1、跨度，m额定起重量，t产品代号注：1）产品代号LD :电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重机；LDP :电动葫芦安装在角形小车上的起重机；LDC :电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁侧面的起重机。2） 起重机的额定起重量（代号为 Gn,单位吨）系列规定如下：1，1.6，2，2.5, 3.2，4，5，6.3，8，10，12.5，163） 起重机跨度（代号为S单位米）规定如下：7.5, 8，10.5，11。，13，.5，14，16.5，17，19.5, 22.5, 25.5, 28.5，31.54） 起重机各机构工作速度如下表： m/mi n机构类别操纵方式司机
2、室操纵（S操）地面操纵（D操）起重机运行机构4080840小车运行机构起升机构0.512.52.1.2、电动葫芦门式（电动单梁）起重机型号表示方法为:导电方式（滑线导电用U表示，电缆导电无表 示）起重机工作级别 跨度，m额定起重量（代号Gn,以下简称起重量）t 产品代号1）种类:电动葫芦吊钩门式起重机，代号为 MH ;电动葫芦抓斗门式起重机，代号为 MHZ ；电动葫芦电磁门式起重机，代号为 MHC;2） 相关标准a电动葫芦门式起重机型式及基本参数（JB5663.1-91）b电动葫芦门式起重机 技术条件JB5663.2-913） 悬臂方式起重机门架可采用无悬臂、单悬臂或双悬臂结构，主梁一般采用箱
3、型、 桁架或组合主梁结构。支腿采用双刚性支腿，跨度大时可采用一刚一柔性支 腿，本作业指导书主要针对箱型梁的门式起重机，对桁架式的门式起重机另 以质量计划的方式策划实施。4）起重机的起重量系列（代号 Gn吨）:2, 3.2, 5, 8, 10, 12.5, 165） 起升高度系列（代号H米）6.3, 8, 10, 12.56） 起重机跨度系列（代号S米）6, 10, 14, 18, 22, 26, 30, 35, 407）悬臂长度系列（米）跨度 S悬臂有效长度L1、L210, 143518265730407108）起重机各机构工作速度参照 m/min起重量25816206320501040412
4、.52.2工艺流程图和关键质量控制点本公司起重机的制作主要是指起重机钢结构桥架的制作加工和组装焊接，司机室、起重小车、电动葫芦、吊钩等部件均为外购件。钢结构桥架主 要指：起重机主梁、起重机端梁、起重机马鞍、起重机支腿及支腿横梁等， 主梁和支腿主要有箱型梁和桁架两种形式。2.2.1电动单梁起重机制作总流程：U型主梁制作+端梁制作 运行机构装配 起吊机构装配（电动葫芦）222电动葫芦门式起重机的制作总的流程：主梁制作+端梁制作+支腿制作 运行机构装配 k起吊机构装配（电动葫芦）主梁、端梁、支腿的制作可以是同时展开的。2.2.3 ,U型主梁的制作原材料检验入库-钢板表面除锈预处理 号料 剪切下料U型
5、槽拼接校正 U型槽预拱调整 1型槽装配焊接内隔板工字钢预拱制作内隔板和工字钢焊接* U型槽和工字钢对接焊缝 的超声波探伤 配斜腹板 焊接 青理焊接飞溅和焊渣检验 喷漆、安装、标识入库2.2.4端梁制作原材料检验入库 冈板表面除锈预处理 号料 剪切下料垫板钻孔 U型槽预拱 U型槽装配焊接内隔板 减载凸缘垫板安装 焊接 飞溅焊渣清理 校 正弯曲 减载凸缘缘平面刨平 轮轴孔镗孔 - 检验 喷漆一标识入库2.2.5箱型支腿制作原材料检验入库 * 钢板表面除锈预处理 号料*剪切下料法兰板钻孔一-板校平装配隔板和盖腹板 焊接 焊接飞溅焊渣清理 缝超声波探伤 检验 喷漆一标识入库2.2.6车轮组装配轮轴清理
