1、标准工时定额的制定标准时间的设定标准时间的设定 一标准工时概要 1什么是标准工时(Standard Time) 标准工时是在正常的操作条件下以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 它具有以下五项主要因素(1) 正常的操作条件工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳如女子搬运重量不超过4.5公斤。(2) 熟练程度大多数中等偏上水平作业者的熟练度作业员要了解流程懂得机器和工具的操作与使用。(3) 作业方法作业标准规定的方法。(4) 劳动强度与速度适合大多数普通作业者的强度与速度。(5) 质量标准以产品的质量标准为准基本原则是操作者通过自检及互检完成
2、。 由上述的定义可知标准时间是衡量一切工作的标准它具有相当高的客观性与公平性。IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理因为它是衡量效率的基准同时也是进行科学的效率管理的基础并最终被应用到销售设计采购成本管理等相关领域。 2标准时间的意义与用途 制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作也是最重要的工作。无标准时间就无管理的第一步。通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确地计划实施并评价工作结果。标准时间的应用非常广泛是制造业必不可少的作业管理基准。标准时间的应用具体有以下几个方面(1) 制定生产计划(2) 人工工时计划及人员计划(3) 评价不同作业者的工作表现不同的供货
3、商的效率成本不同的作业方法的优劣(4) 用于制造产品的人工成本控制与管理包括记件工资的标准(5) 对客户的估价与报价(6) 设备及工装的需求计划(7) 革新与改善的成绩评价。特别要强调的是标准时间不是一成不变的随着作业方法及产品工艺的改进标准时间也是在不断更新与提高的。 3标准时间的构成 大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”和“标准准备时间”构成。此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。如下图(1) 标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时间普遍以相对于正常时间的比率即宽放率的形式表示标
4、准时间的表述公式如下标准时间的构成标准时间=正常作业时间+宽放时间 =正常作业时间*(1+宽放率)二标准时间的设定 标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置(PTS)法等本书着重介绍时间分析的测量方法及各种方法的优劣比较。那么现场观测的时间是如何成为标准时间的呢?总体需要两个步骤l 对观测时间进行评比求得正常作业时间l 对正常作业时间进行宽放求得标准时间。 公式如下 标准时间=正常作业时间*(1+宽放率) =观测时间*评比系数*(1+宽放率) 1时间评比(Rating) (1)时间评比介绍 时间评比是一种判断与评价的技朮其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时
5、间消除因被测量人个人的工作态度熟练度及环境因素对实测时间的影响。具体影响作业者的因素如图(2)所示。 这 么多影响作业时间的因素如果不能够定量评估的话会极大影响标准时间的客观性与通用性。下面介绍时间评比方法中最通用的方法-平均化法 (Leveling)。平均化法又称西屋法(Westing House System)为美国西屋电气公司首创经劳雷(Lowry)曼纳特(Maynard)和斯坦基门德(Stegemerten)完成整个体系。 (2)平均化法的评比 平均化法从熟练努力作业条件和一致性四个方面评价作业速度。 A 熟练 作业动作流畅性及熟练度主要体现在动作的韵律及节奏感上。 B 努力 作业者的
