1、固态相变复习总结态相变复习总结1、 固态相变概念金属（包括纯金属与合金）和陶瓷等固态材 料在温度和压力改变时，组织、结构的变化。2、 共析转变合金在冷却时由一个固相分解为两个不同固相的 转变称为共析转变（如珠光体转变）3、 相变阻力新相与母相基体间形成界面所增加的界面能新相 与母相体积差所引起的弹性应变能新相中亚结构的形成所需要的 能量4、 几种相界面和惯习面（1）共格界面（2）半共格界面（3） 非共格界面5、 固态相变的基本特点：（1）相变阻力大。（2） 一般有特 定的形状。（3）新相与母相一般有特定的为相关系和习惯面。（4） 原子迁移率低，多数相变受扩散控制。（5）相变市容易产 生压稳相。
2、（6）在新相得非均匀形核。第三章1、 奥氏体定义奥氏体是碳溶于V-Fe （面心立方）中形成的 间隙固溶体，存在于共析温度以上，最大碳含量为2、 11%2、奥氏体的性能硬度、屈服强度均不高塑性好（面心立方， 滑移系多），易锻造加工。比容小（fee是最密排的点阵结构）， 利用此特性可用膨胀仪来测定奧氏体的转变情况。扩散系数小， 使热强性好，可用作高温用钢导热性差，线膨胀系数较F和Fe3C 高一倍顺磁性，可作为无磁性钢3、 A的组织颗粒状和针状4、 平衡组织通过缓慢冷却所得到的珠光体以及先共析铁素体 与渗碳体等组织5、 不平衡组织通过较快的速度进行冷却时获得的组织；如马 氏体，贝氏体等6、 过热度：
3、转变温度与临界点A1之差（4T）过热度越大， 驱动力越大，转变速度越快。7、 奥氏体的形成是一个渗碳体的溶解，铁素体到奥氏体的点 阵重构以及碳在奥氏体中的扩散的过程。有4个阶段：（1）奥氏体形核；（2）奧氏体晶粒长大；（3）残留碳化 物溶解；（4）奥氏体成分均匀化；8形核：形成位置：在F和 Fe3C交界面上通过扩散机制形成。原因：（1）成分上：在相界面 上容易形成A所需的浓度起伏；（2）能量上：在相界上形核使 界面能减小，应变能减小，使热力学条件更容易满足9、 影响奥氏体形成速度的因素：（1）钢的成分；（2）原始 组织；（3）加热温度；（4）合金元素；10、 等温转变动力学曲线：奥氏体的等温动
4、力学曲线是一定 温度下等温时，奧氏体的形成量与等温时间的关系曲线特点:1） 转变需要孕育期2）曲线呈S型初期：速度随时间加快；50%后：速度下降3）随温度升 高，孕育期缩短，速度加快11、 亚共析钢A转变的特点：珠光体首先转变为A。受C在A 中扩散控制，速度较快。A向F界面推移，使F慢慢转变为A。受 C在F中扩散所控制。C原子作较长距离的扩散，形成速度极慢。 转变速度与碳含量有关，碳含量越高，转变速度越快。12、 连续加热时奥氏体的形成特点：在一定的加热速度范围 内，临界点随加热速度增大而升高。相变是在一个温度范围内完 成的（速度越快，范围越宽）。A形成速度随加热速度增加而加 快。快速连续加热
5、时形成的A成分不均匀性增大。奥氏体起始晶 粒度随加热温度增大而细化。13、 亚共析钢的原始组织：先共析铁素体加珠光体过共析钢 的原始组织：珠光体加渗碳体。14、 晶粒度设n为放大100倍时每平方英寸in2面积内的晶 粒数，则下式中N即为晶粒度。n二2 N-1晶粒越细，N越大。起 始晶粒：加热转变终了时所得的A晶粒；实际晶粒：长大到冷却 开始时的A晶粒；本质晶粒：930C保温3、8小时所得的晶粒；15、 A晶粒长大机理长大方式：通过界面迁移而长大驱动 力：来自A晶界的界面能。A晶粒的长大将导致界面能降低P = 2 v/RP一驱动力，R-球面晶界曲率半径，Y-界面能晶粒越 小，界面能越大，长大驱动