6、加润滑剂-一f性能、尺寸检查 轮轴装配-电机装配小车主梁、支腿和端梁组装 *桥架几何尺寸检查调整黑体字表示该工序为关键工序3桥架制作本作业指导书适用于装配制作工作级别为 A2A5 ,工作环境温度-25+40C的一般用途的电动单梁起重机（门式和桥式）的箱型主梁、横梁和 端梁，对今后遇到的桁架式的起重机另以质量计划形式进行策划。专用的电 动单梁起重机中相同或类似的部分可参照执行。3.1电动单梁压制箱型实腹梁制造工艺LD 系列电动单梁起重机主梁和端梁和电动单梁门式起重机主梁和下横 梁是由压制的形槽钢通过内隔板、斜腹板与工字钢组焊而成的五边形箱型 梁。本公司生产的五边形箱型梁一般用 58mm 的钢板在
7、折弯机上压制，侧腹 板为两边带弯边的结构，焊缝适用于 CO2 气体保护焊或其它自动焊接。共有 四条主焊缝，斜腹板与工字钢的两条连接焊缝焊在工字钢腹板同一位置的两 侧，相当于十字头焊缝，易出现过烧或晶粒组织粗大，降低抗疲劳能力。也 有的葫芦门式起重机的主梁截面，由三块板组成倒三角形形状，下部与工字 钢上翼缘板焊接，但仍是四条主焊缝。3.1.1工艺过程3.1.1.1，压制形槽钢和侧腹板n形槽钢下料时必须在钢板的两端头打坡口，单边坡口角度一般控制为 25050，下料尺寸公差为 1.5。n形槽钢一次压制成形，盖板和腹板角度为 900 士 0.50，目前槽宽有220、 350、400、450mm等四种规
8、格，公司采用数控折弯机最长可一次压制 12米。 能在折弯前拼接焊好的钢板就一定不要等折弯后再行拼接。侧腹板的压制类同同n形槽钢的工艺过程。3.1.1.2 n形槽钢和侧腹板对接压制成型后，在组装平台上接长，拼接时保证横向位错不大于 1.5mm， 二板之间间隙控制不大于 1.5mm,采用相应的对接胎具保证对接口的几何尺 寸和平面度要求；接口处用气割随时修正，保证焊缝间隙，修正后要用磨光 机打磨出金属光泽以保证焊接质量。然后点固焊接，点固焊点为 30mm 长的 焊缝，每条直焊缝点固三个焊点，不得有太多点。侧腹板对接工艺同形槽钢对接工艺要求。3.1.1.3装配内隔板 装配内隔板前要检查内隔板的平面度，
9、确保不出现弯曲变形，尺寸误差 不超过1.5mm,不得扭曲变形。n形槽钢点固后，依据图纸要求点焊形槽钢里的内隔板，点固方法同 形槽钢对接焊缝的点固。点固时确保隔板纵向和横向中心线均各在一条直 线上。3.1.1.4形槽钢焊接首先对n形槽钢的盖板和腹板内侧面焊缝进行焊接，焊接前应打磨对接 口，使之出现金属光泽，焊接后翻身从外面清根、打磨出金属光泽的坡口后 再行焊接，确保焊接处于平焊位置，一般焊缝余高为03mm,。对接焊缝质量 为超声 1 级或射线 2 级要求。3.1.1.5内隔板与腹板和盖板之间的焊接内隔板和n形槽钢之间的焊接一般采用断续焊（断续对称焊或断续交错 焊接），其焊缝高度、焊接长度、间断长
10、度等均要依据图纸要求，若图纸无要 求时，一般焊脚高度为最薄钢板厚度，图纸有要求时以图纸要求为依据。间 断焊接一般焊缝长度为100mm,间隔100mm或依据图纸要求。采用平焊方式 焊接，焊接时放在合适的平台上并采用相应的夹板控制以避免出现腹板的波 浪变形。3.1.1.6内隔板与工字钢的焊接内隔板与n形槽钢、形槽钢之间的对接均焊接完毕后，应调整形槽钢的整体使之直线度达到规定的要求，然后把予弯好的工字钢平放在隔板上， 并点焊固定，确保工字钢中心线和n形槽钢纵向中心线平行。点固之后把n形槽钢连同工字钢整体翻转 180度，采用平焊方式焊接隔板和工字钢上翼缘，焊脚高度一般为最薄板厚度或依据图纸要求。个别内
