1、隧道二次衬砌及钢筋制安施工要点广乐T5标工程技术部新员工系列培训资料隧道二次衬砌及钢筋制安施工要点乐昌至广州高速公路坪石至樟市段T5合同段项目经理部二0一一年九月新员工系列培训资料隧道二次衬砌及钢筋制安施工要点为加强对公司新进员工的教育培训，结合本项目隧道施工实际情况，特对本项目隧道涉及的二衬施工及衬砌钢筋制作安装施工要点技术进行介绍。一、施工方法、工艺衬砌台车示意图二衬施工程序图砼衬砌施工采用自动计量拌和站拌和，砼搅拌运输车运输，整体钢模台车，泵送砼，附着式振动器振捣的方法施工。1、施工准备1）二衬施作时间的确定二次衬砌施工时间应符合以下条件：1）隧道周边变形速率明显趋于减缓；2）拱脚附近水
2、平收敛速度0.2mm/d或拱顶下沉速度0.15mm/d；3）施作二次衬砌前的累计位移值，已达到极限相对位移值80%以上；4）初期支护表面的裂隙不再继续发展。位移值与位移速率是以采用收敛剂实测数据为依据的，水平收敛于拱顶下沉速度，从安全考虑，是指至少7d的平均值，总位移量可由回归分析计算取得。2）净空检查在二次衬砌施工前，我部技术人员对隧道净空进行检查，以确保二次衬砌厚度。对于侵入二次衬砌的初期支护采取凿除、打磨等方式进行处理。3）施工放样在模筑施工前，按设计尺寸现场放样出预浇筑段两端的以下几何要素：隧道中线、隧道中线处高程、矮边墙顶高程、矮边墙与隧道中线的宽度，以利于台车就位。2、衬砌台车制造
3、、调试、就位及端部模板安装二衬台车在隧道洞口平整场地上组装，通过细心的组装试拼消除潜在的不平整和错台。使拼接缝及错台在1mm之内。台车模板安装稳固牢靠，接缝严密，无错台，无突出和凹陷，确保不漏浆。二次衬砌台车在安装完成后进行严格的调试检验，主要调试二衬台车的液压系统；调试竖向主油顶的行程是否可以满足施工需要；调试丝杆千斤顶的收缩性能及行程是否满足施工需要；调试液压油缸自动脱模是否灵活及最大行程是否满足施工需要；调试台车油缸步进式自动行走能力，确保台车行走灵活；调试台车弧形模板的开合，确保模板完全闭合时顶部弧形模板与两侧弧形模板连接紧密无错台。二次衬砌台车在调试结束以后，对调试过程中发现的问题归
4、纳总结，针对每个问题逐一进行解决。对达不到设计要求及不能满足施工需要之处进行调整，对受力大、易对台车稳固性造成影响的地方及时进行补焊、加强。二次衬砌台车的调试加固以后，对照图纸，认真核对量测，对台车中心线、模板的平整度、模板借口的联结、弧形模板的开合，液压系统的开启与关闭及工作行程等关键部位、关键项目进行了认真检核，确保台车结构、材料、整体安装质量和细部处理满足要求，验收合格，同意投入使用。同时，在使用过程中加强维护，特别是在初期使用过程中，对行走系统和固定连接的部件加大检查力度，确保隧道二次衬砌质量。（1）台车采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。（2）台车
5、拼装后的调试处置台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因。衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行35次后，再行紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时进行整修。衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。3、铺设防水层：铺设防水层前，对喷射混凝土表面凹凸显著部位应分层喷射找平；外露的锚杆头及钢筋网应头齐根切除，并用水泥砂浆抹平，使混凝土表面平顺。4、台车就位台车轨道采用铁路钢轨，方木作枕木，底面直接置于仰拱填充已经施工的砼地面上，保证台车平稳。走行轨从中线桩向左右两侧量出其位置。
6、走行轨应铺设在仰拱填充上，走行轨面的高程应符合下列要求：（走行轨轨面高程）=（该处衬砌拱顶设计高程）-（轨面至台车拱顶高度）-（1/2伸降油缸的行程）。台车就位后，启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。校正模板外轮廓时，应注意复核台车中线是否与隧道中线重合、台车拱顶高程是否考虑预留沉落量（我标段二次衬砌台车按5cm预留沉落量设计）、矮边墙与拱墙混凝土接茬处的隧道净宽是否符合设计要求。并且调整模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。5、混凝土的拌制、运输及浇筑 （1）混凝土的拌制与运输 严格控制原材料进场质量，做到每种材料必检，检测频率
7、必须满足要求，必须检测合格方能使用。严格控制混凝土配合比设计：在监理工程师、中心试验室的具体指导下，由工地试验室按有关技术规范进行计算和试验，完成配合比设计，并在施工过程中经常检查。拌和站原材料计量的控制：施工前，拌和站的电子计量装置经过了计量部门的核准和标定，并进行了计量测试（试拌），确保计量精度。严格控制混凝土坍落度：坍落度控制在140mm-180mm，在拌和地点和浇注现场均进行坍落度检查，不符合要求时，即时调整配合比。随时检查混凝土搅拌时间：混凝土每盘拌合时间材 料 类 型要求搅拌时间（秒)当采用搅拌输送车运送混凝土行程超过30min时，允许减短混凝土拌合时间，但不得少于2min。水泥、
