1、管道检验与实验检验与试验 1 工程/产品的检验与试验按实施阶段分为过程检/试验和最终检/试验。2 检/试验实施依据：技术法规和适用标准规范；工程/产品合同；设计文件；施工技术文件或产品工艺文件；检/试验计划。3 检/试验控制点的划分3.1 根据各控制点对工程质量的影响程度，将质量控制点划分为A、B、C三类：A类：影响系统安全运行、使用功能，在投产后若出现质量问题必须停车才可处理或合同协议有特殊要求的质量控制点，称为关键控制点；B类：影响下道工序的质量控制点，称为重要控制点；C类：除A、B类以外的质量控制点，称为一般控制点。3.2 A、B、C三类控制点根据是否需要提供质量检查记录又可分为AR、B
2、R、CR。3.3 按照控制点类别由不同部门参加检验：C类质量控制点，由部门/班组确认放行，质检技术员随机抽检验证；A、B类质量控制点，由部门/班组向质检员报检，其中B类控制点由检验责任工程师确认放行，A类控制点在检验责任工程师复检确认后，向建设单位/监理报检，由建设单位/监理确认放行。注： 代表参加：控制点类别参 加 部 门建设单位/监理公司有关部门部门/班组ABC4 检/试验计划的编制4.1 检/试验计划应分专业由质检技术员编制，检验责任工程师审核。专业可分为：土建）、钢结构、静设备、动设备、工艺管道、防腐、保温等。4.2 检/试验计划至少应包括以下内容：检/试验工序名称；检/试验控制点类别
3、；检验部位；检查比例；检/试验方法；合格标准。4.3 检/试验计划编码：工程编号J/专业标识序号，其中：专业标识按4.1执行。4.4 检/试验控制点从下表中按不同压力管道类别、等级选取，并可根据建设单位/监理的需要进行适当的增减。对有特殊要求的管道，在编制施工组织设计或施工技术方案时就应明确需增加的控制点及控制内容。材料系统质量控制点一览表控制系统控制环节控制点名称控制内容责任分工工作见证备注材 料 系 统进货控制分供方评价考评及结论；产品质量跟踪，分供方档案材料责任师组织，施工管理部、施工技术科、材料供应部参加，经理审批。分供方评价表甲供材料设计文件和确认的施工联络单提料计划员提料单采购计划
4、编制；材料采购计划员编制，管理者代表（质保工程师）审核，经理批准采购计划材料代用代用建议；代用审批；设计确认材料员提出材料责任师审批施工联络单设计变更单停点到货检/试验质量文件检查材质证，合格证，证件审核，证件自编号材料员审核材料责任师确认质量证明文件，印章，材质证明登记台帐停点外观检查外观质量检查；形状尺寸检查；数量清点材料员、保管员检查清点验收记录材料补复验试验委托、取样；试验报告审核材料供应部委托材料员取样材料责任师审核实验报告停点不合格品控制隔离存放、标识；信息反馈、处理材料员判定，材料责任师审核，保管员隔离、标识，材料供应部处置不合格品报告不合格品台帐标识标识色标、标牌；标识移植保管
5、员实施材料责任师监督实物标识贮存维护发放入库经检验合格的材料办理入库手续计划员办理材料员确认入库料单印章贮存分区存放；维护保养；存贮条件控制保管员记录表发放料单签发；发料施工员签发料单保管员发放出库料单、印章工艺系统质量控制点一览表控制系统控制环节控制点名称控制内容责任分工工作见证备注工 艺 系 统工艺准备设计图审查技术文件相应标准、设计合理性及完整性、选材合理性、材料清单、综合及专业汇审专业审查：工艺责任师组织，项目质保师、施工员审查。综合汇审：项目经理组织。图纸汇审记录设计交底设计意图，采用标准、相关专业要求建设单位或监理单位组织、设计人员交底。设计交底会议纪要工艺文件编制、审查编制施工组
