1、品管教材目錄工作雜項-2-3簡單定義品質管理理念-4-8品質管理的定義-4現代品質的三要點-4品質管理莎依據的資源-4品質回路-4產品的品質保證過程-4-6決定產品品質水准的兩個環節-7-8常用品管問題解決手法-9-13品質保證體系-1416建立品質保證體系圖的五個要點-14品質體系保證圖-15品質保證部門的組織結構-16決定品質的五個工作條件-17-19決定品質的五個工作條件-17作業管理及標准化-18-19無意識差錯- 20-22如何防止無意識差錯的產生-20-21防止無意識差錯的五個原則-22工作雜項1、 6S要落到實處1. 整理 免除尋找的浪費2. 整頓 有效的工作瓤人心情愉快3. 清
2、掃 工作場所有家的感覺4. 清潔 工作要有尊嚴5. 素養 變化人的氣質6. 安全 使人工作“輕松”2、 自主檢查利用很短的時間，眼看，手摸，經驗及利用簡單的工具對自己的工作品質狀況，如作業，工作，特性，生產數量，時間等做定期的檢查記錄。三、 互檢 定義：除完成好自己的作業內容後，對上一站的工作內容，利用目視，手感，等簡單的工具進行再一次確認。4、 現品質不良該如何處理？一般生產嚴重時停產報告(現品，現況) 調查及分析原因(作業條件是否有異)處置 (隔離、記錄)隔離確認 修正、復檢) OK 生產 停線 NG等待支援 直到解決問題5、 什麼叫做333管理？1. 3不：不接受不良；不制造不良；不流出
3、不良2. 3定：定點；定容；定位3. 3現：現品；現場；現況6、 如何做首件檢查？首件檢查的項目、依據作業規定執行，包括作業人員，姓名，組別，批號，批量，主要零件，輔助零件，組件批次，設備條件，設定值等，加上產品品質檢驗項目，利用記錄表記錄下來，以供分析 、判定。七、如何做巡檢？巡檢是品管員協助作業員之自主檢查，不足點的輔助檢驗；重要管制站的品質測量及管理；自主檢查誤差(無判)時的溝通教育。八、如何做好品質管制？1. 重視品質，實施標准。2. 制定判定標准。3. 檢驗是否與標准一致。4. 采取矯正措施，並跟蹤結果。5. 重視分析，會用品管手法。(6月21號培訓內容) 品質管理理念一、質量是什麼
4、？ 質量是滿足規定和潛在要求的特征和特性的總和。二、品質管理的定義 1. 運用系統的概念和方法，圍繞提高產品品質的共同目標。2. 把企業各部門，各環節的生產經營活動嚴密的組織起來，規定它們在品質管理的職責，任務和權限。3. 建立組織和協調這些活動的組織機構。4. 以最經濟的水准，提供讓顧客滿意的產品及服務。三、現代品質的三要點 產品符合顧客要求和期望 1.性能上的實用性 2.可信性（可用性、可靠性、安全性） 3.美學性 4.以人為本的設計及銷售服務性 5.通過使用產品能夠提高人生理能力， 產品品質水准以現有生產技術水准及顧客消費要求水准來確定。在不斷提高技術水平的基礎上,以經濟的（有競爭力的價
5、格）方式，不斷提高 品質水准來滿足顧客的需求。四、品質管理所依據的資源。1 設計規格品質管理所遵循的規范2 供應商管理體系及其水准一個產品一般須要供應商提供原料等協助才能完成，而供應商品質管理體系及水准是公司品質管理的重要組成部分，是品質管理中的重要輸入資源。3 品質管理的技術人員公司品質管理最重要的的資源4 設備儀器品質管理所必須使用的設備是品質管理不可缺少的物質資源五、品質回路（戴明圓環）1 調查調查客戶的所求，並且加以研究。2 設計設計能滿足客戶所要求的品質之產品（成本及推出市場時間、采用的技術等必須考慮）。3 制造生產出滿足設計規格內的產品。4 銷售將產品銷售給顧客，並且提供售後服務。