6、力越大16、影响奥氏体晶粒长大的因素：（1）加热温度和保温时 间；（2）加热速度；（快速加热和短时保温可以获得细小奥（3）碳含量；氏体晶粒）（4）氧化剂及合金含量；（5）原 始组织；（6）第二相粒子；（阻止A长大，对晶界起钉扎作用）17组织遗 传：非平衡的粗晶有序组织（马氏体、贝氏体、魏氏组织等）在 一定加热条件下所形成的奥氏体晶粒继承或恢复原始粗大晶粒的 现象。18、影响因素原始组织（非平衡组织，马氏体、贝氏体等） 加热速度（慢速或快速加热）奥氏体形态（针状和颗粒状）第四 章1、 （过冷）奥氏体钢加热至临界点以上，保温一定时间，将形 成高温稳定组织一A。A冷却至临界点以下，就不再是稳定组织，
7、 一般称过冷A。2、 转变类型依据转变机制不同，过冷奥氏体转变分为：珠光 体转变（高温转变）贝氏体转变（中温转变）马氏体转变（低温 转变）3、 珠光体转变扩散型转变Y-P （F+Fe3C）常见组织形态： 片状，粒状4、 片状珠光体，粒状珠光体力学性能：片状珠光体的强 度、硬度以及塑性均随着珠光体团直径和片间距的减小而升高。 粒状珠光体与片状珠光体相比，在成分相同的情况下，粒状珠光 体的强度、硬度稍低，塑性较好，可切削加工性好，对刀具磨损 小，加热淬火时的变形、开裂倾向小。高碳钢在机加工和热处理 前常要求先进行球化处理得到粒状珠光体组织。5、 贝氏体转变；中温转变（也是F和Fe3C的混合物）铁原
8、子 难以扩散，碳原子扩散能力下降转变机制不同形态：上贝氏体（350-550C）（羽毛状）下贝氏体（Bs-35（TC）（黑色针状或 竹叶状）与上贝氏体相比，下贝氏体具有较高的强度和硬度，同 时塑性和韧性也较好。因此生产中常采用等温淬火方法以获得下 贝氏体组织来改善钢的机械性能，并能减小淬火内应力及变形、 开裂倾向。6、 马氏体转变：低温转变（淬火-主要的强化手段）铁、碳 原子均无扩散能力一-无扩散型转变转变机制-晶格改组实质：碳 在a-Fe中的过饱和固溶体。组织形态：片状马氏体（高碳钢）板条状马氏体（低碳钢）7、 过冷A的TTT图：过冷A分为三个温度区： 高温区：临界点以下由髙温向低温：珠光体索
9、氏体屈氏体 低温区:Ms点以下为M 中温区： 上贝氏体下贝氏体转变开始线，终了线孕育期、鼻子8、 TTT图的测定方法：金相硬度法：膨胀法：利用钢在相变 时发生的比容变化来测定磁性法：利用A为顺磁性，而转变产物 为铁磁性的特性电阻法：利用转变产物与过冷A具有不同的电阻 率的特点9、 TTT图基本类型：（1）具有单一 C形曲线（碳钢、含硅、 镰等合金钢）（2）双C形，珠光体转变向右显著推移（3）双C 形，贝氏体转变向右推移（4）只有贝氏体转变的C曲线（5）只 有珠光体转变的C曲线（6）在Ms点以上整个温度区间不出现C 曲线（奥氏体钢）10、 影响过冷ATTT图的因素：（1）碳含量及合金元素影 响随
