1、物料管理概述doc 70页doc第一章 物料管理概述一、物料管理与生产体系的关系设 备材 料人 产能计划 内、外制区分 日程计划 插卡箱 进度管理 生产实绩统计 产能计划 内、外制区分 日程计划 插卡箱 进度管理 生产实绩统计 需求量计算 采购 交货期管理 入库验收 仓储管理工 程 管 理 预防保养 定期检查 自主保全 品质标准设定 检验标准设定 检验与测试 不良低减 外包指导 作业标准设定 作业指导 标准改订品 质 管 理 成本管 理 标准工时设定 实绩工时把握 差异分析 工时低减 标准成本设定 实绩成本把握 差异分析 设定稼动标准 把握稼动实绩 差异分析生产管理劳务管理(工数管理) 物 料
2、 管 理 设 备 管 理 二、物料管理之意义物料管理系指计划、协调并配合各有关部门，以经济合理之方法供应各单位所需物料之管理办法，所谓经济合理之方法系指于适当之时间(Right time)、在适当的地点(Right place)、以适当之价格(Right price)及适当的品质(Right quality)供应适当数量(Right quantity)之物料。三、物料管理的目的(1) 物料规格标准化，减少物料种类，有效管理物料规格的新增与变更。(2) 适时供应生产所需之物料，避免停工待料。(3) 适当管制采购价格，降低物料成本。(4) 确保来料品质良好，并适当的管制供货商。(5) 有效率的收发
3、物料，提高工作人员之效率，避免呆料、废料之产生。(6) 掌握物料适当的存量，减少资金的积压。(7) 可考核物料管理之绩效。(8) 仓储空间充分的利用。 （参阅备注1）凡备注项目仅供老师参考用四、物料管理作业流程、内容与权责物 料 管 理采 购仓 储厂商生产工 程物 料 管 理生产管制业 务01- 物料规格订定(验收标准)02- 物料编号管制订定生产计 划依照客户订单发出工厂订单新 产 品产品登记分 析发出物料用量清单寻找厂商报价、送样品核准材料样 品03- 存量管制04- 交期控制05- 供货商评估与选择06- 供货商考核07- 执行采购及异常处理物料制造生 产议 价订 购制定物料供应计划（时
4、间/数量）进料检验搬运.储存.防护储位规划收发管理库存盘点呆滞料管理仓储管理08- 产品识别09- 检验与测试10- 品质状况识别11- 不合格品管制12- 包装、移转生产制造成 品发 料生产排程13- 成品管理14- 运输成品包装入 库第二章 物料工程管理一、物料规格的订定与管制1. 图面、尺寸及公差设定2. 材质、物性、化性之要求3. 其它规格之制定4. 物料规格之核准、分发、变更等管制方法二、材料清单(Bill Of Material ; BOM)BOM为物料系统内最原始的物料依据。一个产品，它的物料构成相当复杂，为了每批产品在生产时能有明确的用料依据，并作为备料之基准，每个产品应建立物
5、料清单。1.BOM的建立时机：在产品开发完成后立即建立，在导入批量生产前，随同技术资料一并移转到相关部门。2.建立的方法：将产品的物料包括原物料(Raw Material)，零配件，部件予以拆解，并在表内将各个单项物料依物料名称、料号（规格）、计量单位，物料来源（地区或厂牌），单位用料量逐项记入，必要时用简图表示。(如表1)3.修订时机：(如表2)在该产品设计变更或用料量有变更时，应实时修订变更，以保持最正确的物料表。4.材料清单分类(参阅备注2)全展开材料清单(Indended B.O.M)汇总材料清单(Summary B.O.M)材 料 一 览 表(表1)年 月 日 第 页零件编号规 格计
6、量单位单位用料量自制M外购B零件P组件A购备时间(天)供货商(1)单价(1)供货商(2)单价(2)备注核准： 审查： 制表： 年 月 日 No. 工程变更通知单(表2)变更产品变更类别零件规格变更 物料编号变更 特殊包装结构零件增删 仓库规格变更 其它变更原因：改善性能 客户要求 降低成本 采购因素 变更内容：(请注明变更前与变更后之零件号及物料编号)生效时间 年 月 日 开始生效。生产派令 No. （或批号 ）开始生效。备购及库存品用完后开始生效（原规格使用说明如 ）成品编号 特殊规格专用。其它 影响产品组件库存处理零 件组 件库 存在 制 品已购未进修改文件零件一览件 组件一览表 组件明细