11、隔 板尺寸短缺达到2mm以上而靠不到工字钢的，应分别在隔板两侧贴两块辅助 连接板，采用有垫板的单面焊双面成形的焊接工艺。严禁堆焊，以免造成焊 接变形。3.1.1.7装配焊接侧腹板、减载凸缘板工字钢和内隔板焊接好之后可以装配侧腹板，分段的侧腹板要先在平台 拼装好，采用双面焊接确保100%焊透，校平后用专用吊具吊到规定的位置组 装点焊，侧腹板在工字钢两侧应是对称的布置，把形槽钢整体下面垫上相 应高度的垫块，垫块高度确保拱度达到（0.91.4） /1000L,然后进行侧腹板 的四条焊缝的焊接，侧腹板的四条焊缝必须对称焊接，否则易出现工字钢的 扭曲。一般四条焊缝焊接收缩力完全可以确保主梁的拱度达到规定
12、的要求。端头的侧腹板要在减载凸缘板装配双面焊接完毕后再行装配，应把对接 口打磨出合适的坡口角度，采用单面焊双面成型的焊接工艺。装配减载凸缘板前应先把横梁上的车轮装配好，确保起重机的跨度、基距 偏差、车轮着力点高度差、车轮对角线、车轮间距均应符合图纸的要求，确 保四个车轮在一个水平面内（通过车轮着力点偏差来保证）。减载凸缘板应采 用双面焊接，确保100%焊透。具体尺寸公差范围如下：a跨距偏差表S7.51010151520202525303031.5 S士 2士 2.5士 3士 3.5士 4士 4.5b车轮基准点对角线差为-5 E1-E25mmc基距偏差为：基距基距偏差士 w/1000d四轮着力点
13、偏差厶h跨度S m公差h mm 10士 5 2531.5士 63.1.1.8侧腹板加工主梁最重要的构件是形槽钢和工字钢，侧腹板则是将二者连接起来， 四条纵长缝均与侧腹板有关，侧腹板的结构形式和焊接质量都会影响主梁的 焊缝质量和作业效率。一般采用压制弯边的侧腹板，侧板接长应在平台上进 行，不准将侧板单块与n形槽钢、工字钢直接焊接，因为这样只能焊接一面， 容易开裂。3.1.1.9工字钢加长1）进厂后应调直，选翼缘外观好的做主梁的下翼缘。2）工字钢一般长12米，有的需要接长，一般不允许有两个以上接头，同时不允许在跨中拼接。对接焊缝要打坡口，坡口角度为 60士 5，各向位错不大于1mm,下翼缘的上表面
14、和腹板两侧应打磨平滑。3）根据本公司的经验，经调直的接长的工字钢点焊在隔板上，可以通过焊接达到拱度要求，焊接热变形可以消除因焊接造成的强迫变弯的内应力。4）工字钢可在和缝机上通过压力机的作用冷弯出需要的予拱度。3.1.1.10 减载凸缘连接板其精度影响跨度公差和对角线差，也影响车轮着力点高度要求，影响整机 性能甚至跑偏、啃道、爬轨、掉道等。连接板一般应用 25mm 厚钢板用龙门 刨或牛头刨床刨成 20mm 厚板。不成批量的起重机装配，公司采用整体组装 方式确保凸缘连接板的装配精度，成批量的加工时公司采用胎具组装焊接减 载凸缘连接板。3.1.1.11上拱与旁弯的矫正 应同时矫正，否则还需重新矫正
15、，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矫正位置应选择在有筋板处，且距跨中 2m以上，加热间距不小于1m。矫正 的一般顺序为死弯-旁弯-拱度。加热温度为700800C，颜色成暗红或暗樱桃 红，严禁在 30005000C 范围内校正，在受拉力区域严禁烘烤后用水冷却，避 免出现钢材裂纹。烘烤时要注意不要打算一次矫正到位，特别是自然冷却是 要有个冷却变形滞后的问题。3.1.2横梁（或端梁）的制作3.1.2.1同主梁的箱体制作一样，制作好的横梁应确保直线度和拱度要求。 必须在横梁焊接结束后才可进行机械加工。要注意各种孔、螺纹孔机械 加工方法，轴孔采用镗床镗制，先用钻床钻出螺纹孔的荒孔，再用丝锥攻丝， 必须注