6、劳动欲望反映了作业者在精神上的努力度与身体状态与熟练度有直接关系因此两者不应相差等级太远。 C 条件 对作业者产生影响的环境因素如符合国家及行业作业环境标准的话此项可视作平均。 影响作业速度的原因 D 一致性(稳定性) 对周期作业时间的稳定性的评价若偏差达到 50%的话评价为欠佳基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表(1)表(1) 评价等级系数表熟练系数努力系数超佳A1+0.15超佳A1+0.13A2+0.13A2+0.12优B1+0.11优B1+0.10B2+0.08B2+0.08良C1+0.06良C1+0.05C2+0.03C2+0.02平均D0.00平均D0.00可E1-0.15可
7、E1-0.04E2-0.10E2-0.18欠佳F1-0.16欠佳F1-0.12F2-0.22F2-0.17操作环境系数一致性系数理想A+0.06理想A+0.04优B+0.04优B+0.03良C+0.02良C+0.01平均D0.00平均D0.00可E-0.03可E-0.02欠佳F-0.07欠佳F-0.04 现 场实践中发现努力度及熟练度对作业时间影响是很大的。特别当公司有新产品投产时员工开始时一般是无法做到标准时间的作业速度的经过一段时间后普遍 会提高30%40%左右此时已达到或超过标准时间的速度了。因此现场评比时如无特殊情况可忽略环境因素及一致性(稳定性)的影响只评价努力度与熟 练度即可。 2
8、时间宽放 (1)时间宽放概述 作 业时间中减除净作业时间外由于“作业者的生理需要”“作业方法问题”“管理需要”等原因经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间这种不可避免的必 要的时间增加即时间宽放。时间宽放是为使作业正常进行在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳所造成的迟延时间 简而言之作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。宽放时间多以与净时间的比率即宽放率来表述宽放率要定义的是在一定的作业时间内允许的宽放比例通 常以百分率表示。 时间宽放的种类大致分为一般宽放与特殊宽放(见图3)。一般宽放是指无论何种作业都需要的基本宽放。特殊宽放是指因作业的特殊性如作业构
9、成管理方法造成的特殊许可的宽放。宽放的构成 (2)时间宽放的内涵与标准 A私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上的需要如喝水上厕所擦汗等。当每天工作8小时上下午无中间休息时的标准为 对于轻松工作为正常时间的2%5%。 对于较重工作(或环境不良)为5%7%。 对于举重(或天气炎热无空调)为 7%。 B疲劳宽放由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。它是客观存在于人体的自然现象所以必段给予时间宽放以消除这种时间的迟延。这是符合实事求是及以人为本的现代IE理念的。 设定疲劳宽放率时可参照表(2)的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。必须认真听取现场员工与管理者的意见解决疲劳的
10、问题才是关键。表2 疲劳宽放评价项目与宽放率评价项目内容宽放率 %1. 努力度1较轻松坐式作业2拿轻物上下3重劳动拿重物移动偶尔休息4超重劳动无休息01.01.51.752. 姿势1稳定的坐式作业2普通步行并携带物品3注意力集中的干干停停姿势不自然4急速停止起动无法休息00.31.01.53. 特殊的作业服装与工具1无特别处2口罩长筒草靴手套等劳保用品有时用3基本需配戴上述用品但偶尔可以拿下4不间断使用00.20.60.754. 细致程度与眼部疲劳1需要细致作业2偶尔需谨慎细致3需要小心细致4经常需高度小心细致00.30.40.75. 重复动作与紧张度1几乎很少有重复2偶尔忙碌的需重复动作3繁