6、织设计、技术措施施工员编制，工艺责任人员审核，公司质保工程师审批，建设方/监理审查。措施、方案停点单线图绘制制草图、计算机绘图、校审班组技术员绘制、施工员校核、工艺责任师审批。单线图停点预制深度确定预制口、组装口、安装口、组装、吊装顺序确定，支吊架装配点及标识方法确定班长、施工员编制、工艺责任师审核。单线图支吊架图试压吹洗方案制定确定试压、吹洗方法，制定相应的技术措施施工员编制，工艺责任师审核，公司质保工程师批准。方案、措施系统吹洗方案顾客编制工艺实施技术交底施工标准、施工方法、技术要点、重点控制要求，安全交底、工期、工序工艺责任师、项目质保师组织施工员交底。交底记录工 艺 系 统工艺实施预制
7、验收管段清洁度、尺寸、法兰密封面、封口、除锈、防腐、堆放、搬运、保管、交接、支吊架几何尺寸、焊缝外观及标识岗长、班长实施，质检技术员验收管道（段）检查验收记录管架、设备验收标高、坐标、资料工艺责任师组织班长、施工员、质检员参加。工序交接记录工艺监督工艺文件执行、修改工艺责任师组织，项目质保师实施。工艺纪律检查报告安装确认材质、规格、型号、位置、方向、坐标、标高、安装顺序、法兰安装同轴度、法兰密封面、封口、垫片、紧固件、状态标识、支吊架形式、编号、位置班长、岗长实施；施工员、质检员检查。管道补偿装置安装记录；安全附件安装记录；安全阀调整记录；管道（段）检查验收记录吹扫吹扫前管道处置、吹扫结果认定
8、施工员、质检员参加检查并认定试验结果吹扫记录清洗清洗前管道处置结果认定项目质保师组织，施工员、质检员参加清洗记录最终验收材质证、流程与现场核实，记录资料，探伤报告、“三查四定”，试压气密前后处理、恢复项目质保师组织，施工员、质检员检查确认，检验责任师审核、报检资料、记录停点工程交工交工资料内容、签字、一一对应，真实性工艺责任师组织、汇总，施工员整理资料、资料移交清单资料归档规格统一，符合档案管理要求有施工技术科组织，资料员办理归档手续资料移交清单停点焊接系统质量控制点一览表控制系统控制环节控制点名称控制内容责任分工工作见证备注焊 接 系 统焊工管理焊工考试考核计划编制、考核单位审查、合同签订焊
9、接责任师合格证书停点持证上岗合格项目、有效期、资格认定、业绩考核技术员检查、焊接责任师确认合格证书现场资格确认合格项目、有效期班组选派，施工技术员确认合格焊工登记表停点业绩考核焊工档案、焊接一次合格率质检员统计、焊接责任师确认焊接记录表、焊工档案焊评管理试验外委材料；接头型式；焊接方法；焊接工艺参数；评定标准焊接责任师编制焊接工艺评定委托书焊接工艺评定焊接工艺评定报告书焊接责任师编制质保工程师审批焊接工艺评定停点焊材管理保管烘焙发放焊材存储、湿温度控制；焊材标识及移植；焊材烘焙；焊材发放回收保管员实施材料责任师监督温/湿度记录、烘焙、发放回收记录焊接实施焊接工艺指导书适用范围；焊接方法及程序；
10、焊接工艺参数；检验项目及质量要求施工技术员编制焊接责任师审批焊接工艺指导书施焊焊工资格；焊工钢印技术员检查，责任师监督管道焊接工作记录报检焊接质量检验责任工程师无损探伤报告停点焊缝返修一、二次返修缺陷原因分析；清除方法；返修工艺焊工实施返修单焊缝超次返修缺陷原因分析清除方法工艺措施焊接责任师编制，质保工程师批准，焊工实施焊接工艺指导书焊接检验焊缝外观检查焊缝外观质量施工技术员检查质量技术员监督管道焊接日报日检表无损检测焊缝焊接质量无损检测责任工程师无损探伤报告停点系统工作完成工程完成质量工艺责任工程师交工验收证书 质量检验系统质量控制点一览表控制系统控制环节控制点名称控制内容责任分工工作见证备
11、注质量检验系统安装阶段无损探伤探伤人员资格、探伤委托、探伤方法、部位、比例、合格标准、扩探、结果通知及报告。无损检测责任师负责，质检员配合。探伤报告停点管道静密封点检查法兰平行偏差，径向位移，法兰面清洁度施工员检查，质检员确认管道（段）检查验收记录动设备配管检验法兰间隙，平行偏差、径向位移、法兰面损伤及清洁度岗长负责检查，施工员复查，质检员确认安装、检查记录最终检验压力试验前检查管道材质规格及阀门型号、规格；管道流程方向、坡度；螺栓垫片的材质、品种及安装状况；仪表取源管咀位置；孔板、盲板安装情况；支吊架安装调整；放空排凝点设置；静电接地；施工记录、探伤报告及有关检验资料。质检责任师组织，班长、
