1、第三章程序分析第三章 程序分析-方法研究 (1)3.1程序分析概述3.1.1何谓程序分析 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法, 它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效的掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率. 这里特别强调的是程序分析的目的性,掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。3.1.2 程序分析的种类表3-1 程序分析的种类与特征手 法产品工艺分析作业流程分析联合作业分析目 的产品
2、的生产工艺流程 作业者的作业流程人与机械,人与人的时间关系工序特征 多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程 一人通过不同的机械和工具,在几个作业区之间加工,制造多个产品 人操作多台设备的情形 几人共同完成一 项工作的情况优 点 产品在流动的情况下被加工,什么样的工序都可以分析 与工序管理图对照易于分析 作业者的多余动作易于发现 作业者自己对作业方法的改善比较有效 彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了 人与机械的运转状态清楚明了缺 点 作业者的动作不明了 因为作业者不同而结果有所差异 必须紧随作业者行动方可观察记录 彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用 需要一定程度的时间精度要求.3.2 产品
3、工艺分析3.2.1 何谓产品工艺分析 产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态,以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录,并以线相连表述产品制造流程的方法。分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程的问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。它使用专用的产品工艺分析符号记录. 现场应用请大家参见表3-2灵活运用。3.2.2 产品工艺分析方法与技巧 (1).5W1H方法-提问技术 通过表3-3这样系统的提问及工艺分析检查表逐项核实可以最大限度的发现现有产品工艺的问题点。表3-3 5W
4、1H提问表 项目凝问问题为什么改善方向1.Why目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5.What做什么?为什么?可否简化作业内容6.How如何做?为什么?有无其它更好的方法表3-4(2)ECRS原则改善方向（见表3-4）符号名 称内 容E取 消(Eliminate) 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。C合 并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是
5、否能合并,以达到省时简化的目的。R重 排(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使 作业更加有序。S简 化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。表3-5(3)产品工艺分析检查表（见表3-5）工艺名称姓名部门项 目内 容check说明YesNo1.有无可省略的工序1.是否有不必要的工序内容?2.有效利用工装设备省略工序.3.改变作业场地带来的省略.4.调整改变工艺顺序带来的省略.5.通过设计变更从而省略工序6.零件、材料的规格变更带来的省略2.
6、有无可以与其它工序重新组合的工序1.改变作业分工的状态2.利用工装设备进行重组3.改变作业场地进行重组4.调整改变工艺顺序进行重组5.通过设计变更至进行重组6.零件、材料的规格变更带来的重组3.简化工序1.使用工装夹具简化工序2.产品设计变更简化工序3.材料的设计变更从而简化工序4.工序内容再分配4.各工序是否可以标准化1.利用工装设备2.作业内容是否适合3.修正作业标准书4.标准时间是否准确5.有否培训5.工序平均化1.工序内容分割2.工序内容合并3.工装机械化、自动化4.集中专人进行作业准备5.作业方法的培训6.动作经济原则下的作业简化3.2.3 产品工艺分析图例 以下几种图表是产品工艺分
7、析的主要手段 (1)工艺流程图 用工艺流程符号对产品工艺进行复杂的组合设计时使用，多用于工艺过程的拆解与设计。如图3-1例: 分析单位50个 “电子组件”在料仓保管 5m 搬运至作业台 22分 55分 2人组件波形调整 75分 1人组件装配 95分 1人焊锡 10m 运至外观检查台 1人外观检查修理 10m 运至硅胶涂装台 20分 1人硅胶涂装 20分 1人装盒并进行特性检 30分 1人树脂注入干燥 30分 15分 2人成品检查 20分 1人贴标签 10分 1人包装 成品搬运至成品 图3-1图3-3见图3-3以上几种产品流程分析图表,因产品作业流程特性不同表现重点有所差异应用时根据流程分析的目