8、骨料、掺合料和高效防水剂120混凝土的运输采用砼输送罐车。运输施工要点：）砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。）砼运输车使用前须湿润，运输过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。）从搅拌机卸出到浇灌完毕的延续时间不超过120分钟。因意外砼灌注作业受阻，不得超过2个小时，否则浇注物间按接缝处理。）运输轨道及道路保持平坦，以免造成砼分层离析，并根据浇灌结构情况，合理调度车辆，保持道路畅通。（2）混凝土的浇筑与振捣二次衬砌混凝土采用混凝土输送泵、输送管末端采用软管连接入模，混凝土入模的自由倾落高度保证其不发生离析，现场施工中不超过2
9、m。输送管严禁接触模板，以免混凝土压出时对管口产生的强烈冲击使模板发生小位移及局部变形；防止振捣器直接冲击模板和预埋件，以免造成模板损坏和埋件移位。衬砌混凝土应左右两侧对称分层进行，两侧灌筑高差最大不超过100cm；灌筑砼不宜间断进行，若必须终止则不应超过混凝土初凝时间，否则应作间歇灌筑处理。边墙及墙顶部分采用插入式软轴振捣器振捣，拱顶部分采用附着式振捣器振捣。采用插入式软轴振捣器振捣时，分层厚度控制在在30cm，振捣时间宜为1030s。拱顶部分振捣时附注式振捣器应单个启动，使用时，应根据需振捣的部位开启振捣器振动约3050s。 混凝土振捣应确保密实。插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应
10、竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇注仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖以驱赶下料口处堆积的拌合物分振捣，待混凝土充分下沉后再浇注拱部，以防因边墙混凝土下沉而造成拱部开裂。（3）封顶：当拱部混凝土浇注至台车最上层窗口时，应将泵送管接 至拱顶圆形进浆口。从圆形进浆口泵送混凝土进入衬砌台车时，应从已衬砌段向未衬砌段进行；混凝土充填满拱部后应暂时停止泵送，开启附着式振捣器及时振捣，以防因压力过大致使台车变形；振捣后继续泵送混凝土，直到混凝土浇注至台车挡头约2m处；在台车拱部挡 头处预留环向长约2m的空间先不安设挡头板，以便进行封顶作业。当混凝土浇注至台车挡头约2m处时，将泵送管接至台车挡
11、头处，通过软管从未安设挡头板处向拱顶浇注混凝土：将软管出口端设置于模板上预封顶处，待输送出的混凝土充满封顶部分并将软管埋入混凝土约30cm时，将软管拔出约40cm，振捣后连续输送混凝土。待其埋入约30cm 后，再拔管一次并振捣，直至混凝土浇注至台车挡头。当混凝土处 浇注至台车挡头时，一边安设挡头板，一边浇注混凝土，并采用插入 式振捣器振捣密实，直至封顶完毕。为保证拱部混凝土的密实性，在拱部预埋20压浆管，压浆管按 纵向间距23m一处埋设，注浆材料采用M10水泥砂浆，其配合比应根据现场试验后确定，待衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后再进行 压浆处理，初压0.1MPa0.15MPa，终压0.2M
12、Pa。5、拆模承重模板拆除时，应符合下列要求：在初期支护变形稳定后施作的，二次衬砌混凝土强度达到20.0MPa时以上；初期支护未稳定、二次衬砌提前施作的，混凝土强度应达到设计强度100%及以上；特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。拆除不承受外荷载的边墙、仰拱及底板等非承重模板时，按施工规范采用最后一盘封顶砼试件现场试压达到的强度来控制拆模，混凝土强度不得低于5Mpa，并应保证其表面及棱角不受损伤。6、砼养护拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热。应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土保湿养护；混凝土浇水养护的时间：养护期不少于14天；浇水次数应能保持混凝
13、土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌合用水相同，水温应与环境气温基本相同；混凝土强度达到5Mpa前，不得拆除堵头模板。混凝土衬砌实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）C25试件2 衬砌厚度（mm）3040米检测一断面3墙面平整度（mm）2040米检测5处二、衬砌钢筋保护层控制专项方案施工工艺1、钢筋加工根据设计图纸对钢筋进行现场加工，钢筋加工大样。2、钢筋施工放样：现场用全站仪，采用五点定位法定出钢筋的位置，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部台车模板中心点、拱部衬砌台车外模板同边墙部模板的两个交接点、两墙部模板的底脚点来控制钢筋的位置3、仰拱钢筋