6、4.銷售 1.調查3.制造 2.設計 品質第一的概念 品質的責任感戴明圓環把產品關聯活動分成了4個類型（調查、設計、制造、銷售）。他認為這些活動和過程形成了一個圓，此圓的含意無終點，不能在中間停下，也不能跳躍任何一個過程，同時強調在整個過程中，必須依據“品質第一”及其“品質責任感”為基礎來運行此環。ISO9000標准對品質體系要求建立工作程序，而同品質相關的活動就是對戴明圓環的一個運用。過程策劃和開發 營銷和市場調研 產品設計和開發使用壽命結束時的處置或再利用 產品一般的 壽命周期階段采購售後生產或服務提供技術支持和服務安裝和投入運行 驗證 銷售和分發 包裝或儲運從而我們可以明白品質管理同企業
7、所有部門相關聯。同時也可以看出一個企業品質保證分為3個階段 第一階段：設計、生產准備階段計劃 設計 試作准備 品質、性能、成本之確定 第二階段：批量生產階段制造 檢驗 出發 品質、性能、成本之實踐銷售 售後服務 使用後處置環境保護 第三階段：銷售服務 實現利益六、產品的品質保證對於一個生產型企業來說，產品的品質保證的過程為：成品檢驗FQC 制程檢驗IPQC 來料檢驗IQC 源流保證 出貨檢驗OQC 完成品入庫線上檢驗OLQC 入庫制造生產來料入廠供應商 品質保證或驗證 企業的生產流程交貨客戶品質保證QA 六、決定品質水准的兩個環節環節1：設計生產准備階段決定產品的品質水准規范 設計生產准備階段
8、為了形成該產品的品質水准規范，通過一系列評價、試驗、協調等形成標准化的文件，例如零部件圖紙、產品規格書、制造工藝指導書，以及專用設備夾具等制作及圖紙等等。 設計生產准備階段雖然明確了產品的品質水准規范，但是當批量生產時，能否在制造過程中持續穩定的大量生產卻是另外一回事了。因為我們無法保證完全相同的制造條件（材料、人、環境、設備、程序等），自然會導致結果的變異。 理想：相同的制造條件 結果一致 （t） 實際： 制造條件變化 結果不一致 （t） 制造的日常管理就是減少或杜絕這種導致結果差異超出設計規范的變化，也就是所謂的品質管理及改善。通過制造過程的品質管理與改善，及時發現異常，並將其排除，同時將
9、對策標准化（或稱將設計生產准備中的標准改定），不要讓同樣原因產生的不良結果再度發生。為此我們說決定產品品質的水准的第二個環節為：環節2：制造過程決定產品能否持續穩定的達到設計規范水准 上限 結果 （規范） 下限 設計決定產品的品質規范 上限 品質管理 上限 下限 品質改善 下限 制造不穩定 制造穩定 制造過程決定產品是否能穩定達成品質規范常用品管問題解決手法 做一項管理活動，通常都應按照PDCA循環的模式來進行的.那何為PDCA ? A P C D 即 PLAN 計劃 下次PDCA DO 實施 CHECK 確認 ACTION報告處置一般工廠開展解決問題的七步手法，即1現狀把握2設定改善目標新的
10、管理PDCA改善循環 P3要因解析4研討對策5實施計劃 D 6效果確認 C7效果鞏固（標准化） A 其中把握現狀、要因解析及其效果確認，都必須對數據進行統計分析，得出一個正確可信的結論采用統計手法是一種理性的體現，這種理性思維帶來的是工業化穩步快速前進那常用的統計手法都有那些？檢查表的使用1、定義： 將原始測量、檢查的數據、項目，豪無遺漏的又及其方便的記錄用的表格。2、使用目的：1. 用於記錄。2. 用於調查。3. 用於設備、工具及計量儀維護。3、制作要點。1、 符合目的2、 簡單明了3、 項目操作規范4、 不斷的更新使其符合最新的要求5、 數據准確不得含糊6、 檢查項目及基准標准化三、特性要