10、着碳含量的增加，奥氏体稳定性增大，C曲线位置向右移动。 Co、Al Me,均使C曲线右移即增加了过冷A的稳定性。（2 ）人的 均匀化程度（3） A晶粒尺寸和均匀化程度细小晶粒有利于P形 核，使P转变线左移A均匀化程度越高，曲线右移，并使Ms点下 降（4）奧氏体塑性变形的影响形变可使奥氏体晶粒细化（通过再 结晶），或增加亚结构（位错、李晶、滑移带），将加速P转变11、 过冷奥氏体连续冷却转变与等温转变律差别较大连续冷 却时，在一定温度范围内进行转变，转变往往重叠，组织不均匀12、 过冷奥氏体CCT图特点有一组冷却曲线，曲线的终端数 字表示在该冷却速度下转变产物的硬度值冷却曲线和转变终了点 交点处
11、的数字为转变产物的百分量Ms点右侧为斜线，因为P、B 转变提高了 A中的碳含量，使Ms点下降。13、 CCT图与TTT图的比较（1）连续冷却转变CCT曲线都处 于同种材料的等温转变TTT曲线的右下方。（2）从形状上看，连 续冷却转变CCT曲线不论是珠光体转变区还是贝氏体转变区，都 只有相当于等温转变TTT曲线的上半部。（3）碳钢连续冷却时可 使中温的贝氏体转变被抑制。（4）合金钢连续冷却时可以有珠光体转变而无贝氏体转变， 也可以有贝氏体转变而无珠光体转变，或者两者兼而有之。14、TTT图和CCT图的应用（1）预测热处理后零件的组织及 性能（2）确定淬火临界冷却速度（3）确定工艺规程钢的热处理
12、钢的退火:退火是钢的热处理工艺中应用最广，花样最多的一种工 艺。目的：降低硬度、改善组织、提高加工性能。退火是将钢加 热到适当的温度，经过保温后以适当的速度冷却的一种处理2、退火的分类完全退火等温退火球化退火扩散退火（均匀化 退火）再结晶退火去应力退火1）完全退火和不完全退火:完全退 火：指加热使钢完全得到A后慢冷的工艺亚共析钢TAc3,过 共析钢TAcm （不能采用？）？过共析钢加热会产生网状渗碳 体。目的：获得低硬度，改善组织和切削加工性，消除内应力冷 却方式：随炉冷却，冷速V30C/h组织：接近平衡状态的组织应 用：中低碳钢的铸件、焊接件、热轧或热锻件 不完全退火：将 钢件加热到Acl与
13、Ac3或Acm之间的某一温度，经保温后缓冷下 来的工艺。目的：减小组织的分散度，消除应力，降低硬度对于 共析或过共析钢来说，不完全退火可以使片状珠光体变为粒状珠 光体或球状珠光体，也称球化退火。完全退火的工艺参数选择： 加热温度原则上碳钢选用Ac3以上3050C,合金钢选用Ac3以 上5090Co加热速度 碳钢的加热速度常用1502009/小时， 合金钢加热速度常用501009/小时。保温时间为了得到比较均 匀的奥氏体。冷却速度2）等温退火温度与完全退火相同，冷却时 则在Ari以下的某一温度等温，使之发生P转变，然后出炉空冷 到室温。特点：等温退火可缩短退火时间，所得组织更均匀应 用：合金结构
14、钢，碳钢一般不采用完全退火与等温退火工艺曲线 比较3）球化退火目的：得到球化体组织（具有最佳塑性、最低硬 度）应用：塑性-有利于低碳钢和中碳钢的冷成形 低硬度-有利 于工具钢和轴承钢最终热处理前的切削加工。获得球化体的途 径：P的球化由A转化为球化M在高温下（低于A1）分解 一调质处理（回火索氏体）4）扩散退火（均匀化退火）目的：消 除钢锭钢铸件中不可避免的成分偏析温度：远高于Ac3, 般为1100-1200C时间：lh/25mm 截面厚为了节省能耗，一般在钢开坯后锻轧加热时，适当延长保 温时间5）低温退火（消除应力退火）目的：消除因冷加工或切削 工以及热加工后快冷而引起的残余应力，避免变形、