16、意其加工的粗糙度、孔间距和公差符合图纸要求。加工好的横梁才可组装电机、减速机和车轮，组装前应确保零部件的润滑 到位。3.1.2.2根据图纸，端梁的截面有箱型截面和槽型法兰板截面两种，端梁制成后要求盖板水平倾斜 C B/250 （B-盖板宽度），腹板垂直倾斜h H/250 （H- 腹板高度）。槽型法兰板截面端梁系由折弯机折制成或压力机压制而成的槽型 钢与筋板和法兰板焊接而成。端梁分为角形轴承箱式梁和车轮嵌入式端梁。上角形轴承箱式端梁即车轮 、轴和轴承座等零部件装在角形轴承箱上， 然后用螺栓紧固在端梁的弯板上。 厚钢板压制成的 900 弯板焊接在端梁的腹板 上，要求弯板的两平面交为90。，其允许偏
17、差为对角尺的间隙w 1.5m m,并且 要求一组两块弯板在两个方向上的不平差 gw 2mm。走轮嵌入式端梁,在端梁的两端镗出轴承孔,将轴承连同车轮和轴直接 安装到端梁的两端,端梁腹板上的法兰板应控制在同一平面内。3.1.2.3端梁焊接变形的控制1 ）端梁与主梁连接为焊接接头形式 主梁连接的内侧焊缝较多, 桥架组装焊接后, 端梁会产生向外的水平弯曲, 为防止此种情况的发生,可采取预支反变形法,即要求端梁单件制成后应有 向内侧的水平弯曲为25mm,可采用如下方法：* 采用上下盖板反弯变形,平台组装定位焊上下盖板,可通过调整盖板两 端接口的间隙使盖板形成预弯曲；*焊接筋板的方向应由外侧向内侧；*焊接
18、梁的内壁焊缝, 先焊接外侧腹板与筋板的焊缝, 后焊接内侧腹板与筋 板的焊缝。3.1.2.4角形轴承箱式端梁两端的弯板与腹板焊接会使弯板的角度变小,在端梁制造时弯板压型弯角要略大于 900,折合间隙为0.51.5mm,腹板两端的900 采用数控切割或靠模切割,要求与弯板一致。3.1.2.5角形轴承箱式端梁两端弯板焊接时易产生扭曲，影响走轮装配质量， 要求端梁两组弯板组装焊接后扭曲小于 3mm,控制方法如下：将一组两块弯 板放置在平台上，用定位胎将其一端联成一体，用直角弯尺测量两个弯板平 面,经调整符合要求再与端梁组装焊接；或在端梁上研配弯板,用水平尺检 查弯板水平度,符合要求方可定位焊接。3.1
19、.2.6车轮嵌入式端梁通常采用法兰板接头形式,两个法兰板结合面应在同 一平面内,组装车轮的腹板应与法兰板平行,控制方法为：1） 箱形截面端梁的法兰板最好在腹板拼接时焊好,当腹板与盖板组装时, 用直角弯尺或框架水准仪测量控制法兰板的垂直度,最好把法兰板的厚度留 出适当的机械加工余量,此种方式可得到更高的精度。2） 槽形对接截面端梁的槽形钢,在组装法兰板处和两端安装车轮处要用直 角弯尺或框架水平仪控制垂直度,在装配定位焊法兰板时同样要加以控制, 法兰板留出适当的机械加工余量,焊接完成后机加工,法兰板焊后校正焊接 变形。3.2电动单梁龙门起重机加工3.2.1无悬臂的电动单梁龙门式起重机 无悬臂的电动
20、单梁龙门式起重机的制作加工,其桥架同电动单梁起重机的制作工艺,箱形支腿和横梁的制作同电动单梁起重机横梁的制作工艺。 马鞍体深入主梁时,应先把马鞍体组装好并点焊在主梁上盖板上然后再 铺装腹板和侧腹板；其余步骤同 3.1。3.2.2有悬臂的电动单梁门式起重机3.2.2.1支腿马鞍体伸入主梁箱形体的 要注意首先把马鞍体先放在箱型主梁上盖板上然后再铺腹板和侧腹板,在铺放腹板和侧腹板前，应预先在马鞍体下面垫好支垫，确保拱度和上翘度达到（1.01.4）L/1000,严禁先铺好腹板再在腹板上开洞放入马鞍体的方法。其 余制作方法同 3.1 电动单梁桥式起重机主梁制作过程。3.2.2.2 支腿马鞍体未伸入主梁箱
