1、焦四车间煤气岗位操作规程本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术标准Q/JB164-2009本钢焦化厂岗位操作规程焦四车间（煤气）岗位操作规程2009-12-29发布 2010-02-01实施本钢板材股份有限公司焦化厂发布目 次调火工段岗位操作规程 1热修工岗位操作规程 15铁件工岗位操作规程 21液压交换机岗位操作规程 23煤气工岗位操作规程 28测温工岗位操作规程 32煤气工长岗位操作规程 36抓斗机岗位操作规程 39炉门修理岗位操作规程 41调火工段岗位操作规程1 职责1.1 直属调火工长领导，执行其工作指示。1.2 按规定测量好温度、压力，并准确地做好记录。1.3 在调火工长的组织下制定确
2、实可行的加热温度，做好调温工作，使焦饼上下，机焦各点同时成熟。1.4 维护好所用各种仪表。2 设备概要2.1 焦炉炉型焦四车间现有JNX70-2型260孔复热式焦炉，单集气管, 三个吸气管的7米焦炉，JNX70-2型焦炉的结构为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入的复热式下调焦炉。具有结构严密、合理、加热均匀、热工效率高、投资省、寿命长等优点，是适合中国国情的新一代大型焦炉。每座焦炉都有60个炭化室,61个燃烧室，62个蓄热室。2.2 炉体各部位主要尺寸2.2.1 炭化室项 目规格(mm)全长，mm16960有效长，mm16100高，mm6960有效高，mm6630机侧宽，mm425
3、焦侧宽，mm475平均宽，mm450锥度，mm50有效容积,m346中心距，mm1400炉顶厚，mm1650(平均)炉墙厚，mm95加热水平，mm10502.2.2 燃烧室每个燃烧室有34个立火道，两个一组,共17组。煤气斜道口在南，空气斜道口在北。项 目规格(mm)全长，mm16960高，mm7000机侧宽，mm975焦侧宽，mm925平均宽，mm950立火道数，个34火道中心距，mm460火道隔墙厚，mm150循环孔高,mm395跨越孔高，mm3562.2.3 蓄热室焦炉蓄热室分为两格，煤气蓄热室在南，空气蓄热室在北。项目规格(mm)全长16960净高4000格子砖高2660单墙宽120主
4、墙宽260中心隔墙厚140煤气格宽440空气格宽440封墙厚350篦子砖高150小烟道高665小烟道宽300铺底砖厚120顶板厚300滑动层铁0.35底板240全炉总高137452.2.4 斜道区 项目规格(mm)高900保护板座台164+6.769空气斜道口中90边120煤气斜道口中90边120鼻梁砖中 宽40,高161边 宽30,高2212.2.5 机焦侧分烟道、总烟道与烟囱 项目规格(mm)分烟道高,mm3630分烟道宽,mm290烟囱高,mm150000上部内径,mm6030下部内径,mm110602.3 加热设备与调节装置2.3.1 加热设备性能项目规格(mm)高炉煤气系统主管内径，
5、mm1420机焦侧主管内径，mm1120放散管内径，mm426放散管高度，mm22760一米管长度，mm930一米管直径，mm194加减旋塞内径，mm194焦炉煤气系统主管内径，mm720横管内径，mm69加减旋塞内径，mm60混合管内径，mm219废气盘废气铊外径空（煤），mm600煤气铊外径，mm305煤气铊杆高度，mm100废气铊杆高度，mm340空气口尺寸，mm440440交换机型号JM-6-12传动方式液压换向周期，min2030交换时间，sec46行程高炉煤气，mm焦炉煤气，mm拉杆直径，mm32油压泵型号PVL2-47-F-2R-U油压，MPa6电动机型号YB160M6功率，kW