15、开裂或随后 处理的困难温度：碳钢、低合金钢 550-650C高合金钢 600-750C冷却： 炉冷到500C后再空冷6）再结晶退火目的：使冷变形钢通过 再结晶完全转变为均匀的等轴晶粒，而恢复塑性、降低硬度，以 利于随后的再变形或获得稳定的组织。温度：650C, 0、5 lh工 业纯金属的再结晶温度经验公式丁再=（0、350、40） T熔2、钢的正火定义：将钢加热到Ac3或Accm以上30-50C保 温，然后空气中自然冷却。获得细珠光体组织目的：细化晶粒， 使组织均匀化，改善铸件的组织和低碳钢的切削加工性可作为预 备处理，为随后的热处理作准备可作为最终热处理，用以改善 板、管、带材的力学性能正火
16、与退火的性能比较项目正火退火冷 却方式F先与P形成温度F晶粒尺寸和P层片间距强度、硬度塑 性空冷低小高低炉冷稍高稍大稍低高2）正火工艺的选择（1）正 火温度正火温度一般为Ac3 （或Acm） +3050Co如果正火作 为预先热处理，应采用上限温度，这样有利于组织均匀化。如果 正火作为最终热处理，则应采用下限温度，可以得到较细小的奥 氏体晶粒。（2）正火的加热速度和保温时间与完全退火相似， 碳钢的加热速度常用1502009/小时，合金钢加热速度常用 501009/小时。（3）正火的冷却方式应根据工件的成分和尺 寸来确定。中碳钢、低合金结构钢以及尺寸较小的钢件采用较慢 的冷却速度。低碳钢或是尺寸较
17、大的钢件应增大冷却速度。3）退火和正火的选用（1）低碳钢通过正火可以获得晶粒比 较细小的铁素体和珠光体，使组织均匀，硬度适当，易于切削。（2）中碳钢含碳量不超过0、45%的钢选用正火，含碳量超 过0、45%的钢和一些合金含量较高的中碳结构钢，采用退火比较 合适。（3）高碳钢 高碳钢采用退火最合适。高碳工具钢采用正 火消除网状碳化物，一般还需进行球化退火处理4）碳钢的硬度与 热处理的关系3、钢的淬火定义：将钢加热到临界温度以上，保温一定时间 使之A化后，以大于临界冷却速度的冷速进行冷却的一种工艺过 程。组织：M, B或M+B混合物；少量残余和未溶的第二相。1） 目的（与回火配合）提高强韧性，如各
18、种机器零件 提高弹性， 如弹簧提高耐蚀性和耐热性，如不锈钢和耐热钢。提高硬度和耐磨性，如刃具、量具、模具提高硬磁性，如用 高碳钢和磁钢制的永久磁铁一淬火是使钢强化和获得某些特殊使 用性能的主要方法2）淬火方法8、单液淬火 b、双液淬火 c、分级淬火d、B等温淬火e、M等温淬火 f、预冷淬火 法3）淬火介质要求：在中温（鼻子附近）时有较强的冷却能力， 在低温时冷却慢，有降低淬火变形和开裂的倾向。第一类：淬火 时发生物态变化：水，油，水溶液第二类：淬火时不发生物态变 化：如熔盐、熔碱、融熔金属等。常用淬火介质：水：使用最早 的淬火介质。价廉易得，有较强的冷却能力。盐水与碱水：在水 中添加510%盐
19、或碱，可大大提高冷却能力。油：一般用矿物油， 低温区的冷速远小于水，将有利于防止工件的变形与开裂。熔 盐、熔碱及金属：多用于分级淬火及等温淬火，当工件温度较高 时，冷速很高；当工件接近于介质温度时，冷速迅速降低。4）钢 的淬透性（可淬性）指钢在淬火时能够获得M组织的倾向（即钢 被淬透的能力）。是钢固有的属性。淬硬层：工件上的M组织 层。淬硬性（可硬性）:在正常淬火条件下，钢能达到的最高硬 度。主要与C%有关，C%越高，淬火后M的硬度也愈高。淬透性的 实用意义：是正确选用钢材和制订热处理工艺的重要依据之一。 钢的淬透性主要取决于钢的临界冷却速度，取决于过冷奥氏体的 稳定性。钢的临界冷却速度越小，
