1、施工组织1客运专线建设情况介绍客运专线是一个新课题，国家计划三到四年建设三千二百公里，第一次引进国外咨询公司和监理机构，9条客运专线建设已批准，相继开工，郑西、武广、石太、京沪以及合宁、合武、长三角、珠三角、环渤海湾城际快客要相继上马建设，对我们来说是机遇也是挑战。现有设计分客专和客货混运两种模式，客专设计300-350KM/H，客货混运200-250KM/H。客专概念的形成：高速是从速度方面定义的，而客运是从使用方式确定的。1.1客运专线的特点高速度高舒适度免维修 1.2客运专线各专业施工技术特点1.2.1路基施工控制沉降和纵向刚度均匀性变化是高速铁路路基施工的关键。跳车是路基与台后刚度不均
2、匀变化产生的，所以路桥过渡的施工尤为重要。要求路基按结构物施工。工后沉降为零。1.2.2桥梁施工桥梁结构强调耐久性和良好的动力特性，严格控制纵横向刚度，基频和工后沉降。耐久性砼的配制极为重要。桥梁是客运专线土建工程的重要组成部分。其中桥梁比例大，高架桥、谷架桥、长桥多。桥型宜以简支标准梁为主，不宜采用20米左右的型式梁。简支梁可减小、释放纵向应力，使列车运行平稳。否则长跨桥梁要设钢轨调节器，易产生竖向加速度，影响列车运行舒适度。2方案比选及箱梁尺寸拟订2.1设计说明（1）新建时速200公里客货共线路铁路设计占行规定（铁建设函（2003）439号）（2）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-
3、99）（3）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-99）（4）铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.5-99）2.1.1主要技术指标1荷载标准：中活载2主要材料1）混凝土主梁：C40钢筋混凝土墩身：C30钢筋混凝土基础：C30混凝土桩： C30混凝土桥台台身：C30混凝土2） 钢材纵向预应力钢筋采用15.24纲绞线，标准抗拉强度为1860Mpa:Q235钢筋3 拟定桥型布置与构造 1）上部构造2） 下部构造 3） 附属设施2.2方案比选方案比选是设计工作者为完成各项设计时，必须进行的十分重要的工作，设计方案即设计人员的构思和设想，这些思想用图纸、计算、说明、综
4、合分析、施工实施步骤、技术经济比较等组成的设计方案。2.2.1方案比选的内容（1）确定桥孔孔径：根据桥位附近的地形，水文条件确定桥位，然后进行桥孔布置。（2）初步拟订桥梁图示：要集思广益，提出45个方案。（3）方案的比较和优选：从材料，施工能力，修复，美观等方面考虑。（4）绘制方案图和编制说明：这是比选的成果。2.2.2方案比选的结果 为减小建筑高度，适当增大跨径并提高线路条件，在设计中采用预应力混凝土变截面连续梁桥。设计要求桥跨的上部结构采用预应力混凝土连续梁，其孔径要求为40m+64m+40m。桥梁的结构计算图式见图2-1。2.3 桥型布置及孔径划分为减小建筑高度，适当增大跨径并提高行车舒
5、适性，在设计中采用预应力混凝土变截面连续梁桥。设计要求桥跨的上部结构采用预应力连续梁，其孔径要求为40m+64m+40m。桥梁的结构计算图式见图2-1。 图2-1 桥梁计算图式(单位：m)2.4 截面形式及梁高为使计算简化，边跨和中跨支座和跨中处尺寸一致，采用变高度箱型截面。采用箱型截面的原因是：首先，箱型截面的整体性好、刚度大；其次，箱梁的顶底板可提供足够的面积来布置预应力钢束以承受正、负弯矩；另外箱梁抗扭能力强，同时能提供较大的顶板翼缘悬臂，底板宽度相应较窄，可大幅度减少下部结构工程量。采用变高度主要是适应连续梁内力变化的需要。3施工方案及方法3.1钻孔桩施工3.1.1施工方案、方法钻孔桩
6、采用旋挖钻机施工为主，水中墩294#300#墩、634#639#墩采用草袋围堰筑岛施工，在水中墩的左侧各搭设320m、360m的施工便桥，解决材料水平运输。砼集中拌合，搅拌运输车运输灌注。钻孔桩施工方法及工艺1 施工准备钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照各墩设计桩位，布置基线控制网，准确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。2 泥浆
7、制备 在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。3 埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地
8、面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。4 钻机就位及钻孔 立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。将钻机整平并对准钻孔。5 第一次清孔 钻孔完成后，用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度
9、方法代替清孔。6 钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟
10、采用汽车吊起吊就位。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。7 导管安装 导管采用30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔
11、上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。8.为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深13m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。 检验数量及方
12、法a 钻孔达到设计深度后，要核实地质情况。检验数量：全部检查。检验方法：检查施工记录、观察。b 孔径、孔深和孔型要符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。c 钻孔桩护筒坚实不漏水，护筒埋深符合施工工艺设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和测量检查。d 泥浆指标根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆试验全部性能指标，钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。检验数量：全部检查。检验方法：进行泥浆比重和含砂率试验。e 浇筑水下混凝土前清底，孔底沉渣清除干净，满足客运专线铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量。f 钻孔桩