21、形体的 先焊好箱型主梁，调整好拱度和上翘度。然后把马鞍体再装配到箱型梁 上，要注意焊接顺序以免破坏横梁的拱度和上翘度。箱型梁的制作同电动单 梁起重机的箱型梁制作过程。3.2.3支腿的制作3.2.3.1 支腿高度差 四个支腿，从起重机车轮踏面算起到电动葫芦小车运行轨道平面的高度H2的相对差，在跨度方向上不大于 10mm （S26m 时）。3.2.3.2支腿的制作和焊接工艺方法同主梁。3.2.4下横梁的制作 下横梁的制作和焊接工艺同 3.1.2横梁（或端梁）的制作。4起重机的装配4.1电动单梁起重机的装配控制4.1.1跨度控制起重机组装好后其跨度偏差见下表:S m S mm单侧装有水平导向轮的起重
22、机，其跨度的极限偏差值可为上述值得 1.5倍。4.1.2车轮4.121小车车轮材料材料性能应不低于GB699中的45号钢，且应作调质处理，具体要求见图 纸规定或原料检验规程要求，本公司采用外购成套材料。4.122车轮安装对角线以装车轮的基准点测得的车轮对角线差w 5mm。4.1.3基距偏差两端梁的两轮之间距离的差为基距，当基距 Ww 3m时，偏差士 3;当基距3m时，偏差为士 W/1000。4.1.4主梁上拱度为11.4S/1000,最大上拱度位于跨中部 S/10范围内。4.1.5主梁的水平弯曲主梁的水平弯曲fw S/1000,此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量。对 LDP型起重机只允许向
23、主轨道凹曲。总装配4.1.6总装配起重机总装后，车轮的垂直偏斜tga =0.00050.0030,车轮轴线水平偏斜tg =-0.0015+0.0015四个车轮着力点高度差为：跨度S mm公差 h mmw 102531.55起重机钢结构钢材预处理和涂装5.1 起重机金属结构用钢材应进行表面除锈处理，重要构件质量应达到 Sa21/2级或St3级，其他部分应达到Sa2级或St2级，采用喷沙处理。特别是主梁和 端梁的减载凸缘连接板应使摩擦系数达到设计要求采用刨床处理。5.2起重机面漆应均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、皱 纹、针孔及流挂等缺陷。为确保主梁接头处和连接板的结合面的摩擦系数
24、， 此处不得喷刷防锈漆，在制造过程中注意不要锈蚀。5.3涂装面漆的漆膜厚度，每层为 2535卩m,总厚度为75105卩m。5.4漆膜附着力应符合GB9286中的2级质量要求。5.5起重机出厂前对所有外露加工表面应采取防锈措施。5.6起重机涂漆颜色及色样一般应符合 JB2299的规定。6火焰校正的工艺要求 火焰校正可处理主梁上拱度、主梁与端梁水平弯曲、主梁腹板波浪变形、桥架对角线超差变形等。校正时要注意如下内容：6.1 严禁在结构的同一部位反复多次加热矫正，因为某一部位在一次加热冷却 后，已产生一定的拉应力，如再次重复加热，变形量会很小，矫正效果不大， 多次重复加热可能引起进行组织的变化或降低金
25、属材料的屈服强度。6.2对于重要的结构件，应避免使变形相互抵消的火焰矫正。如不应在同一截 面的上下部位布置对称的加热区。6.3对于重要的受力构件，火焰加热后不允许采用浇水快速冷却，以免材料变 脆。6.4低碳钢应避免在他的兰脆（300500C）内锤击，以防产生裂纹。6.5应避免在危险的断面如桥架的跨中部和大筋板处加热。6.6初次使用或经验不足所选的加热区应分批进行，并做到多观察、多测量， 以免出现矫正量过大反过来进行返向矫正。6.7火焰矫正时温度应控制在700800C，因为温度超过700C时，其屈服点 开始趋于 0，但超过 8000C 时金属的金相组织发生变化。6.8 火焰矫正部位的选择非常重要，必须综合考虑几个方面的变形，如矫正上 拱或腹板波浪式应考虑水平旁弯的变形。7起重机的焊接 起重机的焊接依据起重机制作图纸的技术要求，焊接工艺、焊接工序等的 要求可完全参照输变电钢管结构焊接工序管理文件的规定要求。