20、钢的淬透性愈好。过冷奥氏体 越稳定，钢的淬透性愈好。淬透性与淬硬性区别：影响钢淬透性 的主要因素是钢中合金元素的多少，Me越多，淬透性越好。淬硬 性：是指钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到最髙硬度的能力 取决于马氏体中碳的含量。5）淬火缺陷及防止淬火内应力：是 造成变形开裂的根本原因。包括热应力，组织应力。淬火变形:几何形状和体积变化。 淬火开裂：6）减少淬火变形和防止淬火开裂的措施（1）正确选 择材料和合理设计工件形状（2）正确地锻造和预备热处理（3） 采用合适的淬火加热温度，尽量选择淬火下限温度。4、回火回火：将淬火钢加热到A1以下某一温度，经过保 温，然后以一定的冷却方法冷至室温的工艺过
21、程。目的：提高淬 火钢的塑性和韧性，降低其脆性；降低或消除淬火引起的残余内 应力，这对于稳定尺寸很重要。（1）低温回火目的是为了降低淬 火应力，减少脆性，尽量保持钢的高硬度、高强度和高耐磨性。（2）中温回火目的在于保持较高的硬度和强度，并具有高的弹性 极限和足够的韧性，组织为回火屈氏体。（3）高温回火习惯上将 淬火加高温回火称为调质处理。调质的目的是要得到一定强度、 硬度和良好的韧性、塑性相配和的综合力学性能。思考题：（1）何为晶粒度？加热转变终了时所得A晶粒度为_d_、 （a）实际晶粒度（b）本质晶粒度（c）加热晶粒度（d）起始晶粒度（2）在加热转变中，保温时间一定时，随保温温度升高，A晶粒
22、 不断长大，称为_8_、（3）正常长大（b）异常长大（c）均匀长大 （d）不均匀长大（3）在加热转变中，保温时间一定时,必须当温度超过某定值后， 晶粒才随温度升高而急剧长大，称为_b、Q）正常长大（b）异 常长大（c）均匀长大（d）不均匀长大（4）A晶粒的长大是通过晶界的迁移而实行的，晶界迁移的驱动力 来自_c_、 （a） A与P的自由能差（b）A的吉布斯自由能的降低（c）界面自由能的降低（d）相变自由能差（5）奥氏体晶粒半径逾小，长大驱动力二Q）愈大（b）不变（c） 逾小（d）无规律第五章珠光体1、珠光体组织形态共析成分的奥 氏体冷却到A1以下时，将分解为铁素体和渗碳体的混合物，称为 珠光体
23、（P）片间距和过冷度的关系SO二c/AT因此，层片间距由形成 温度决定，过冷度越大，形成温度越低，片间距越小3、过冷奥氏体先在较高温度部分转变为珠光体，未转变的 奥氏体随后在较低温度下变为珠光体，由于过冷度不同，形成的 珠光体有粗有细，而且先粗后细。这种粗细不均匀的珠光体将引 起机械性能不均匀，从而影响钢的切削加工性能。因此可采用在 一个温度等温处理（等温正火或等温退火）的方法，获得粗细相 近的珠光体，以提髙钢的切削加工性能。4、 珠光体的晶体学1）片状珠光体和粒状珠光体的结构铁素 体：体心立方渗碳体：复杂斜方结构2）新相与母相之间的位向关系铁素体与奥氏体 位向关系：112 Y | | 110