11、忙且无变化的反复动作4强烈反复枯燥重复00.30.40.76. 单调性1有一定兴趣并非反复动作2一定程度的反复动作3很单调但偶尔休息一下4不停的连续单调不能休息的状态00.30.40.77. 创造性注意力1不需要2需要一点3必须具有4高度必要00.30.40.78. 对责任与危险注意度1不需要2对他人的安全及责任需普通程度的留意3对自身及他人的安全责任需特别注意4超级危险作业需特别注意自己及他人安全00.30.40.79. 环境1环境清洁2有少许烟尘和臭味的污染3烟污物臭气尘灰很多4上述污染非常严重00.20.250.410. 燥音1没有燥音2少许燥音3有燥音但有间歇4持续不断强燥音00.20
12、.250.411. 温度1有空调温度正常2普通的温度变化3有温度变化较大4温度变化极大对人不利00.20.250.412. 光照度1光照度在标准之内2正常一般照明水平3光线弱或过强影响人的情绪4非常弱的光线并且明暗变化剧烈严重影响情绪00.20.250.413. 地面1地面光洁2普通状态地面3潮湿不干净4潮湿容易滑倒的地面00.20.250.4 C作业宽放作业宽放主要是由于材料零件机械工具等生产相关物品造成的非周期性不规则的准备或是清扫等类似的作业一般在15分钟内完成。超过15分钟的不计入作业宽放之内主要有以下几种情形l 作业台及场地的简单清洁与准备包括转换产品品种时的时间消耗。l 由于来料及
13、零件不良造成的停顿。l 现场监督者与检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。l 上下工位的传递中偶发问题。D管理宽放由于企业的管理制度所造成的管理所造成的管理时间的占用。例 如班前会及交接班会及体操时间等。总之由于管理工作及制度所造成的时间占用可以归类为管理宽放这个问题在不同国家及企业中由于文化的差异处理上有很大差 异。笔者建议另外单独计算为好。这部分时间的分析与改善作为管理程序的改善课题单独处理相对来说更容易取得理解共识。当然有些时间是不可以节省的例如 针对职员的健康管理所用的时间或者企业文化建设的时间。E特殊宽放根据产品的工艺特点或生产计划周期的长短不同的产品不同的生产线根据具体情况可以设
14、定特殊宽放无特别原因不可以乱加特殊宽放那样将失去标准时间的客观性与准确性。(3)宽放时间的设定设定宽放时间方法不只一种最重要的原则是实事求是世界上100%准确设定疲劳宽放的方法几乎没有因为人群的体质特征不同本书介绍的是日本的相关标准因为体质特征接近可以借鉴若是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。确定宽放率基本有以下几步A确定宽放项目B确定各宽放项目的具体比率。C累计这项比率。D在正常时间中追加宽放时间。宽放时间=正常时间*(1+宽放率)3标准时间的设定(1)设定方法标准时间的设定有很多方法这里重点说明的是时间分析的方法但其它方法同样是非常重要及必不可少的特别是预置时间标准法(PTS)。表
15、3将不同方法进行分类比较目的是给大家一具整体概念。表3 几种方法各有优缺点笔者在IE管理实践中认为时间分析PTS两种方法的科学性好一些这样就保证了标准时间客观公平的基本原则。其中时间分析即通过现 场观测的方法来求得标准时间的方法对于现场管理与改善非常实用PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定以及对革新前后的方法进行评价因 此PTS法是IE工程师必须掌握的方法。通过前面章节的讲解大家基本了解了标准时间的构成及设定方法。总结来说是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间然后考虑放因素加上宽放时间后得到标准时间。标准时间的计算公式如下标准时间=正常时间*(1+宽放时间) =观率时间
16、*评比系数*(1+宽放率)(2)设定程序步骤1 确定设定标准时间的目的表3方法名称适 用 范 围评比精度用时时间分析周期性的作业需要较好较少动素法 非周期性的作业或周期较大需要一般较少PTS法 长短周期都适合消除人为因素不要优一般标准资料 生产过程有重复相同内容的作业不要优较少经验估算法 作业周期长且无历史数据急需生产无时间做准确计算不作不好少 如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法要根据需要及目的选择不同精度的设定方法因此明确目的是第一步。 步骤2 选定设定的方法-根据目的选择方法。 步骤3 确定已获批准并已标准化的标准作业。 作业内容及方法尚未标准化的产品及工序没有制定ST的必要因为内容及