6、7.5转数，r/min9702.3.2 排荒煤气设备性能项目规格(mm)集气管全长，mm71400内径，mm1300管壁厚，mm12清扫孔直径，mm100清扫孔间距，mm2600吸气管内径，mm1220壁厚，mm12上升管高度中间，mm3660边炉，mm3660内径，mm660氨水管主管直径，mm低压377，高压69支管直径，mm低压273喷洒管直径，mm332.3.3 废气系统焦炉废气系统：1.砣式双体开闭器 2. 烟道连接管570300mm。3.进风口：煤气：265265mm。空气：370370mm。废气砣杆最大行程：420mm3 生产操作3.1 正常操作3.1.1 各种仪器测量的使用规定
7、：3.1.1.1测量各种温度压力时设备正常,加热制度保持不变。3.1.1.2测温时不准将煤粉或杂物掉入火道内,每次打盖不超过3个。3.1.1.3火道测温在下降气流进行,用光学高温计测量时的测温点:高炉煤气加热时测鼻梁砖,焦炉煤气加热时测鼻梁砖与灯头砖之间。用便携式红外测温仪测温时,测温点均在鼻梁砖与灯头砖之间。3.1.1.4应在相邻两个交换内测完,边测边储存,测完后将数据自动输入电脑,查看电脑显示的各项温度系数，并及时上账。3.1.1.5下大雨、风大、烟大、汽大时不准测温。3.1.1.6小雨天气用光学高温计测温，平时使用便携式红外测温仪测温。3.1.2 各项热工数据测量周期3.1.2.1 每月
8、标准火道废气分析二次3.1.2.2 每月测量全炉横墙温度一次。3.1.2.3 每月测量焦饼中心温度温度一次，变更周转时间增测。3.1.2.4 每月测量边火道温度二次。3.1.2.5 每月测量炭化室底部压力一次。3.1.2.6 每月测量小烟道温度一次。3.1.2.7 每月测量炉顶空间温度一次。3.1.2.8 每月测量看火孔压力一次。3.1.2.9 每季横管压力一次3.1.2.10 每年测量冷却温度一次，变更周转时间增测。3.1.3 横墙温度的测量与调节3.1.3.1横墙温度的测量是为了检查沿燃烧室长向温度分布的合理性。3.1.3.2 横排温度（从机侧第2至焦侧第3火道）相邻火道温度差不应大于20
9、，各火道温度与标准温度线相对应温度差不应大于20；十排平均温度曲线与标准温度线对应温度差不应大于10；全炉平均温度曲线与标准温度线对应温度差不应大于7。3.1.3.3横墙温度测量在交换后15分钟开始测量下降气流火道，每次测量10排燃烧室的温度，两个交换测完，单号燃烧室由机侧往焦侧测量，双号燃烧室由焦侧往机侧测量。3.1.3.4在测量时，燃烧室看火孔盖应随测随打开，最多不超过3个，测完后应立即盖上。3.1.3.5将所测结果登记入册，绘制横墙曲线，十排平均及全炉平均温度的横墙曲线，按机焦侧温度差画出标准线，标准线的绘制以偏离标准线的为合格火道数最少为原则，并计算出横墙系数。3.1.3.6横墙温度均