12、施工员参加检查，质检员认定检查结果施工记录检验记录停点压力试验试验介质、压力、温度、耐压时间及渗漏检查办理认可手续班长负责，施工员检查，质检员确认试验结果压力试验记录泄漏性真空度试验温度、耐压时间及渗漏检查，办理认可手续施工员、质检员参加检查并认定试验结果试验记录验收阶段质量评定进行分项、分部和单位工程质量评定施工员进行评定、质检员审核质检责任师组织评定评定记录资料归档质量评定资料及质量管理资料施工员负责汇总整理，运行管理部负责归档管理设备管理系统质量控制点一览表控制系统控制环节控制点名称控制内容责任分工工作见证备注设 备 管 理 系 统设备购置购置计划设备名称；型号规格；计划费用；数量设备计
13、量责任工程师编写，主管经理审核，经理批准。购置计划调研采购供方资质；订货合同；采购设备计量责任工程师组织调研，材料供应部采购。购置选型认定表验收试用技术参数；可靠性；试运转设备计量责任工程师组织使用部门、采购部门参加。试运验收记录停点设备管理建帐建档编号建帐；技术资料管理设备计量责任工程师。台帐、档案设备转移设备转移手续设备计量责任工程师。调拨单设备使用专机专人定人定机；人员资格；操作规程设备计量责任工程师编写，主管领导审批。操作手登记表定期检查运转情况，冬防使用部门。运转记录统计报表设备月使用报表设备计量责任工程师办理。设备状况表事故处理事故分析；事故处理 设备计量责任工程师办理，主管领导审
14、批。事故报告设备修保例保清洁润滑；调整紧固设备操作手。保养、修保记录定期修保修保计划；计划实施；修保记录设备计量责任工程师编制，维修人员实施。计划和记录计划大修大修计划；验收设备计量责任工程师编制，维修人员实施。计划和设备修理验收单交接验收修竣资料；验收设备计量责任工程师组织使用单位验收。设备修理验收单停点设备报废报废鉴定设备报废申报；报废设备鉴定使用部门申请，设备计量责任工程师审核，公司领导批准。鉴定报告停点计量系统质量控制点一览表控制系统控制环节控制点名称控制内容责任分工工作见证备注计 量 系 统检测设备采购采购计划精度、量程及特殊要求设备计量责任工程师编制、主管领导审批。采购计划采购生产
15、厂家、CMC标志、法定计量单位、检定后入库或退货设备计量责任工程师组织调研，材料供应部采购。入库单、不合格材料记录初次校准检定合格，粘贴合格标识，发检定证书设备计量责任工程师送检，检定员检定。检定证书、标识，检定结果通知书发放通知使用部门领用合格器具设备计量责任工程师通知，保管员发放通知书、领料单检测设备管理建帐及时性、齐全性及动态相符设备计量责任工程师计量器具建台帐计量器具台帐周期检定检定计划，周检通知，清点登记交接设备计量责任工程师编制检定计划并送检检定计划、送检计量器具明细表、周检通知周检信息反馈检定情况设备计量责任工程师检定证书、标识维修、报废送修，检验，报废设备计量责任工程师修理验收
16、单、检定证书、设备报废申请单检测设备使用使用环境重要检测设备，重要检测环节现场环境符合规定理化试验责任工程师使用养护正确使用，经常保养，保证不锈蚀，不失准使用人员执行数据追踪对失准检测设备所测关键质量数据进行跟踪，并形成文件质量责任人追踪文件计量监督现场检查检定情况，使用保养情况部门计量责任人员检查，设备计量责任工程师检查记录考核按月考核周检率，要求达到98%设备计量责任工程师周检率统计4.5 各质量控制点检查等级，可根据建设单位/监理的具体要求进行适当的调整。4.6 质量控制点明细表是施工组织设计或施工技术方案的重要组成部分，应经建设单位/监理单位确认后，方可执行。4.7 当建设单位/监理或