11、因圖一般在分析問題時（或者在要實施某種方法時），首先將所有可能因素羅列，使用特性要因圖進行分析，可以決定分析、解決問題的優先順序。定義： 把問題的特性（結果）與帶來影響的要因之間的聯繫進行總結整理後，用魚骨圖的形式體現的圖表。使用的目的：（1） 篩選出要因及對策方案（2） 整理各種意見（3） 有效的提高工程內管理及改善水平（4） 通過要因的重點標示可以決定分析、解決問題的優先順序種類：（1） 原因追求型（2） 對策追求型 制圖方法： 背骨 1、 依次按照重要度由大到小的順序圈出並且標示上數字2、 特性盡量表現的具體一些3、 角度在60度或80度比較看的清楚要因特性（結果）大骨要因 *特性要要因
12、圖一般標題在下 注意事項1、 要將所有的要因篩選出來2、 要經常進行檢查、改善，及時追加改定新情報3、 檢查要因是否有遺漏4、 對於要因不能僅僅標明 或5、 用圈出，並且標示影響度大的前3-6位6、 對於特性要詳細標明其原因7、 對於末端的要因也要詳細的記錄8、 檢查並且刪除與特性無關的要因 說明：特性要因圖一般是用語言表示，所列出的要因代表可能存在，是否是真正原因，還需要通過數據分析才能真正的明白 最常用的4M要因分析法 即：設備 人員 材料 方法 設備人員特性材料方法柏拉圖定義：將調查對象的現象(或原因)及其對應發生的頻率次數、件數等數據收集，並且將數據以柱形狀方式及其曲線方式，按照由多到
13、少的順序排列的圖。特征(1) 可以發現項目的大小及其影響的程度(2) 可以明白每個項目在全體所占有的比率(3) 一目了然，誰都能判定(4) 作圖簡單方便分析圖表定義：把現象分析整理成數據，將數據圖形化，能簡單明了的反映全體情況圖形及其表格。(1) 柱狀：用於比較同類事項多少、大小、高低等等(2) 圓形圖：一般常用於反映各類事項所占有的比例注意事項：(1) 基點以時鐘12點位置起(2) 由所占比例從大到小按順時針排列(3) 有內圓時，內圓半徑為外圓三分之一左右，看起來最方便(4) 帶狀圖：實用於項目比數，及體現構成比例。直方圖工程能力圖管理圖散佈圖層別法交換實驗法篩選法抽煙檢驗品質保證體系一、建
14、立品質保證體系圖的5個要點1. 統一的品質保證基准。1. 同品質相關的部門能同時獲得與產品相關的品質情報。2. 與產品相關的最基礎的技術情報（原材料規格、零部件圖紙、產品規格書等）只能由一個部門發出。2. 與產品品質相關的部門，根據部門機能，明確具體工作內容與權限3. 明確不合格品控制及產品的識別4. 明確反饋途經。改善、改進產品是所有部門的應盡的義務，但是只有在權限范圍內才有權力進行變更。當遇到非本部門或非本人權限時，有一個反饋渠道向有權限的部門聯絡，再由此權限部門研討，決定後，才能依據指示進行變更。5. 品質保證部定期組織審覈公司的品質體系根據以上5點我們作出品質保證體系圖即：品質保證體系
15、圖生產計劃部：編定生產計劃（依據市場情報、采購能力、生產能力來編定）工程技術部：1.將設計部的情報向其它關聯部門傳達。2.為實現設計要求，制訂制造工藝及輔助設備、工具。3.對制造部、來料檢查及供應商提供技術上的指導及幫助品質保證部（品質手冊、標准）設計部（圖紙、規格書）營業部（市場需求量）生產情報技術情報品質體系審覈檢查來料品質成品保存確認完成品品質按工藝生產保存來料檢查供應商成品倉完成檢查制造部零件倉庫采購部 出貨 1.不良品識別、分離，產品識別、追溯 2.不良品發生的矯正處置及持續改善二、品質保證部門的組織結構品質保證課源流保證品質保證 QA來料檢查 IQC制程檢驗 IPQC完成品檢驗 F
16、QC出貨檢驗 OQC品質檢查課品質保證部部長國際上較為廣泛采取的品質保證部的組織形式為：品質保證部門的機能1. 建立和不斷完善公司的品質體系，對公司體系實施內部審覈2. 對來料零部件實施檢驗，保證進廠零部件品質符合規范，並且對供應商實施指導的功能3. 對公司制造的完成品實施檢驗，保證出廠產品品質符合規范，並且對制造部品質實施監督功能4. 針對來自內部的不良，迅速采取對策，防止類似的事項再次發生5. 針對來自市場的顧客投訴，迅速明確責任部門，采取對策，防止類似的事情再次發生品質保證課一般承擔1、5兩項機能品質檢查課一般承擔2、3、4的機能決定品質的五個工作條件1、 工作方法(Method)如：作