10、匀性用横墙系数（K横）来考核。3.1.3.7横墙系数规定：单排燃烧室，实测火道温度与标准线差，超过20为不合格火道。十排横墙平均温度与标准线差超过10为不合格火道。全炉横墙平均温度与标准线差，超过7为不合格火道。3.1.3.8横墙温度调节可分初调、细调两步。初调主要是处理高、低温号，调整加热设备，调匀蓄热室顶部吸力；细调是选510排试调，从中找出合适的加热制度，校对喷嘴和调节砖排列，然后推广到全炉。3.1.4 直行温度的测量与直行温度均匀系数和安定系数的计算3.1.4.1 8、9#焦炉以7孔、28孔为标准测温火道。3.1.4.2直行温度应在交换后15分钟开始，由交换机端的焦侧开始测量，在两个交
11、换内测完。3.1.4.3每班测两次直行温度（间隔四个小时测一次），每次测完后的温度换算成交换后20秒的温度。3.1.4.4直行温度应均匀，以保证全炉焦炭成熟一致。直行温度的均匀性用直行温度均匀系数K均来考核。K均按测温火道温度与其平均温度规定的偏差值计算，计算公式见下式： （M- A机）+（M- A焦） K均 2M式中：K均 温度均匀系数。M 焦炉燃烧室数。A机机侧测温火道温度与其平均温度差超过平均温度20（边炉30）的个数。A焦焦侧测温火道温度与其平均温度差超过平均温度20（边炉30）的个数。注：应将检修炉及缓冲炉扣除。3.1.4.5直行温度均匀性的调节，应使各燃烧室煤气分配支管的孔板合理排
12、列及控制看火孔压力均匀一致，保证供给每个燃烧室的空气量和煤气量均匀稳定，并应与炉体设备状态的不同相适应。3.1.4.6直行温度应稳定，并与规定标准温度相符合。直行温度的稳定性用安定系数K安来考核，计算公式见下式： 2N（A机+ A焦） K安 = 2N式中：K安安定系数N在所分析的期间内直行温度的测定次数；A机机侧平均温度与加热制度所规定机侧标准温度差超过7的次数；A焦焦侧平均温度与加热制度所规定焦侧标准温度差超过7的次数。3.1.4.7直行温度稳定性的调节，应根据装入煤量和水份、加热煤气热值、实际结焦时间的变化，及时正确地调节供给的煤气量和空气量。正常情况下，煤气量一次调节的幅度不宜过大。3.
13、1.5 边火道温度测量。3.1.5.1边火道温度要保证其对应焦饼与中部焦饼同时成熟，并且保证摘炉门时，不倒焦。3.1.5.2换向后15分钟开始测量下降气流火道1孔、34孔温度，从交换机端焦侧开始，机侧返回，在相邻两个交换测完。3.1.5.3在一个换向期内测完机焦侧边火道温度。3.1.5.4将测量结果记录在册，分别计算出机、焦侧边火道平均温度（边炉除外）及边火道温度均匀系数。3.1.5.5边火道温度每月测量不少于2次，测量完毕后，分别计算出机、焦侧的边火道平均温度（边炉除外），以每个边火道温度与同侧平均温度差超过50以上为不合格。边火道温度均匀程度用炉头温度系数K炉头表示，其计算公式见下式： 测
14、温火道数-不合格火道数K炉头= 测温火道数3.1.5.6如推焦炉数减少降低燃烧室温度时应（焦炉正常生产情况下）严格保持边火道温度不低于1100。3.1.6 小烟道温度测量3.1.6.1测温前，先检查500水银温度计，温度计应用石棉绳绕紧，以免掉入废气瓣内。3.1.6.2换向后，将温度计立即插入下降气流废气瓣两叉部测温孔中，插入深度为200300mm，交换后10分钟开始读数。3.1.6.3读数时不得将温度计全部拔出，以免影响测温的准确性。3.1.6.4测量完毕，温度计取出后必须把测温孔堵好。3.1.6.5小烟道温度不超过450，分烟道温度不应超过350。3.1.6.6分别计算煤气蓄热室和空气蓄热