17、合同有要求时，检/试验计划应提交建设单位/监理单位进行确认。5 过程检/试验的控制5.1 过程检/试验内容：过程控制点的检验；工序质量检验，包括工序交接检验；隐蔽工程检验；过程控制有关资料及记录。5.2 根据各工序控制要求的不同，将工序控制点划分为I、W、H三类：I类：安装过程中进行各种检测、验证的点，提供检查数据，判定合格与否的工序点，称为检查点；W类：通过抽检、检查或审阅方式进行管理的工序点，称为见证点；H类：安装过程中必须停下来进行见证和检验，未经指定责任人、指定部门和授权代表确认签字，此点就不能继续，以此来验证认定上一道工序全部正确。非此，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点，
18、称为停点。5.3检/试验的标识见检验与试验状态与标识。5.4检/试验的实施5.4.1 过程检/试验中的A、B类控制点实行报检制度。a)工程达到A、B类控制点时，班组技术员通知质检技术员和施工技术员进行联合检查。对于A类控制点检查合格后由质检技术员编制报验申请表，由检验责任工程师确认后报建设单位/监理单位检验。b)报检条件：报检工序的施工生产作业内容已全部完成，自检合格，且施工记录齐全；作业工作环境（包括架设、照明、安全防护设施等）满足检/试验的要求；需配合的检/试验作业已安排落实。c)对于要实施抽检的A类控制点，由质检技术员联系建设单位/监理单位确定抽样位置，并对抽样点进行标识。5.4.2 过
19、程检/试验中的C类控制点实行自检和工序间互检相结合的办法，质检技术员随机进行抽检验证。5.4.3 检/试验结束后，质检技术员应作出检验状态标识并及时将检/试验结果通知相关班组。对检查结果为不合格的，应执行按不合格品处理。5.4.4 管道焊缝的检验实行日报日检制度。即在每天的规定时间，由施工班组自检合格后，由班组技术员填写管道对接焊接接头报验、检查记录，报施工技术员审核确认。5.4.5质检技术员按照规范要求对报检单的焊缝进行外观检查，施工技术员根据报检单完成管道焊接工作记录并完善单线图，对需进行无损检测的焊缝，按标准规定进行无损探伤。5.4.6 预制管段验收预制管段安装前，由施工技术员组织施工班
20、组自检，在自检合格的基础上填写记录并将有关记录、资料报送质检技术员；质检技术员应逐项检查确认合格后，在管道（段）检查验收记录上签字，并通知施工技术员及班组转序放行。6 最终检/试验的控制6.1 当压力管道安装按规定要求完成，既材料进货检/试验和过程检/试验均己完成且全部合格，资料齐全并符合要求时，即可进行最终检/试验工作。6.2 进行最终检/试验前应由建设单位/监理单位、施工单位和各有关部门联合检查确认下列条件：管道系统全部按照设计文件安装完毕；管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；管道焊接工作已全部完成，且焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；合金钢管道的材质
21、标识明显、清楚；试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；有经批准的试压方案，并经技术交底。6.3 最终检/试验内容：6.3.1 由施工技术员组织施工班组按管线号实施压力试验前的检查，检查内容按管道系统耐压试验条件确认与试验记录中规定的“检查项目”进行，在自检合格的基础上填写有关记录、资料,并报送检验责任工程师。6.3.2 由检验责任工程师组织质检技术员及有关人员对所报资料进行确认，并对报检内容进行联合检查。6.3.3 项目经理签署报验申请资料，并组织各责任人员配合建设单位/监理单位的检查工作。6.3.4 由施工班组按