13、钻孔允许偏差和检验方法符合表下的规定。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%检验数量：全部检查。g 根据监理工程师指令，对桩进行抽样钻孔取芯检测。钻芯取样完成后，取芯孔压注高标号水泥砂浆填充。3.1.2施工工艺要求见下页旋挖钻机钻孔施工工艺流程图旋挖钻机钻孔施工工艺流程图3.2承台施工3.2.1施工方案、方法承台采用人工、机械挖掘相互配合进行基坑开挖，内坡比可采用1：1.25。并根据开挖过程中的实际情况采用草袋护坡或其它相应的支护方法，以防土层坍落。湿陷性黄土地段承台采用3：7灰土回填，对换填顶面进行夯实，并
14、沿墩中心向四周设4%的排水坡。施工方法及施工工艺承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。具体施工方法、施工工艺见下页承台施工示意图及施工工艺流程图。 基坑开挖及桩头凿除人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖。待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛，直至粗骨料露出1/3。进行桩基检测后立设垫层混凝土，弹线标出垫层顶面，外打钢钎固定，垫层混凝土采用商品混凝土，平板式振捣器振捣，一次浇筑完成。 承台模板与钢筋承台模板采用整体大块钢模，人工配合汽车吊现场安装。承台钢筋在加工场分片制作，预埋件提前加工制作，运至现场安装。钢筋网片用汽车运输
15、、吊车安放。钢筋网片与架立筋焊接连接。地面、侧面钢筋网片绑扎方形穿心式混凝土垫块。预埋件按要求的位置焊接在钢筋网片上。直径大于25mm的钢筋采用机械连接接头，机械连接接头应符合有关规定。 混凝土施工 混凝土配合比设计混凝土的配合比设计遵循以下原则：混凝土采用低水化热水泥：采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂）；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。承台施工工艺流程图.混凝土浇筑混凝土浇筑原则为：由低到高，由四周向中间，分期分批灌注。承台混凝土浇筑采用拖泵泵送，泵送入中心集料斗进行布料杆布料。浇筑时间严格按照混凝土施工规范，分层浇筑，每层浇筑时间必须小于该混凝土的
16、初凝时间。首批混凝土灌注时，先由中心集料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料门，让混凝土经溜槽进入浇筑小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口。混凝土沿横桥向从一端向另端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。导管每次提升高度控制在1m内。混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。承台混凝土浇筑完成后，立即给冷却水管通水降温，表面浇水养生。 质量要求及验收标准 桩基承台
17、施工符合下列规定：a 承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。b 绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。基底为软弱土层时，按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。c 承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。d 采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。e 承台
18、混凝土浇筑，当混凝土与环境温差大于25时，采取降低混凝土水化热和内部温度措施。 桩基承台质量标准a 承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位置和桩身倾斜度。承台底平面桩位偏差符合承台底平面桩位允许偏差的规定。b 承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表的规定。承台各部位允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸303.3墩身施工3.3.1施工方案、方法墩身采用大块组合钢模板一次立模，一次浇注完成。墩身高度大于15.5m的采用翻模施工，砼集中拌合，
19、搅拌运输车运输，塔吊或吊车提升浇注。施工方法及施工工艺 施工准备在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风冲刷干净，量测立模位置承台顶标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈； 模板工程墩台身采用大块拼装式定型钢模板施工（6mm厚钢板作面板），模板分块制作，节高46m，矩形墩身模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。墩身高度在15.5m以下采用整体模板；15.5m以上的采用翻模施工。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。墩身四周搭设钢管脚手架，沿墩高每5m与已浇筑的墩身锁定以保证脚手架稳定；人工配合汽车吊或
20、塔吊进行模板安装；在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。 灌注砼混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度选用汽车吊、塔吊、砼泵车提升，通过串筒入模，分层厚度3050cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。矩形实体墩高度较低，因此墩身计划一次立模浇筑成型；空心墩墩高15.5m以下的一次性立模灌注；15.5m以上的采用翻模施工，墩身分段高度控制在
21、1015.5m范围内，施工缝位置与模板接缝位置一致，混凝土灌注到位设专人作抹缝处理。 养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天或监理工程师批示的天数。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。 桥台台身桥台台身采用搭设支架，采用大块钢模板，一次立模浇注完成。 墩身翻模施工 墩身模板模板分上、下两节，接缝采用对接接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。为确保工程质量，在厂内统一加工。施工过程中，两节模板交替轮番往上安装，每一节都立在已
22、浇筑砼的模板上。矩形空心墩内模采用组合钢模拼装，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以便利于拆模和避免墩身砼内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度便预设型钢作支撑梁，上面搭设门式脚手架作为装拆内模和浇筑砼工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成。墩身外侧设施工电梯，用于人员的运送。 钢筋工艺墩身竖向钢筋，采用挤压套管联接方法。钢筋长度均为9.0m，但在高度上将一半数量的接头错开4.5m，这样每节砼外露钢筋有高低两层。施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，并依靠已立好的内模将钢筋调整到正确位置，然后以此为定位筋安装接长钢筋。 拆模在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。