15、室的废气平均温度（边炉除外）并做好记录。3.1.7 焦饼中心温度3.1.7.1将两根铁管，加煤后从特制的带孔的加煤口盖插入同一炭化室的机、焦两侧煤料中，并使铁管准确地处于炭化室中心线。3.1.7.2插、拔管前必须打开高压氨水，插拔完后立即关严，高压氨水压力不足，应打开上升管盖。3.1.7.3加煤前要与煤车司机、大车司机联系，使煤加的均匀，平完煤后打开上升管盖测量煤线，测量完煤线和焦线应从机侧往焦侧进行，并应测一个后人工盖好再测量一个。3.1.7.4在推焦前测完相邻两燃烧室的横排温度，并记录该炭化室加煤后到推焦前相邻两燃烧室的各次标准火道温度。3.1.7.5测量前半小时将带有镍铬片的铁丝放入管中
16、（先放长的，后放短的），于推焦前40分钟用光学高温计（或红外线高温计）测量最后一次焦饼温度，测量的三点应是距炭化室底600mm、3200mm、5800mm处。3.1.7.6插拔焦侧铁管时，应与加煤车司机联系拉电。3.1.7.7拔铁管后立即测焦线。3.1.7.8推焦后，观看焦饼情况，并于测得的温度比较。3.1.7.9焦饼中心温度为推焦前40分钟测得的结焦最终温度。3.1.8 炭化室墙面温度的测量3.1.8.1炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同号的墙面温度。3.1.8.2测量点：上部是火道跨越口下面，中部是距炭化室底部2800mm处,下部是距炭化室底部600mm处。3.1.8.3测量顺序，从上
17、到下测两面炉墙，上、中、下三点要成一线，测量点应避开有石墨的地方。3.1.9 炉顶空间温度的测量3.1.9.1用38mm铁管，从靠近上升管（机侧）特制带眼的大盖（或特设的测炉顶空间温度的小孔）插入炭化室，位于炉顶与煤料之间。3.1.9.2插热电偶或铁管时，必须在平完煤后进行。插拔铁管或热电偶时应打开高压氨水，插拔后一定要把高压氨水关严。高压水不足应将上升管翻板关上，打开上升管盖。3.1.9.3温度的测量在结焦的2/3时间进行，用毫伏表测量热电偶的热端温度，并用水银温度计测量冷端温度（用铁管测量用光学温度计测量管底温度）。3.1.9.4炉顶空间温度=热端温度+冷端温度。3.1.9.5炉顶空间温度
18、保持在在80050。3.1.10 冷却温度的测量3.1.10.1冷却温度的测量是为了将交换后不同时间测定的火道温度换算为交换后20秒时的温度以便比较全炉温度的均匀性和稳定性。3.1.10.2按52推焦顺序，测相邻的5个温度比较正常的燃烧室，机焦侧标准火道二组共10个，于下降气流时测量。每个换向期只测量一个火道的温度下降值。3.1.10.3换向后，火焰刚消失即相当于换向20秒开始测量第1次，第1分钟时测量第2次，以后每隔1分钟测1次，至下次换向前2分钟结束。3.1.10.4看火孔只准在测温时打开，测完后立即盖严。3.1.10.5将测量结果分别计算出机、焦侧换向后每分钟的平均温度，与换向后20秒平
19、均温度相比，其差值即换向后到该分钟的温度下降值。3.1.10.6按直行温度的测量顺序与速度，将全炉划分为5段，再按各段测温时间确定其冷却校正值。3.1.11 看火孔压力的测量3.1.11.1准备好（-50Pa+250Pa）斜型微压计一台，50m长胶皮管一根，300mm长带看火孔盖的测压管一根。3.1.11.2将斜型微压计放在炉顶中间，调好水平，调好“0”刻度。3.1.11.3交换后5分钟开始测量标准立火道上升气流看火孔压力，从交换机端焦侧开始，从另一端机侧返回，两个交换全部测完。3.1.11.4作好记录并计算平均值。并视情况调整加热系统吸、压力。3.1.12 炭化室底部压力的测量3.1.12.