24、 u , V | | a 亚 共析钢中先共析铁素体与奥氏体位向关系K-S关系：111 Y |110 a , V | a5、 P转变热力学转变驱动力一新旧相的自由焙差由于珠光体 转变温度较高，原子能充分扩散，珠光体有又是在位错等晶界较 多的地方形核，相变所需的自由能差较小。6、 片状珠光体形成机制1） P转变时的领先相决定于相变温 度和钢的化学成分亚共析钢一F （因为P中的F与F先的位向相 同）过共析钢一 Fe3C （因为P中Fe3C和Fe3C先位向相同且组织 上连续）共析钢一 Fe3C （A中未溶Fe3C将促进P的形成，而先 共析F存在则无明显影响）2）片状P的形成机制g - a + Fe3C
25、 碳含量：0、77% 0、02%6、67%空间点阵：面心立方 体心立方 复杂斜方P形成有两 个过程：成分改变点阵改组3） Fe3C形核位置一般情况下在g晶界处 （晶界上缺陷多，能量高，原子易于扩散，容易满足形核需要） 奥氏体化温度低时，也可在奥氏体晶内形核Fe3C形状：小薄片 （应变能小，表面积大，容易接受到C原子）长大方向：纵向及 横向7、 粒状P的形成机制1）形成的特定条件：A1以上：A化温 度较低，保温时间较短，加热转变未充分进行，A中有许多残留碳 化物（K）（组织愈不均匀愈容易得球状P） A1以下：转变为P 的等温温度高，等温时间长或冷速极慢2）球化碳化物形成的途径 由淬火马氏体在高亚
26、临界温度（A1以下附近的温度）分解而形成 即：淬火+高温回火（调质处理）由P在高亚临界温度长时间保 温，使渗碳体变成球状由A转变为铁素体+球状渗碳体高温形变 球化3）球化是自发过程（a）从热力学分析球化是自发过程：因为片状面积大于球状（体 积相同时）。（b）根据胶态平衡理论：第二相质点的溶解度与其曲率半径 有关，半径越小，溶解度越高4）高温回火粒状珠光体也可以通过 马氏体或贝氏体的高温回火来获得。马氏体和贝氏体在中温区回 火得到回火屈氏体组织，而高温区回火获得回火索氏体组织。进 一步提高回火温度到A1稍下保温，细小弥散的碳化物不断聚集粗 化，最后可以得到较大颗粒状的碳化物，成为粒状珠光体组织。
27、5）形变球化8、 亚（过）共析钢的P转变1）相图可划分为四个区：GSE （1）:单相g区GSE （2）:先共析F区ESG （3）:先共析Fe3C区GSE （4）:伪共析区2）伪共析转变定义：非共析成分的A被过冷到（4）区后，可以不先析出先共析相而直接分解为F与Fe3C混合 物一与共析转变相似。转变条件：亚共析钢或过共析钢快冷并在（4）区保温组织：也称为P特点：分解机制和分解产物的组织特 征与P转变完全相同。但F和Fe3C量与P不同，随C%升高， Fe3C量增加。3）亚共析钢中先共析F的析出亚共析钢在（2）区 析出先共析F形核位置：A晶界上形成析出过程：形核、长大析出 形态：网状、片状、块状析
28、出量：决定于A中C含量和析出温 度共格关系：一侧共格满足K-S关系另一侧非共格界面类型界面 迁移难易程度界面能变化形成温度共格（半共格）困难（针状，片 状）不形成新界面，界面能不变低非共格容易（颗粒状，球冠状）形 成新界面，界面能增加高长大机制（1 ）：转变温度较高时：（形成网状或块状）非共格界面迁移较容易，故F向Y2晶粒一 侧长大球冠状C%高时，形成的先共析F呈网状C%低时，形成的 先共析F呈块状（等轴状）长大机制（2）转变温度较低时：形 成片状非共格界面迁移不容易（因为Fe原子长距离扩散变难）， 以共格界面迁移为主，F向Y1晶粒内长大，为减少弹性能，F 将呈条片状沿A某晶面向晶粒内伸长，惯