8、的、用途不同选择适当图表方法.3.3 作业流程分析3.3.1 何谓作业流程分析 作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为作业移动检查等待四种工序,并以符号进行图表分析描述的分析手法,其使用符号与产品工艺分析相同.3.3.2作业流程分析的改善方向（见表3-10）表3-10 作业流程分析检查改善表工艺名称姓名部门项目内容check说明YesNo1. 是否有替代作业 可达到同样目的1.明确作业目的2.其它替代手段2. 可否省略种某些操作 可否减轻作业 可否组合作业1.不必要作业的去除2.调整顺序3.不同设备的使用4.改变配置5.设计变更6.培训操作员3.移动 省略 减轻 组合1.去除某些作
9、业2.改变物品的保管场地3.改变配置4.改变设备5.改变作业顺序6.皮带(转送带)的使用4.检查 省略 减轻 组合1.不必要的检查2.消除重复检查3.改变顺序4.抽检5.专业知识培训5.等待可否省略1.改变作业顺序2.改变设备3.改变配置3.4 联合作业分析3.4.1何谓联合作业分析 生产活动中往往并不是一人只操作一台设备那么简单,经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备,这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。分析时使用符号如表3-11作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作.自动与操作者无关,自动工作的状态联合机械与人共同作
10、业,相互制约作业时手动准备,安装,取下及手动,等作业者的活动,对机械的时间制约.等待由于机械或其它人的作业,造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转,空转3.4.2 联合作业分析的改善方向（见表3-14、15）表3-14 人-机作业分析检查改善表工艺名称姓名部门项目内容check说明YesNo1.是否有替代作业 可达到同样目的1.明确作业目的2.其它替代手段2.作业 省略 减轻 合并1.明确有无不必要的东西2.变形顺序3.使用不同的设备4.改变配置(布置)5.产品设计变更6.作业员培训3. 移动 省略 减轻 组合1.去除某些作业2.改变保管场地3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业
11、程序6.设置皮带4.检查 省略 减轻 组合1.去除不必要的检查2.消除重复检查 3.改变程序 4.变为抽检5.作业员培训(专业方面)5.等待可否省略1.改变作业程序2.使用不同设备 3.改变配置6.机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1.材料自动供料2.加工的自动化3.加工完成后的自动卸料4.加工完成及产品不良或材料不良 时的自动处理5.改善操作者与机械的时间关系.7.机械作业时间的 缩短1.改良工装2.送料提速及高速运转8.提高机械的运 转率1.增加人均数2.新型号设备的使用3.机械自动运转时间内的作业准备.表3-15 共同作业分析检查改善表工艺名称姓名部门项目内容check说明YesN
12、o1.是否有替代作业 可达到同样目的1.明确作业目的2.其它替代手段2.作业 省略 减轻 合并1.明确有无不必要的东西2.变形顺序3.使用不同的设备4.改变配置(布局)5.产品设计变更6.作业员培训3. 移动 省略 减轻 组合1.去除某些作业2.改变保管场地3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业程序6.设置皮带4.检查 省略 减轻 组合1.去除不必要的检查2.消除重复检查 3.改变程序 4.变为抽检5.作业员培训(专业方面)5.等待可否省略1.改变作业程序2.使用不同设备 3.改变配置6.操作可否更容易 进行1.成员之间的作业平衡了2.减轻负荷最大作业者的工作量7.由于其他人的影响造成的作业
13、等待可否去除.1.改变作业人数2.改变作业分配3.改变作业程序3.5 程序分析的补充附带分析3.5.1流程线路分析流程线路图尤其是对生产布局（Layout）的设计帮助较大，当通过流程线路图进行布局(配置)的讨论时,可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论,直至得到最佳方案。 3.5.2 停滞分析1. 停滞分析的分析方法停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用,产品工艺流程中的停滞有以下几种形式: a.毛坯或产品在仓库中贮藏(保管)的状态用表示 b.中间品在等待下一工序进行的状态,等待工序用 表示. c.小批量生产时,加工前及加工后的产品停滞用 表示. 这些停滞及等待直接影响流程的顺畅进行
14、,增加不必要的生产时间和库存,同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失,污染和变质等问题,所以减少停滞是非常重要的。停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。2.停滞与等待造成的问题 流程改善时,最大的问题即中间品的等待,( )它会造成以下问题.1) 使生产制程时间变长,即生产前置时间（Lead time）变长2) 中间品（在制品WIP）变多3) 产生堆放及取拿的无谓工时4) 占用场地5) 占用容器6) 产生丢失、污染、变质的危险表3-183. 停滞原因发现检查表（见表3-18）工艺名称姓名部门项 目内 容check说 明YesNo一 般
