1、管道改造施工方案 管 道 改 造 施 工 方 案 施工工艺流程 材料进焊缝外观 组装焊接探 伤管道预制 检查场验收 空气吹扫油漆 竣工验收整体试压支（吊）架 一、材料进场验收 （ 1）管材必须具有厂家质量证明书或其复印件加盖供货单位红章。供方名称品种规格和尺寸钢号成分炉批号试验结果 （ 2）应逐张进行外观检查，要求其表面 无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷不超过壁厚偏差的锈坑或凹陷，详见钢管的技术要求。 二、管道预制 、管道预制根据设计图纸绘制管道系统单线图，标明管道系统号，并按此实施。 、管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，标明各组成件的顺序号。 、自由管段和封闭管段的选择应合理，封
2、闭管段应按现场定测后的安装长度加工。 、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。 1 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差 允许偏差 mm 目项 封闭管段自由管段 1.5 10长度 100Dn法兰面与管子中心0.50.5 300100Dn垂直度1.01.0 1.61.6法兰螺栓孔对称水平度 、管道下料坡口： 管道坡口：对口间隙12mm；钝边 02mm；坡口角度 65 75。 、管子切口表面应平整，端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。 、预制完毕的管段，应将管内清理干净，并应及时封闭管口。 三、管道安装 、管道安装原则：管道安装应遵循先主管、后分支配管；先大管
3、、后小管；先高空管、后低空管；先重要管、后次要管。管道安装位置出现交叉矛盾时遵循如下原则：小口径管道让大口径管道；次要系统管道让主要系统管道，必要时会同建设方、监理方、设计方根据现场实际进行研究解决。 、法兰安装 法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安 装。 法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5 ，且不得大 2 于 2mm。不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接应使用一规格，同一材质螺栓，安装方向一致。需加垫圈 时，每个螺栓不应超一个。拧固后的螺栓与螺母易齐平。螺栓螺母涂以二 硫化钼油脂、石墨或石墨粉。 法兰密封面及密封垫片， 不得有影响密封性能的划痕、斑点等
4、缺陷。 、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直 径小于 100mm时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。 、管道连接时，不能用强力对口，不能加偏垫或加多层垫等方法， 消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同等缺陷。 、管道安装允许偏差：见下表 管道安装允许偏差（mm） 项目允许偏差 室外25 坐标架空及地沟 室内15 埋地60 室外20 架空及地沟 15室内标高 25埋地 2L最大 50DN 100 水平管道平直度 2L最大 100 80DN 5L最大 30立管铅垂度 成排管道间距15 交叉管的外壁
5、间距20 管子 L注：管子有效长度； DN 、阀门安装 阀门安装前，应按设计核对其型号，并应按介质流向确定其安 装方向。 3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下 安装。 阀门应有制造厂的质量证明书或合格证。 阀门要逐个进行强度和密封试验，并填写阀门试验记录。 阀门强度试验压力不得小于公称压力的1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填充料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣 密封面不渗漏为合格。 、支架制作安装 支架形式和位置按设计要求，设计无要求按常规做法。支架材 质选用 Q235B钢板和 20#钢无缝管。 支架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊
6、接裂纹。 支架与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。 四、管道组装焊接及检验 采用组装焊接。焊接采用氩电联焊即氩弧焊焊接底层，手工电弧焊 （ T422 型焊条）盖面的焊接方法，以保证焊接质量。 （ 1）质量要求钢管切割采用氧一乙炔切割或电动锯切割。切口表面应平整，不得 有裂纹、重皮、熔渣、毛刺、氧化层等。管口端面倾斜应不大于管径的1%， 且不得大于2mm。 钢管壁厚大于等于3.5mm采用机械法加工坡口。坡口夹角=60 5钝边 1P1.5mm。 4 管道组对不得强力对口，对口间隙1 C2mm；对口错边量不超过 壁厚 20%，且不大于 2mm，管道组对中心线偏移量地上管道不大于，埋1mm 地管