14、的施工仰拱钢筋在模筑混凝土浇筑完毕之后进行，钢筋在现场加工好之后，到现场进行安装。边墙在初期支护每隔2米用冲击钻钻设22的定位钢筋，并假设好横向钢筋，横向钢筋要求平、直。并与22钢筋可靠焊接。仰拱底部利用先期预埋的竖向定位钢筋，与环向、横向钢筋可靠焊接，边墙处在横向钢筋处用粉笔每隔20cm标记处环向钢筋的位置。并焊接环向钢筋。环向钢筋要求接头错开1m以上。3、拱部衬砌钢筋的施工钢筋在现场加工场加工，钢筋的制作则必须按设计轮廓进行大样定位。见下图为确保二衬钢筋定位准确，钢筋保护层厚度符合要求。具体做法：、先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水板上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点，确定好法
15、线方向，确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。、用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点标高，推算出该里程处圆心与调平层上中心点的高差，采用自制三角架定出圆心位置（自制三角架如下图所示）。、圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求位置重新进行调整，全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车上由钢管焊接的可调整的支撑杆控制。（如下图所示）。、定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置，在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置，然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。结构物钢筋保护层
16、厚度偏差一直是施工较难克服的质量通病之一，直接影响到混凝土工程结构安全及耐久性，广乐T5标隧道二衬设计厚度有45cm、50 cm、55 cm、60 cm四种，为提高隧道二衬混凝土钢筋保护层厚度质量，特指定以下施工措施：1、提高隧道开挖质量，严格控制欠挖，拱、墙脚以上1m内断面严禁欠挖，保证开挖断面符合图纸要求，开挖轮廓圆顺：对于土质围岩，直接使用挖掘机开挖，开挖前测量班准确放出隧道轮廓线，挖掘机顺轮廓线进行开挖，保证断面尺寸；对于石质围岩，采用钻爆法开挖，每循环开挖后对断面扫描，根据超欠挖情况调整钻爆参数。2、仰拱钢筋的加工：在钢筋加工棚由技术工人集中下料加工，加工前根据设计图纸计算钢筋下料长
17、度（仰拱和二衬边墙钢筋搭接长度一并计算）。3、仰拱钢筋安装：仰拱开挖后测量基坑尺寸，有不满足图纸的地方人工进行修整（可用风镐凿除）。铺设仰拱钢筋时，外层钢筋放在5cm厚高强塑料垫块上，垫块间距小于1米，呈梅花形布置，主筋和次筋用细铁丝绑牢。外层钢筋铺设好后，焊接架立筋，根据设计钢筋层后加工架立筋，用红油漆在架立筋上标示内层钢筋的位置，并拉线进行控制内层钢筋铺设位置。仰拱钢筋铺设好后，全面检查层厚，重点对与二衬边墙连接处的预留钢筋检查，保证预留钢筋的位置符合图纸要求。浇注仰拱混凝土过程中避免扰动钢筋，有偏位的及时调整。4、拱墙二衬施工前对初支断面进行扫描，扫描使用激光断面仪。初支凹凸不平的地方进
18、行修整，欠挖部位人工进行凿除，直到断面符合图纸要求方可进行钢筋安装。5、拱墙二衬钢筋加工：在钢筋加工棚由技术工人集中下料加工，加工前根据设计图纸计算钢筋下料长度，钢筋加工好后在特制弯曲机上进行弯曲，弯曲的弧线满足图纸要求，钢筋堆放时按编号分开堆放，以免使用时混淆。6、拱墙二衬钢筋安装：安装时注意钢筋编号，避免内外层钢筋混淆。先安装外层钢筋，和仰拱预留钢筋进行搭接时焊接牢固，在外层钢筋和防水层之间放置5cm厚高强塑料垫块，塑料垫块间距不大于1m，呈梅花形布置，垫块用细铁丝绑牢在外层钢筋上。外层钢筋铺设好后，沿轮廓线每隔2米焊定位筋，根据设计钢筋层厚预先加工好定位筋，用红油漆在定位筋上标示内层钢筋
19、的位置，并拉线进行控制内层钢筋铺设位置，铺设好外层钢筋后，绑扎5cm厚高强塑料垫块，塑料垫块间距不大于1m，呈梅花形布置。7、模板台车定位：钢筋及预留预埋件安装好后，对钢筋层厚进行全面检查，有不够的地方及时调整，调整合格后方可进行衬砌台车就位。在台车就位过程中遵循慢进的原则，台车就位好后再从砼浇注窗口进行检查，有不够的地方及时调整。8、混凝土浇注：加强对现场工人技术交底，在用振捣棒振捣的过程中尽量避免接触钢筋，以防止钢筋错位。衬砌钢筋实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1主筋间距（mm） 50尺量：每20m检查5点32两层钢筋间距（mm）5尺量：每20m检查5点23箍筋间距（mm）20尺量：每20m检查5处14绑扎搭接长度受拉I级30d尺量：每20m检查3个接头1II级35d受压I 级20dII级25d5钢筋加工钢筋长度（mm）-10， +5尺量：每20m检查2根1