20、1测量炭化室底部压力是为了确定合理的集气管压力，使得结焦末期炭化室底部压力保持+5Pa。3.1.12.2被测量炭化室应首先更换带有测温孔的特殊炉门，现两座焦炉有特殊门机侧9个，焦侧4个。3.1.12.3该炭化室出焦前， 将机焦侧炉门测压孔通好。出焦完毕对好炉门后，将15长1200mm的铁管（内端用石棉绳堵好）插入炉门测压孔，使铁管靠近炉墙，但不碰上，铁管头露出炉门外150mm。3.1.12.4装煤结束，该炭化室与集气管联通后，用8号铁丝将铁管中的石棉绳捅掉，并将铁管与压力表相连，进行第一次测量。3.1.12.5每隔1小时测量一次，测量前先用铁丝通一下铁管，出焦前2小时，每半小时测量一次。测量完
21、毕，将铁丝插入测压铁管，以防铁管堵塞。3.1.12.6测量时，应使集气管符合所规定的压力，并比较稳定，集气管压力与机焦侧炭化室底部压力同时读数，每次读三个数，取平均值。同时记录装煤后时间。3.1.12.7在刚装煤的一段时间“U”型压力表测量，以后用斜型微压计测量。3.1.12.8在出焦前30分钟，上升管打开前作最后一次测量，将实测数据记录后，对集气管压力进行调节，使结焦末期炭化室底部压力为5Pa，此时集气管压力即为要求规定的集气管压力。3.1.12.9以压力为纵坐标，时间为横坐标，绘制不同时间炭化室底部煤气压力的分布曲线。3.1.13空气过剩系数测量3.1.13.1空气过剩系数的测量是为了检查
22、煤气燃烧应适量并充分。3.1.13.2取样点为立火道下1800mm处，或废气瓣测压孔处，插入深度250300mm。3.1.13.3交换后5分钟开始取样，立火道取上升气流，废气瓣取下降气流。3.1.13.4取样管插入后，取样点周围应保持严密，反复捏取气球十余次，排净取样管内空气。3.1.13.5取样时，将球胆与取样管连接，打开夹子，反复捏取气球，使球胆内充满废气，然后拔下球胆排净废气。反复洗胆35次，再正式取样，球胆内充满废气后，用夹子夹住球胆口，拔出取样管，盖好取样孔。3.1.13.6检查气体分析仪，应保持严密；各吸收瓶内吸收液应无失效变质；液封高度应足够。3.1.13.7待球胆内温度降至接近
23、室温（1530）时，方可进行分析操作，但最长时间不允许超过4小时。3.1.13.8将球胆接在梳型管末端，打开球胆上的夹子。旋转三通旋塞，使球胆与梳型管连通，将位液瓶下落，球胆内废气吸入量气瓶，再旋转三通旋塞，使梳型管与大气相通，提升位液瓶，排除管内气体，反复洗梳型管与量气瓶35次。3.1.13.9洗梳型管与量气瓶完毕，立即旋转三通旋塞，使球胆与梳型管连通，缓慢下落位液瓶，使量气瓶内气体量为100ml，并使位液瓶与量气瓶内液体在同一平面。关闭三通旋塞。3.1.13.10依次分别打开梳型管上吸收瓶旋塞，使废气先后进入第一、第二、第三吸收瓶。反复吸收56次，直至两次读数一致为止。分别读取CO2、O2
24、、CO的体积。3.1.13.11计算空气系数（） 式中：K为常数，根据煤气组成计算。为废气中氧气含量（m3）VCO为废气中一氧化碳含量（m3）为废气中二氧化碳含量（ml）3.1.14 集气管清扫3.1.14.1每周清扫吸气管、横贯管一次。当停氨水，用工业水冷却时，加强集气管的清扫。3.1.14.2每次清扫前，要将清扫工具准备齐全，并与当班上升管工联系好，稳定集气管压力，负压严禁清扫操作。3.1.14.3清扫时要站在上风侧，打开清扫孔后立即将钎子插入集气管中，使铜球马上堵住清扫孔，防止荒煤气大量溢出。3.1.14.4清扫集气管应顺着氨水的流动方向清扫，在焦油盒处清渣，清扫完毕，立即盖好清扫孔小盖