15、1.计划中对停滞预计过大2.零件产品的进货是否流水化加工前的停滞1.工序宽放很小2.机械设备经常故障3.工装的数量过少4.一人看管的机台太多5.产品种类太多6.工序中的装配零部件数量过多7.生产形式是批量生产而非流水化生产8.加工批量件数过多9.同时加工数量过多10.前后工序的批次数差异11.加工时间过长检查的停滞1.检查工序是否过多2.集中检查而异步现场检查3.全数检查(不是抽检)4.检查时间过长搬运前的停滞1.搬运次数及数量过多2.距离过长3.路线复杂4.搬运机械化程度低5.设备能力太小6.通用设备不是专用7.业务分担在不同部门3.5.3 搬运分析 搬运这并不只是移动物品、堆放物料、装载、
16、卸载、摆放都要消耗工时。因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思。还需注意的搬运项目包括时间及成本，对产品品质的影响及搬运前后的保管，这样不只是搬运过程，物料的停滞状态也是搬运的一部分。当生产规模及品种较多时，统计发现搬运在整个工时成本及生产成品中占有很大比例总结如下：1 加工费的约25%-40%是搬运费2 工序时间的约70%-80%是搬运及停滞时间3 工厂的灾害的约85%是在搬运作业中发生同时它还是直接影响到整个公司的运营成本。3.5.4 负荷余力分析 负荷余力分析是在对人员及设备能力进行了准确调查分析后将作业内容合理化再分配的工作,目的是使各工序的人员及设备负荷合理,最大限度的减少人
17、及设备的闲余时间,从而提高工效。负荷余力分析可以从以下三个方面进行.1. 机器负荷余力2. 操和者的负荷余力3. 操作者可同时操作机器数量的确定 在人机作业的负荷余力分析时,决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下: N ：代表一名作业者操作的机器台数 T ：代表一名作业者操作一部机器所需时间(包括从一台机走到另一台机的时间) M ：代表机器完成该项工作的有效时间3.5.5 附带分析检查改善表（表3-20）表3-20工艺名称姓名部门项目内 容check说 明YesNo1.工艺路线1.可否缩短搬运距离2.工艺路线是否有逆行或交叉的情况3.有否造成狭窄通路4.产品的上下移动是否过多5.设备的配置
18、是工艺过程是否一致6.产品的流动方式是否已固定下来2.停滞1.零件与产品的配置是否便于作业2.物品的放置方法是否便于出入库3.库存量是否一眼便知的状态4.保管数量是否合适5.工作单与货品是否一致6.货架的形状,高度是否适合物品规格7.产品相适应的堆放方法8.可否消除产品的破损,变质,丢失等危险9.可否消除多余的材料及零件10.是否明确了保管场地及保管责任11.是否能经常保持基准储藏量3.搬运1.能否消除造成浪费的搬运2.增加单程搬运量从而减少搬运次数3.搬运手段与搬运重量和距离是否适应4.减少人力搬运作业尽量机械搬运5.搬运方法是否已被标准化4.闲余能量1.各工序间已取得了平衡了吗?2.准备工
19、序与本工序有否取得了平衡?3.日程中的平衡偏差有否减少?3.6 程序分析的改革方向3.6.1 生产流程的改革为什么每道工序的负荷不相同,难道就没有让工序与日程相均衡的制造方法吗？答案是肯定的,打破改善的框框,进行全部制造过程的连续流水化生产，即精益生产的JIT生产形式。 在JIT改革的思考方法下,我们来看停滞与搬运等分析,在减少停滞及缩短搬运的改善基础上,我们要问为什么发生停滞及搬运?难道没有不需停滞及搬运的生产方法吗,基于精益生产“零浪费”准则的思考结果,还是流水化、准时化生产。这里的改革关键有两条，一对全部流程抱定疑问的态度,以5W1H的提问去消除这种流程方式的前提条件批量生产，进行“一个
20、流”的JIT准时化生产。二零浪费的思考准则，消除生产要素5MQS中的全部浪费及现场的八大浪费。（详细内容参见第十一章作业改革）基于以上观点对生产流程进行变革性的改善,即改革。3.6.2 生产流程改革的重点1. 5W1H2. “零浪费”的准则3. 废止停滞、搬运、检查工作4. 全工序的流水化、准时化生产 消除停滞及搬运,通过均衡化及“一个流” 的实施,实现流水化、准时化（JIT）生产,为此需对于布局,设备,作业方法等,全部生产要素进行创新性的思考与设计,才能达到此目的。5. 消除目的不清及价值不合理的加工6. 工序的分割与合并7. 调整工序次序8. 预加工的流水化（IN LINE）3.6.4 机
21、械化、自动化与此相对低成本简便自动化,首先从检讨作业开始,停止批次生产改为流水生产,即一个流的生产形式,在这种生产形式之下生产用工装设备,大多为小型专用,品质可靠性高、速度较慢的机械设备,这种设备基本没有人企业生产销售, 那么就只有内部自制了,它不需大笔设备费,只需智力投资及人材的尊重与有效使用,这便是低成本简便自动化了(LCA ：Low cost automation )。3.6.5 加工工序的改革重点1. 布局的改革(Layout)2. 作业方法改革3. 设备改革4. 物流方式的改革-“一个流”5. 技术工人的培养(多能工)3.6.6 装配工序的改善重点1. 手工装配作业的改革 全工序的“一个流”生产方式 流水作业的接力棒方式 现场实时拉平衡2. 来料及部件的改革1 零欠品2 零不良3 改善零件加工精度4 进行来料及零部件的通用化标准化改善