7、道不大于2mm。 （ 2）法兰组对时，法兰面应与管道中心线垂直，其偏差不应大于法兰外径的 1%。螺栓应使用同一规格，安装面一致，紧固应对称、均匀、松紧适当，并保证螺纹外露 2-5 丝。螺栓涂润滑酯加以保护。 （ 3）管道焊接 焊接材料入库时应按标准验收，分类存放。库房内应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。搬运焊条时应轻拎轻放。焊条、焊剂应按产品说明书的规定烘干。 焊接前，清除坡口和其两侧各 20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。 对口合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接要求相同，焊 缝的厚度为 24mm，且不超过管壁厚度的 2/3 ，焊缝长度为 1015mm。定位焊沿圆圈均匀分布，且不
8、少于三处。 管道焊接采用多层焊，每道焊接表面的熔渣应清除干净，并用放大镜进行外观检查表面是否有气孔夹渣，裂纹等缺陷。 每道焊缝应连续焊完，间隔时间不宜过长，相邻焊道接火位置应错开 20 30mm。焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。 下雨、打雷、风速超过8m/s、大气相对湿度达90%恶劣气候条件下， 进行焊接时应采取有效的防护措施，否则应停工。 （ 4）管道焊接检验 5 管道焊缝外观检查：每道焊口焊接完成后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅，边用钢丝刷清理焊缝，边用放大镜进行焊缝外观检查。焊缝外观检查质量应符合设计和规范要求。 管道焊缝无损探伤：对每个焊工所焊焊缝的10%X射线照相进
9、行检 查。射线探伤方法和焊缝质量分级应符合现行国家标准 JB/T4730-2-2005 质量等级。 如无损探伤不合格，应对该焊工所焊焊缝再按原比例加倍进行探伤检验，若仍不合格，应停止该焊工的焊接工作，并对该焊工所焊全部焊缝进行拍片检验。 经检验不合格的焊缝必须进行返修， 清除原有焊接缺陷， 不得嵌焊。返修后仍按原方法进行检验。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组对焊 接。割口位置距原焊缝不得小于 5 倍管壁厚度，且不小于 50mm。同一部位返修次数不得超过两次。 五、管道试压和吹扫 根据本工程特点和设计要求，管道采用压缩空气整体试压和严密性试验；采用压缩空气整体吹扫。 （ 1）管道整体试压、整体
10、吹扫，在管道下沟回填后进行。 （ 2）在下列情况下管道应单独试压： 穿跨越大、中型河流，国家铁路，一二级公路和高速公路的管段， 应单独试压，合格后再同相邻管段连接。 （3）管道强度和严密性试验： 6 管道强度和严密性试验介质宜采用压缩空气。 管道强度试验压力： 1.6Mpa；严密性试验压力：1.0Mpa。 管道强度试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力的和30% 60%时，各稳压 30min。检查无异常情况继续升压，升至强度试验压力，稳 压 2h，管道无断裂，目测无变形，无渗漏，压力降小于等于1%为合格。然 后降至严密性试验压力稳压4h，巡线检查管道无渗漏，压力降小于等于 1.5%为合格。
11、管道在强度试验过程中不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。 当管道试验压力降到设计压力，进行严密的检查方可巡线。 试压用的压力表应经过检验，精度不低于 1.5 级，表的量程应为被试验最大压力的 1.5 2 倍。 （ 4）管道吹扫： 管道采用压缩空气吹扫，吹扫压力不得大于管道设计压力。应符合下列要求： 、 吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应有足够的储气量；吹扫出口其前端 20m范围内禁止行人走动及堆放易损物品；吹扫出口前的杂物、石块等应清理干净，以防吹起伤人。 、压缩空气吹扫应设有明显的安全警戒措施，有专人看护。、吹扫前应拆断或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不 宜存有变径管； 、每条管道吹扫时间5min 左右，吹扫出口用白纸板检查吹扫效果： 纸板上无明显铁锈、灰尘、水分及其它杂物为合格。 7 六、管道和支架油漆 、所用油漆应有质量证明书或合格证。油漆以喷涂法施工。、露明管道和支架按设计要求，钢材表面应清理干净后，浅色 氯磺化聚乙烯二道。 、漆膜应连续无漏涂，且表面光滑平整，色彩均匀一致。 8