22、规范或建设单位/监理单位要求进行压力试验，质检技术员及时报验压力试验记录。6.3.5输送有毒和可燃流体的管道必须按规范要求进行泄漏性试验，并及时填写管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录。6.3.6真空系统在压力试验合格后，还应按规定要求进行真空度试验，并及时填写管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录。6.3.7压力管道安装最终检/试验完毕后，项目经理组织有关人员办理交工验收和质量评定工作，并整理交工资料，办理技术文件的归档工作。7检验与试验状态与标识7.1 工程/产品检/试验标识的形式：记录标识，包括检/试验报告、质量记录、台帐、单据；标牌标识，包括标识卡、标识牌；印记标识，包括钢印
23、、书写的标记。7.2 根据施工技术文件或建设单位/监理单位的要求，质检技术员建立检/试验状态记录，并符合以下规定：7.2.1检/试验状态记录中的控制点按所列专业控制点的规定填写。7.2.2 每个管线号应做一份检/试验状态记录，所属工程名称应填到分部工程名称。7.2.3 检/试验结论分“合格”、“不合格”两种，分段验收时可将检/试验结论一栏分段填写。7.2.4 凡不合格处置后重新提交检验者，应在记录下方空白处重新填写这一控制点和检验结论。7.2.5 报废处置后重干的，重新建立检/试验状态记录。7.2.6检查日期为实际检验日期。7.3 过程检/试验标识7.3.1 坡口加工及组对的检验以“标识卡”为
24、标识。标识卡的使用控制见7.4。7.3.2 焊缝外观检验以管道对接焊接接头报验、检查记录为标识。7.3.3 无损检测以无损检测报告和实物上的色标为标识，规定：蓝色代表“待检”；红色代表“检验不合格”。7.3.4 焊缝返修以焊缝返修通知书为标识。7.3.5 预制管段以管道（段）检查验收记录（YG/QR011-02-2009C）为标识。7.3.6 管线安装最终检/试验以管道系统耐压试验条件确认与试验记录,管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录为标识。7.4标识卡的使用与控制7.4.1 标识卡由不干胶制成或用油漆笔在管道上绘制而成，由检验责任工程师选取使用类型。7.4.2 标识卡内容见下图，标识
25、卡长宽约90mm30mm，标识在距焊口100300mm范围内。如用油漆笔画出标识，则标识框长宽约200mm80mm。管线号焊口号（色标）焊工代码焊接日期7.4.3标识卡的使用控制 标识卡由班组技术员在焊口组对完成，与焊工联合检验合格后建立于规定部位，并注明管线号和焊口号。 焊工施焊完成，自检合格后标注焊工代码，执行焊接管理程序(YG/QP010-2009C)。 需无损检测的焊缝，质检技术员外观检验合格后在（色标）栏处贴蓝色“待检”色标。无损检测不合格时，贴红色“检验不合格”色标；无损检测合格后，去处该色标。7.5 标识移植7.5.1 材料发放后，在管道安装过程中发生分离或拆零时，由施工班长组织
26、进行标识移植，并由班组技术员及时标注在施工用单线图上，最终由施工技术员组织校核标注在竣工管道单线图上。7.5.2 标识被后续施工过程遮盖，但仍须保存时，进行标识移植。7.5.3 标识移植由施工班长组织按原标识内容进行移植。7.6 标识的控制7.6.1 标识在使用过程中应保持一致。7.6.2 检/试验状态记录（YG/QR011-03-2009C）是具有可追溯性的标识，应保持唯一性，执行质量记录控制程序(YG/QP002-2009C)存档保存。7.6.3 标识应清晰、准确、鲜明，在施工生产过程中加以保护，不得随意更改和破坏。7.6.4 工程/产品实现的各阶段，应按规定对标识进行识别，防止未经检验或不合格品的误用。