25、。3.1.14.5生产时严禁用高压氨水清扫。3.1.14.6清扫工具、清扫孔小盖不得丢失，如有丢失立即用备件补上。3.1.14.7当集气管着火时，按以下方法处理：3.1.14.7.1 将正在清扫的清扫孔关闭。3.1.14.7.2 维持正压，用灭火器将火扑灭。3.1.15横管压力的测量（使用焦炉煤气加热时）3.1.15.1准备960Pa以上的U型压差计，441Pa（1960245）斜型微压计各一台，40m长胶管两根。3.1.15.2先将一根管的一端接在U型压力计的端上，另一端头距端头20mm处缠以石棉绳插入位于中间部分的上升气流的横管测压孔中，并使其固定严密。3.1.15.3将插入U型表的胶皮管
26、拔下插在微压计的“ ”端上，将另一根胶皮管一端接在斜型微压计的“”号一端，另一头距端头20mm处也缠石棉绳插入被测上升气流横管，然后测量此横管与标准号的相对压力。3.1.15.4 测前先关闭加减考克，拧开丝堵，将胶皮管插入，并保持严密，然后打开加减考克进行测量，测完关闭加减考克，拔出胶皮管，拧好丝堵，然后打开加减考克到原来位置。3.1.16 换喷嘴 3.1.16.1换喷嘴必须按规定的尺寸更换并注意错号。3.1.16.2新喷嘴必须牢固不脱落。3.1.16.3在下降气流进行。3.1.16.4更换完好上好丝堵，勿使漏气，并做气密试验。3.1.17 换孔板3.1.17.1在下降气流时进行。3.1.17
27、.2先关闭更换号加减考克，再进行操作。3.1.17.3旧孔板取出后，要将法兰盘上清除干净。3.1.17.4在石棉垫上均匀的涂上黄甘油，把孔板上正，垫片垫好，然后对称拧紧螺丝，防止漏气。3.1.17.5孔板换好后，立即将加减旋塞开到原位置。3.1.17.6 换完后要做试漏实验检查是否漏气。3.1.17.7如在下降气流不能把孔板换完，在上升气流继续进行时，应将进风口开度减小，换完恢复原位。3.1.18清扫废气盘内部3.1.18.1用高炉煤气在下降气流进行，先将清扫号加减考克关严，相邻号加减考克关小,卸下废气盘正面盖板.3.1.18.2先铲除污垢，然后压缩空气吹扫内部灰尘。3.1.18.3提起煤气铊
28、，清扫加工面的积灰。3.1.18.4清扫后落煤气铊，将盖板抹上铅油上好并拧紧螺丝。3.1.18.5开加减考克，检查上升气流吸力，并调节正常。3.2 特殊操作3.2.1 焦炉停止加热及步骤3.2.1.1焦炉遇有下列情况下之一时，即应停止加热3.2.1.1.1煤气主管压力低于500Pa时。（如使用高炉煤气加热，可换为焦炉煤气加热）。3.2.1.1.2煤气管道损坏或爆炸而影响正常加热时。3.2.1.1.3烟道系统发生故障无法保持所需的吸力时。3.2.1.1.4交换设备（例如交换机和交换链条等）发生故障，不能在一个交换期间修复而影响正常加热时。3.2.1.1.5鼓风机停止运转时。3.2.1.2炼焦炉停
29、止加热步骤3.2.1.2.1关闭全部交换旋塞，煤气低压自动关门。3.2.1.2.2若自动关门发生故障或不因低压而关门时（有计划停止加热或其他原因），可采用手动关门操作，必要时应采取强制交换（或检修位置）关门。3.2.1.2.3将分烟道吸力减到停止加热的数量，使上升气流蓄热室顶部吸力较正常吸力高出10pa，必要时调节总烟道翻板（或闸板）。3.2.1.2.4将煤气调节翻板固定在全开的位置，再切断煤气压力调节机，必要时关总开闭器。在使用混合煤气加热时，将混合煤气开闭器关闭。3.2.1.2.5若用高炉煤气加热时，将废气盘煤气进风口盖板打开与空气进风口高度一样。石棉垫取出（停止加热两小时以内可不进行这项）。3.2.1.2.6用小铁板遮蔽所有进风口，只留10mm缝隙。3.2.1.2.7检查放散管开闭器是否关严，关闭地下室煤气与水封槽连接的开闭器，切断各计器管路。3.2.1.2.8 通知生产班停止推焦，集气管压力较正常高1020pa。3.2.1.2.9如较长时间停止加热（超过半小时）应在加减旋塞和交换旋塞关闭的情况下，卸下煤气坨串销，30分钟交换一次废气。3.2.1.2.10交换废气用自动交换操作必要时改为手动交换。3.2.2 焦炉通入焦炉煤气进行加热3.2.2.1向地下室支管通煤气3.2.2.1.1检查加减旋塞，地下