17、方法决定时间。步骤4 正确划分动作单元现场测定净作业时间。步骤5 对观测时间进行评比。步骤6 确定宽放项目及宽放率。步骤7 由公式计算标准时间。步骤8 主管部门审批备案(IE部)。 4标准时间设定时的注意事项(1) 必须认真负责不可马虎大意标准时间是制定生产计划管理生产及评价结果的基准即生产活动中有关效率的基准。如同质量管理的质量标准一样重要它是制造业效率管理的基准是用业指导规范人的劳动效率的标准制定时必须严谨规范公平公正否则会造成管理上的混乱及员工的不满。(2) 制定人必须具有专业水平如同法官是不可以随便谁都可以做的一样(3) 必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化如 果作业方
18、法与作业条件尚未标准的话时间也不可能标准在前面曾ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话 标准化就成了一个错误的方法充其量是对一个较差的方法进行了标准化并强制员工执行。如同质量问题大量存在而企业取得了ISO认证一样效率及质量水 平不会因拿到某种管理系统认证而能短期内得以快速提升(4) 当作业方法及条件改善后应及时更新ST企业应有一套进行ST定期更新管理程序以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益评价改善绩效。第一部分 关于标准工时的概念 标准工时简称标时。在传统产业，尤其是劳力密集的产业中是一种重要的标准。举凡每日标准的工作量衡量、计件工资、生
19、产奖励办法的指针设定、加工成本的估算、员额设定等等都以标时为基准。 早期的工业中非常重视标时的客观性与准确性，尤其是劳力密集的专业加工产业、零组件加工业、电子、机械成品组装业等在工业工程部门或生产管理部门皆设置若干之专业人员，加以培训成为合格专技人员从事标时的评估与制订。技效部门也就成为工时的专业部门和工艺技术管理改善的核心单位。 随着产业科技日新月异，竞争本质的变迁，成本重心之转移，标准工时的评估在许多科技产业、资本密集产业中已经逐渐式微。此种转变并非忽略人工成本，而是以简化的方式来估计。这类简化的方式其实都基于过去的基础概念，也都有脉络可循。在这些行业里，标准工时或生产定额并不一定是核发工
20、资的重要基准，甚至于只以其当做人力配置的参考值。 然 而在传统的产业，尤其是加工或装配业，标时仍是一项重要指标；标时管理系统早已建立且一直是管理体制中重要的标准。其产品下包之成本估算皆能以其自订的标 时为基准。然而新兴的中小企业则不然。更糟的是在人才市场中，标时测定的专业人才已经难寻，工厂中的专家也大多转任要职。大多数的中小企业并未重视这个标 准，却又希望有这些资料可以运用在必须的场合；当管理部门接某订单却必须提升工作量之定额标准，并要求制造单位依新标准执行排程时，究竟是如何订定这样的 标准？没有人能够提出客观的资料来讨论，大多推责于公司之成本考量或决策。这一记闷棍对制造单位当然感受不佳，可是
21、又不知要如何说不！如此矛盾一再发生于 企业中，终将导致劳工不满，长期影响工作士气。 标时之建立与应用一门课程，其实可以免除这样的矛盾。对于现职的生产技术工程师和基层制造主管施以简易训练，期待他们在现职中充分运用所学，累积经验，使这些知识与技巧继续存在工业中，随时提出改善案，不断修正方法，修改标准工时，使标时与成本步入进步的良性循环，才是正途。第二部分 标准工时的建立 一、认识标准工时与正常工时 (一)正常工时以一个正常效能的工人，在无干扰的正常情况下完成一项指定作业所需要的工作时间。 (二)标准工时以一个正常效能的工人，在考量某些无法免除的正常因素下完成一项指定作业所需要的工作时间。 上述所谓