7、表 装配流程图 成品编号明细 规格图组立图 模具一览表 检查基准 备 注附件：样品 规格图 组立图 检查基准 模具整修单承办人主管核章传递流程三、物料分类(参阅备注3)物料分类的基本原则(1) 一致的原则：即所有分类之基准，必须符合逻辑之基本原则。(2) 互斥的原则：各分类必须互相排斥，凡能归入某类者仅能归入该类绝无归入他类之可能，故互斥之目的在于不致发生重复。(3) 周延的原则：各分类必须包括该分类之一切物料，物不能归入某一类者，定可归入另一类，故周延的目的为不致遗漏。(4) 渐进的原则：分类必须依序展开逐层细分，方能纲举目张，有条有理，系统井然。(5) 适合事业的原则：分类必须配合企业本身
8、之特性，以因应企业本身业务发展之需要。四、物料编号(参阅备注4)物料编号系指以简单之文字、符号或数字代表物料之名称、规格、属类以及其它有关事项的一种管理工具。1.合理之物料编号原则：(1) 简单性：编号之目的在于将物料名称化繁为简，便于物料之处理。因此物料编号在采用文字、符号或数字时，应力求简单明了。(2) 分类性：较复杂之物料编号，在大分类后还需要加以细分。(3) 完整性：在原则上有物料都应有编号，当有新物料产生时，即应给予新的编号，以确保物料编号之完整性。(4) 单一性：一个编号只能代表一种物料，换言之，一种物料也只能拥有一个物料编号。(5) 一贯性：物料编号要统一并具有连贯性。(6) 伸
9、缩性：要考虑到以后新产品之开发，以及产品规格变动而发生之物料增加或变动等情事之可能性。(7) 组织性：物料编号系统应有一定之组织与排列，以便随时抽查某项物料之库存量。(8) 对机械之适应性：在设计物料编号时，必要时应考虑须能配合制程机械，以免将来重编。(9) 充足性：所采用的文字、符号或数字，必须有足够之数量，以便所组成之编号，可以代表所有个别物料，以应付将来物料增加时之需要。(10) 易记性：物料编号应选择易于记忆之文字、符号或数字，并应富有暗示性及联想性，以便记忆。2.物料的编号方法(范例)大分类 中分类 小分类 序 号 (1) (2)(3) (4)(5) (6)(7) 不同规格01-99
10、1. 99(1) 99A，B-那一类型材质产品类别物料编号范例：其它特性：如加工蕊数颜色长度电线金属注：其它特性、颜色、长度属小分类，电线属中分类，金属属大分类说明：1大分类：1.塑料 2.金属 3.包装 2中分类：以金属为例 1.螺丝 2.电线 3.3小分类：以电线为例长度：以公分计算，例如：50公分则以50代表。颜色：G-绿、C-白、A-黄、R-红 范例： 例：60公司红色电线编号为2260R2.4.3物料编号之管制：新增、变更、删除(如表2及备注5)第三章 材料计划与存量管制一、材料计划(参阅备注6)1.定义：狭义的亦称为物料需求计划，即依照设计图所计算出来的材料需要量。广义的必须再检讨
11、设计图之内容，如变更设计以选用合适材料。2.材料计划之步骤(参阅备注7)(1) 建立生产计划表：分为季、月、周计划(2) 计划表内应有制单号码、品名、数量、生产日期。(3) 计算标准用量：将生产计划表内各品名、使用材料需求展开表(如表3)，依据该品名之物料表(BOM)的单位标准用料量。(4) (单位标准用料量订单总计数量)(1 + 设定标准不良率)总需求量(5) 查库存量及调整：如总需求量可用量，表示该物料不需要请购或自行制造，并记入材料需求展开表；如总需求量可用量，其差异数应提出请购或自行制造。(6) 查订购方式：由物料目录清查该物料的订购方式，如为（存量管制），则依存量管制方式订购；如为订
12、单订购则提出请购办理请购。(7) 物料订购或自行制造：采购依申购单内的物料内容、数量及需求日期，向供货商提出订购单，并依照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合原订的生产计划若为自行制造则开出内部生产通知，转生产单位制造。(8) 进料控制：采购人员及物料控制员依进料时间控制。如有迟延状况通知生管，改变生产计划。(9) 收料：仓库管理部门依收料单收料，并通知品管人员依进料检验标准检验，并将结果通知相关人员。(10) 生产备料：依生产计划及备料单指定的日期，于生产领用前一天备妥所需的物料。(11) 物料供应的先决条件为供应适用的物料，否则，有再好的物料控制系统，来料再及时也没有用，因此，物料的供