29、习面为lllg面。因为 同一晶粒内111或相互平等，或相交一定角度，所以片状F常呈 现彼此平行或互成6 0、90度，称为魏氏组织铁素体或魏氏组 织渗碳体影响先共析F形态的因素转变温度：高一网状、块状； 低片状碳含量：C%低，形成块状；C%高，形成网状；C% 居中，形成魏氏组织（片状）原始A晶粒大小：粗大晶粒促使魏 氏组织形成4）过共析钢中先共析Fe3C形成过共析钢在（3）区会 析出先共析Fe3C形态：网状、片状（针）一魏氏组织晶体学关系：Fe3C与A之间具有一定位向关系珠光体转变动力学1、 P转变的形核率与长大速度与温度的关系：随温度降低先 增后减，550C达最大值与时间的关系：I随等温时间增
30、大而增 大，随时间延长，晶界上形核位置达到饱和，I急剧下降到零；v 与时间无关2、 形核率d为界面厚度，L晶粒平均直径，1=0,1,2分别表 示界隅，界线，界面，Q为原子扩散激活能，n为原子振动频率长 大速度共析钢P转变的形核率和长大速度与过冷度的关系2）形 核率与转变时间的关系3）形核率与长大速度与温度的关系：随温 度降低先增后减，550C达最大值与时间的关系：I随等温时间增 大而增大，随时间延长，晶界上形核位置达到饱和，I急剧下降 到零；v与时间无关4、P转变动力学图（TTT）l） P转变动力学图特点：特点：（1 ）转变前有孕育期（2）存在鼻子，即随T降低，V增 大，降到鼻子温度时，V最大
31、，随后降低。亚共析钢：P的C曲线 的左上方有一先共析F析出线；C%,向右移 过共析钢：C曲线的 左上方有一先共析Fe3C析出线；C%,向左移2）影响P转变动力 学因素一）化学成分的影响：含碳量亚共析钢：C, F先孕育 期,析出速度，P形成速度过共析钢：C , Fe3C先孕育期, P形成速度 合金元素除Co外，所有Me均使P的C曲线右移；除 Ni外，所有Me均使P的C曲线上移。二）加热温度和保温时间（影响A成分和状态）提高加热温度和延长保温时间会使冷却时P 转变 减慢（C%, Me% , C曲线右移；A晶粒，形核位置）即： A化温度低，时间短，将加速P转变。三）原始组织原始组织愈细，P形成速度愈
32、慢 （K溶解快，C和Me含量高）四）应力与塑性变形拉应力和塑性变形加速P转变5、P转变产物的力学性能与成分和热处理工艺有关一各相的 含量和组织形态；对于片状P,由层片间距决定；不同形态P,性 能不同；先共析F和Fe3C含量不同，性能不同。1）片状P与P的 片间距、P团直径、P中F的亚结构有关一由A化温度和P形成温 度决定。P片间距越小，强度、硬度、塑性均升高（为什么？） Fe3C很薄时，在外力的作用下可以滑移产生塑性变形，也可产生 弯曲，使塑性升高。应用：派登处理（铅浴处理）P团直径越小， 强度、塑性如何变化？ 问题：连续冷却发生P转变时，是否对 性能有利？ 2）粒状P强度、硬度稍低于片状P;塑性、可切削性好;K分布 愈细，硬度强度愈高，分布愈均匀，韧性愈好P的组织形态对性 能的影响钢种显微组织极限强度（MPa）疲劳极限s-l共析钢片状 P 粒状 P6*52860、7% C钢细片状P回火索氏体92694237141