22、无法免除的正常因素是指在现行的管理体制下和现有工作环境及设备、方法条件下从事长期的相同且重复性工作。其平均完成一项指定作业所需要的工作时间。在标准工时计算公式中，一般称之为宽放。 二、标准工时与正常工时之差异 从上述之定义中很明白地可以看出，标准工时与正常工时之差异就在宽放。而宽放又因管理体制与工作环境及设备、方法条件之差异而有不同的考量。因此，同一种作业可能基于相同的正常工时，但是由于制造单位或时、地不同就会有差异性出现，导致差别的标准工时。这一点认知是很重要的，因为它而有成本的差异，更会产生许多差异化的经营管理策略和管理改善的思考。 三、正常工时之测定方法 一般工业测定标准工时之方法大概采
23、用两种方式，其一为预测法；另一种则为实测法。这两种方式通常都会交叉采用，相互印证。 (一)预测法以预定动作时间订定时间标准 预 测法在工业工程专门学科中叫做PTS法其全名称为Predetermined Time Standard 中文译为预定时间标准法。最早的PTS法又以MTM法Method Time Measurement 、WF法Work Factor 为最早发展完成且系最佳的两种方式。PTS法系将工人之操作动作拍成影片，然后详细分析其动作和条件。分析后发现工人之作业皆由若干基本动作和若干条件所 构成。于是在确立各种基本动作和条件因素后再求出以正常合格工人实施各种基本动作所需要的时间，最后
24、将这些确定的时间值整理成数据卡。 这 两种系统都必须由受过训练且经检定合格的工程师来运用。其特色是估计很准确，但其最大的障碍是学习与运用过程都很耗费时间。单就MTM而言，时间数据就有 460个，查看数据当然耗时。因此，如就MTM系统的使用价值而言，短周程、重复性高的作业是比较合适的。反之，对于周程较长且非反复性的操作则较不适 合。 MTM是在1940年代发展出来的PTS系统。在1960年代则陆续有MTM第二代数据发展与应用，其先后分别是1962年发表的MSD (Master Standard Data) 主要标准数据，以及1965年发表的MTM-2。 MTM -2最大的改良是将第一代多达460
25、个数据精简至50个以下，大大提高MTM的使用方便与简易性。1966年澳洲预定时间标准研究学会 (Australian Association For Predetermined Time Standards & Research) 发展一套单位预定时间标准(Modular Arrangement of Predetermined Time Standards)，简称为MODAPTS。MODAPTS系统只有21个数据，较诸传统的MTM系统、MTM-2系统更易学好用。 不论是哪一种PTS系统都必须经过专业训练后才可能实际从事预定工时之制定。本讲座内容不再赘述，以下皆着重于实测法之实务介绍。 (二)
26、实测法 实测工时是一种工作衡量的技术，它也是科学管理的开端。此种工作衡量是以马表测时再采用评比的技术评定被测者的绩效而订定时间标准的一套方法。此即工业工程领域中所谓的时间研究。 马表测时法是最古典、也是最容易学、最方便的测时方法，但是准确性较差则是此法的先天性缺憾。 以下分测量与评比两方面说明： 1. 时间衡量： 1)选定测时的对象(作业与人员)2)事先定义该作业的标准作业与程序，并对作业者完成正确且完整的工作教导，以确保方法的正确性。3)对指定作业者所进行的每项工序都作十次以上的马表测时，并随即记录实测值。(记录用纸之格式如后之附件)观测中如有异常之状况发生，该次之观测应放弃不记。4)观测完
27、成后即进行计算，算出每一单位的正常工时。5)注意实施观测时应稍稍远离被观测者，避免造成作业者心理压力而影响其正常绩效表现。马表测时观测记录表 作业名称：工序作 业 内 容 概 述 观 测 记 录 个 / 次平 均时间/个1234567891011121 2 3 4 5 6 7 8 9 10 小计 注：从12次观测值中，先去除最大与最小值后，留下十次。再以此十次加总平均。 2. 评比： 马表测时法绥然简便，但是以此法测得的时间数据受制于作业者的个人因素很大，如果无法评估该作业者的绩效而做一点调整的话，可就失去测定值的客观性。 对被测者的绩效水准做一个客观评价，然后以此评比值对观测结果做一个修正的程序称为评比(rating)。 兹以公式说明评比的应用如下： 实测工时评比系数=正常工时而 评比系数=作业绩效100% 例如：某作业员之经常绩效平均为105%，而今对该员测得某包装作业的实测工时是54秒，则该作业之正常