13、应应建立在良好的物料品质基础上。(表3)材 料 需 求 展 开 表上线日期： 开单日期：品名订单总计数量订单码号 序号零件名称规 格计量单位单位标准用料量总需求量可用量采购量/制造量预定交货或完成日期备注12345678910111213141516可用量实际库存量采购或制造中未入库量未领量(计划生产之用料量) 核准： 制表人：说明1：预定交货或完成日期参阅材料一览表购备时间订定。说明2：供货商单价：参阅材料一览表二、存量管制存量管制的意义：存量管制是以最适当的控制物料、制品、零件、工具及用品之种类与数量，以配合厂内各种生产的需要及降低产品的物料成本。因此，存量管制具有三种重要的意义：(1)
14、适时供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需要的物料，存量控制部门都作适时充分供应，不会发生停机待料，以维持生产绩效。(2) 适量得料以健全公司财务结构：生产部门需要，物料存量控制部门应适当规划与控制，以便适量得料，以免发生呆滞料，使公司资金灵活运用以健全公司财务结构。(3) 适质适价供料以降低生产成本：存量控制部门应于适当时机提出请购，以便采购部门有充分时间计划求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。1.存量管制中心问题：a) 应维持多少存量？b) 何时必需补充存量？亦即如何决定订购点(Reorder Point)的问题。订货时间过早，则存量增加，增加物料之储备成本与占用资金；若订货时间太迟，
15、则物料用完新料未进厂，而造成待料停工或坐失商机之损失。c) 必需补充多少存量？这也是决定订购量的问题。若订购量过多，则存货储备成本(Inventory Carrying Cost)增加并积压资金；若订购数量太少，则订购次数必增加，引起订购成本增加，而且物料之供应有中断之虑。(参阅备注8) 2.存量管制的目的：1. 保证生产不断料2. 减少订单后之物料购备时间，能达快速生产之效3. 减少生产系统上复杂的管理4. 利于紧急订单之追加5. 利于与供货商之协力关系，并易于控制物料品质6. 连续式生产或大量订购，可降低采购成本7. 物料管理单纯化，控制容易8. 减少采购成本及运输成本 3.采用存量管制方
16、式订购的原则：(1) 存货型生产(2) 少品种多批量经常性生产之物料(3) 共享性多之物料(4) 大宗之物料(5) 购备时间长之物料(6) 供料源与使用工厂距离远之物料(7) ABC管理法之C类或B类物料 4.安全存量(Safety stock)(1)安全前置时间(Safety Lead Time)在正常的前置时间之外再加上去的一段前置时间，以应付前置时间可能发生的变动。一旦实施， MRP(Material Requirement Planning)的计划订单发出的时间和计划订单完成的时间都会提前。(2)安全存量的设定方法(1) 直觉判断法(2) A-B-C存货价值分类法 A类安全存量订得低
17、B类酌加一点 C类订较高水平的存货3)固定比例法采购或生产的前置时间每天平均耗用量例：前置时间30天，每天用量10个平均用量的10%作为安全存量则安全存量30010%30必须在需求稳定且连续的情况才有效4)增加在主生产排程(Master Production Schedule MPS) 变动的主要来源来自主生产排程 确保有成套的原料(3)安全措施：1)正本清源： 需求的预测：行销 制程的品质：制造/品管/工程 供货商的产能：采购、工程、品管、生物管 供货商的品质：采购、工程、品管 供货商的交货时间：采购、生物管2)MPS的变动必需善加控制：冻结近期的MPS(Master Production
18、Schedule)3)缩短制造的前置时间4)MRP系统的输入资料的正确性 BOM 库存量 订单 工程变更 物料主檔(4)订购前置时间(Lead Time)从下订购单给厂商到物料入库所需的时间，订购前置时间包括：(1) 供应厂商备料时间(2) 供应厂商生产时间(3) 送到交货地点所需之时间亦可以协调供应厂商建立适常的库存，以减少订购前置时间。(5)订购点(Reorder Time)订购点安全存量订购前置时间被领用量【例】前例的安全存量为150Kg设正常订购前置时间：国内15天、国外30天每天平均用量30Kg则订购点为：国内：150Kg(30Kg/天10天)450Kg国外：150Kg(30Kg/天