23、拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，下节模板脱落。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四周各模板拆卸并悬挂于上节模板上。这样将拆模工作和钢筋安装工作同时进行，节约了时间，也减少了对塔吊工作时间的占用。 模板位置调整当模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。如模板前后方向偏斜可通过手拉葫芦调整至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。模板之间的缝隙塞有橡胶条，因而不会漏浆。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑砼。 砼施工工艺砼的垂直运输采用输送泵一次送
24、到位。泵管则利用模板对拉螺栓留在墩身内的螺母安装固定架，由下而上固定在墩柱壁上。由于运送高度大，要求砼既要保持较大的流动性又要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。 施工中墩身施工测量控制用极坐标定位法、铅垂线控制法，悬挂钢尺水准测量和三角高程间接法分别对墩身进行平面和标高定位。 提高桥墩混凝土表面质量的技术措施制作大块钢模板，专人严格拼装验收；先打试验柱，开展QC小组活动；认真遴选经验丰富的专职捣固人员，并提前进行详细捣固交底；施工前制定激励办法；在配
25、合比上，对塌落度、机械操作，都做严细要求；采用优质地板蜡作脱模剂；将大块钢模打磨、刨光、打蜡，涂刷脱模剂后采用塑料薄膜封盖防尘。 墩台身砼养护及其它采用塑料薄膜覆盖，洒水自然养生。桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。详见墩身翻模施工方案图。施工工艺要求见下桥梁墩台身、帽施工工艺流程图。桥梁墩台身、帽施工工艺流程图3.3.2施工机具主要施工机具配备详见下表主要施工机具配备表序 号名 称规 格1混凝土拌合站HZS15、HZS2402混凝土输送车TZ5160GJB3混凝土输送泵HBT604钢筋弧焊机300A5钢筋切断机GJ4
26、06插入式振捣器ZB110-507汽车吊（塔吊）QY253.3.3技术措施当模板立设高度较大时，模板间除互相联接牢固外，还需增设浪风索，以保证模板的稳定。在灌注墩身砼前，应将墩身与承台相接部分凿毛并清洗干净，以保证墩身施工砼的整体性。3.4(32m、24m)双线整孔箱梁预制施工3.4.1模板工程制梁模板在专业化工厂制造，预制场内布置模板加工区和内模拼装区域，负责模型组拼和整修。3.4.1.1模板设计模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。 （1）外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组
27、装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用20a槽钢，框架采用20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。每四个制梁台座使用一套外侧模板，台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工时，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度。（2）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案 。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以20槽钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通
28、过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采用宽600mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。（3）底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。在模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。底模根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量。（4）端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用20a槽钢作骨架进
29、行加固。3.4.1.2模板的制作、验收选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模型的制作，模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，进行试拼和验收，模板验收按照模型验收规范进行。3.4.1.3模板施工(1)安装顺序如下： 侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位，完成模板安装和拆除工作。(2)模板拆除程序：当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外
30、、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型，拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。 (3)模型施工方法 安装模板顺序为先端模、再侧模、然后内模，内模为不封闭结构。钢模安装前的检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。3.
31、4.2钢筋工程3.4.2.1钢筋加工钢筋焊接：热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊。闪光对焊接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm。带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。钢筋调直后不得有死弯。钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。3.4.2.2钢筋施工工艺
