平弓度构件长度5.0位置翼缘两端部螺孔至构件纵边距离翼缘两端部螺孔至构件端部距离翼缘中部螺孔至构件端部距离翼缘螺孔纵向间距1.5翼缘中部孔心的横向偏移弯曲度吊车梁弯曲度L且5（L以米计）其他构件弯曲度2L且9（L以米计）上挠度端板上翼缘外侧中点至边孔横距下翼缘外侧中点至边孔竖距