19、30天)1050Kg为了简化订购及管理，除特殊情形外，虽已到订购点，物料尽可能集中时间订购，如每周、每月、两月或一季度订购一次。(6)存量管制的方式：由于物料之特性各异，其存量管制的方式亦随之不同，可将存量管制的基本作业分成下列方式：1)定量订购管制系统(适用于B类物料)定量订购管制系统系将每次之订购数量固定，而藉订购期间的变化来调整需求的变动，亦即当库存量到达某一定点时即进行订购，每次订购的数量一定而订购周期不定。此种方式以请购点决定何时订购，以订购量决定订购多少，而安全存量系用以防止因需求量及过补时间变动，而可能导致缺货之情形。至于最高存量仅提供决策者之参考，并非执行管制之重心。请购PPR
20、QMT1T2：最高存量 ：经济订购量：请购点 ：安全存量T1：购备时间 T2：一个生产周期的时间：平均每日耗用量2)定期控制系统(适用于A类物料)适用需求变动较小之存货管制方式，其主要特征为订购周期固定，而订购量则随需求量之变动而变动。每次订购的数量或根据未来之需求量，或根据目前存量与最高存量之比较而求出。以订购周期决定何时订购，以最高存量作为决定订购多少之基准，在作决策时并须考虑安全存量。请购检查订购周期不请购定期订购管制之程序图已到未到3)S-s管制之程序图S-s管制系统系介于定量控制系统与定期控制系统之间的一种折衷方式，系设立一定之检查周期，于检查时若发现其库存量降至小s之水准时，即进行
21、订购，其订购量为大S与现存库存量之差距。若于检查时发现其库存量大于小s时，则不进行订购。S=最高存量s=请购点S-s管制系统未到不请购检查检查周期已到检查现存量大于小s不请购请购小于小s4)复仓式管制系统(适用于C类物料)复仓式管制系统系设立两个不同的容器，用以装置所欲存放的同一物料，每箱装置的数量相同，发货时先由第一箱出货，第一箱发完后再开始发第二箱，当第一箱发完时，即应立即请购一箱份的数量，当请购的货品到达时，则装入第一箱内，补足第一箱的数量。当第二箱发完后，再继由第一箱发货，此时亦应立即请购一箱份的数量以补足第二箱的份量，如此反复地施行下去，即为复仓式的管制方式。复仓式管制之程序图请购检
22、查发货箱库存量不请购未用完已用完5)批对批法(Lot For Lot;LFL)此法所发出的数量与每一期净需求的数量相同。净需求一旦改变，订单的数量就随之改变。这是所有批量方法中最直接、简单的方法。如果订单成本不高，此法最适用。 5.ABC分析法ABC分析法源自于Parato定律或称为80/20原理或称为重点管理技术。在物料管理上20%的项目，占了存货总值80%，其次30%的项目占存货总值15%，剩余50%的项目只占存货总值5%而已。利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的努力和控制，以达到存货控制的目的。(1)ABC存货分析的步骤：(1) 年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表，并
23、加以细部的分析，我们可以知道以现有的产品会用到哪些物料、一年内所使用的数量又是多少(2) 计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量，则可得知该项物料的一年度的使用金额(3) 依金额大小排列顺序，重新制表(4) 计算每项物料占总金额的比率：单价金额/物料总金额=该物料占总金额的比率(5) 计算累计比率：依顺位之单项物料所占总金额的比率加以逐一累计(6) 绘制柏拉图(7) 决定ABC分类的标准(3)(2)(1)【例】料号年度使用量单价年度使用金额排列ABC分类145,0002.002420,0003.0034,5002.004165,0001.0056,0001.006330,0002.0072
24、2,5001.008135,0001.00990,0003.001012,0002.00年度使用金额=(1)年度使用量*(2)单价【例】(3)(2)(1)料号年度使用量单价年度使用金额排列ABC分类145,0002.0090,0002420,0003.001,260,00034,5002.009,0004165,0001.00165,00056,0001.006,0006330,0002.00660,000722,5001.0022,5008135,0001.00135,000990,0003.00270,0001012,0002.0024,000(2)(1)(3)料号年度使用量单价年度使用金额排列金额%数量%2420,0003.001,261,000147.747.7