17、業流程 組裝順序 規格2、 材料(Material)如：公差 特性 冷卻完全 靜電對應3、 設備(機器、工具)(Machinery) 如：新舊剪鉗 溶接電流 電壓 4、 人(Man) 如：人員熟練度 情緒 依據標准作業5、 環境(Environment) 如：溫濕度 照明 粉塵重復過程(工作方法的行動)輸入(原料設備)其它影響(管理環境)輸出質量(特性)輸出(結果) 4M1E和工作結果之間的關係作業管理及標准化老員工離職時，他將所有曾經發生過的問題的對應方法、作業技巧等寶貴經驗裝在腦子裡帶走後，新員工可能重復發生以前的問題，即使在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。標准化：制定標准，而後依據
18、標准輔助行動標准化的主要目的1、 技術儲備2、 提高效率3、 防止再發4、 教育訓練良好的標准之制定要滿足以下幾點要求：1、 目標指向2、 原因和結果(顯示原因和結果如：安全的上緊螺絲，應描述如何上緊螺絲。)3、 准確(避免抽象：“上緊螺絲時要小心”4、 數量化_具體(每個讀標准的人必須能以相同的方式解釋標 准。多使用圖和數字)5、 現實(標准必須是現實的，即可執行的)6、 修訂 標准在需要時必須修訂。在以下機種情況下修訂標准。1、 內容難，或難以執行定義的任務2、 當產品的質量水平已經改變時3、 當發現問題及改變步櫫時4、 當方法、工具或機器已經改變的時候5、 當要符合外部因素改變變的必要時
19、(如環境的問題)6、 當法律和規章已經改變時7、 標准已經改變時標准化是管理水平向上的2個輪子，沒有標准化，企業不可能維持在較高的管理水平無意識差錯如何防止無意識差錯的產生1、 何為愚巧化工作中如果能對方法進行改善，使得“愚蠢”的人也能像“巧匠”一樣將工作做好，我們就稱為“愚巧化”2、 防止無意識差錯的兩種情形 再發防止：工作出現錯誤，查清原因，提出不再發生同類錯誤對策，並將其標准化。預防保證：通過作業潛在危險性評價，對可能發生的錯誤在事前對策，使之不會發生，並將其對策標准化。3、 防止無意識差錯的出發點不會發生即使發生，自己能發現，不讓其流出現在的作業標准類、規程、設備、工夾具、材料、部品、
20、聯絡傳、記錄表格票、情報處理體系防止再發預防保證從每個作業決定方法開始預測可能發生的問題。 可能有的問題： 誰都可以做到嗎？ 要全力的嗎？ 要特別注意的嗎？錯誤的危險性預測 每日重復作業為什麼這樣結果，從現象、事實、數據分析，找現在錯誤，把現在的問題顯在化作業的潛在錯誤及潛在錯誤可能導致後果預測，把問題顯在化 可能性檢討 結果分析不發生無意識錯誤，或是即使發生，自己的作業過程中也能發現 不發生錯誤的想法 決定不發生無意識差錯的操作方法根據錯誤重要度、影響度以及對策的成本考慮，選擇好的方法 方法及標准改定防止無意識差錯的5原則。大難目的5原則手段/具體方法必要作業排除（不要此作業） （排除）無這樣作業 對作業的要求項目（例如：記憶、感覺、判斷、動作）用其它方法代替，不用人作業。著眼從 （代替化）不要人做法生過程不發生想法難易度效果讓記憶、知覺、判斷、動作等作業，變得容易，降低錯誤（同人的能力相適應）使作業容易化 （容易化）作業錯誤發生了，但在後續工作中必然能自我發現檢查出不良即使發生也不流出 （防止波及）降低因作業錯誤引起的嚴重性降低影響著眼波及的過程小易僅僅要求部下要“小心，注意”是遠遠不夠的，管理者必須制定良好的工作流程、工作方法
