1、无砟轨道施工培训讲义,中铁十局大西客专指挥部第三项目部,新建大同至西安铁路客运专线站前施工-3标段,1,1、工程概况大西客专站前标第三项目经理部无砟轨道施工起迄里程：TDK18+243-DK317+500正线15.656公里。位于晋中市榆次区、小店区境内，其中DK304+056-DK317+500位于晋中箫河特大桥约13.444公里。施工段内共有32m简支梁373跨,24m简支梁27跨，40+64+40米连续梁2座，48+80+48米连续梁1座，32+48+32米连续梁1座，TDK18+243-DK304+056属于晋中站路基段，正线长度2.212公里。除车站岔区外全部采用CRTS型双块式无砟
2、轨道。CRTS I型双块式无砟轨道结构自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和底座板构成。,2,2、技术要求（1）轨道结构高度为725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。（2）道床板、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块长度为5.07.0m，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。底座宽度为2800mm，直线地段靠近线路中心线侧轨下厚度为210mm。,3,（3）道床板及底座采用C40混凝土现场浇筑，道床板顶面设置0.7%的横向排水坡。桥上每块道床板沿线路方向设置两个凸型限位挡台，限位挡台在高度方向呈四棱台型，倾角为1：10
3、，上、下面的尺寸分别为1022mm700mm、1000mm678mm，高为110mm。（4）底座顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚聚丙烯土工布（700g/m2）。对应每块道床板，底座设置限位凹槽，凹槽形式尺寸与道床板的限位挡台相匹配，凹槽侧面设弹性垫板和泡沫板。,4,（5）底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接，底座范围内，梁面不设防水层和保护层，桥面排水由相邻底座板和道床板板缝（100mm）作为排水通道，梁上两侧设置有泄水孔。（6）混凝土应采用自动计量拌合机进行集中拌合，混凝土搅拌运输车运输。混凝土浇筑时入模温度控制在530，炎热气候条件下，应控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不
4、超过40，宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升；新浇混凝土入模温度与邻接的已硬化混凝土、钢筋、模板介质间的温差不得大于15，与新浇混凝土接触的已硬化混凝土、钢筋和模板的温度不得低于2。当工地昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，应按冬期施工办理，入模温度不应低于5。,5,（7）钢筋半成品应在钢筋加工厂内集中加工，使用时运至施工现场。,6,3、底座板施工3.1施工准备机械设备配置表,7,3.2人员配置无砟道床底座板作业劳动力组织表,8,底座板施工基本工艺流程见下图。,9,3.3梁面处理（1）对于梁面轨道中心线2.8m范围内弹出两边作业线，凿毛机重新凿
5、毛处理，要求满足拉毛深度1.82.2mm，并且2.8范围内必须全部凿毛，凿毛时外侧边缘应保持齐平，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时清除凿毛出现的浮渣，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。（2）清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否被杂物封堵或内丝扣是否完好；统计失效预埋套筒数量，确定植筋位置。（3）清理桥面全部杂物、油污及积水。,10,3.4连接钢筋安装、植筋（1）套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；在旋入连
6、接筋时，要求旋入到位，不得出现松动和旋入不到位的情况；套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB33516钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向；（2）植筋完成后再次用高压气泵清理桥面，保证梁面清洁。,11,“L”型连接筋的安放,底座板钢筋绑扎,12,3.5测量放线（1）通过4对CP控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点（32m梁距小里程梁端0.1m、6.825m、13.325m、19.175m、25.675m、32.5m各1个断面，共6个断面；24m梁距小里程梁端0.1m、6.4m、12.25m、18.
7、1m、24.5m各1个断面，共5个断面），再结合所放控制点与实际梁面位置，对底座板位置进行调整，保证底座板均铺于整片梁上，采用黑色记号笔做好标记，做标记时应注意用笔尖轻点，让标记点尽量小，减小误差；另放出线路中心线和单线中心线，用于对底座板施工放线的校核。,13,（2）根据放出的底座板控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽位置中心十字线，弹线时应注意采用细棉线或者钓鱼线，以确保弹出的墨线够细，减少弹线时的误差；墨线随弹随用钢尺进行尺寸复核，发现问题及时反应；（3）根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置中心十字线采用钢卷尺量出每块底座板最外侧纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。（4）
8、根据弹出凹槽位置，把凹槽模板按照墨线平放于梁面，通过凹槽模板底部的四个螺栓孔在梁面打孔（打孔时应严格按照凹槽预留孔位置进行，并且尽量垂直于梁面，为以后凹槽模板固定提供条件）,深度为3-5cm。后将凹槽模板按照墨线反扣于梁面，通过凹槽四角预留孔插入25cm长锚固螺杆并用灌浆料植入梁面，用于以后的凹槽模板定位加固；,14,固定凹槽支撑螺杆,15,3.6钢筋安装钢筋进场时，分类摆放于梁面中心和两侧，在两侧摆放时应避免摆放过宽（不得超过距防护墙内侧50cm），以免造成对测量仪器的遮挡，造成无法进行底座板放线。同时进场钢筋应下垫上盖，避免生锈。底座板钢筋分上下两层，净保护层厚度均为35mm（采用C40-
9、35mm混凝土垫块）。利用专门制作的钢筋摆放台具分布钢筋位置，尺寸间距完全按照施工图纸确定。,16,（1）根据弹出的最外侧纵向钢筋位置，用专用台具放置纵向钢筋，根据弹出的最外侧横向钢筋位置，用专用台具放置横向钢筋，并于所有纵向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎。钢筋绑扎时要与梁面保持垂直，不能歪斜；（2）底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个；（3）在底层横向钢筋对应位置依次摆放顶层横向钢筋并与底层横向钢筋绑扎；在底层纵向钢筋对应位置依次摆放纵向钢筋并与顶层横向钢筋
10、绑扎，纵横向钢筋绑扎完成后，按设计位置绑扎N9支撑筋（U型筋），最后在凹槽四角绑扎N10钢筋，钢筋绑扎时要与梁面保持垂直，不能歪斜。,17,18,3.7模板安装模板安装以前，必须对几何尺寸进行验收，保证模板符合精度要求。纵横向模板按照每块底座板尺寸采用定型槽钢加工。端头横向模板中部平行于底部向上7cm留出耐候钢安装槽口，并且采用上下分离式模板，便于模板拆除。凹槽模板底部模板四角预留孔洞，用于和锚固螺杆连接加固。凹槽模板中间开口，便于凹槽内部抹面收光。凹槽模板使用前，需量出四条边线的长度，并根据长度准确分出每条边的中心，用钢锯锯口标记，便于以后凹槽模板定位。,19,（1）模板安装前打磨除锈干净（
11、目测光亮），并人工刷涂脱模剂，刷涂时分两次进行，第一次刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二次，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂；反复使用后，根据磨损情况，重新打磨并涂刷模板漆。,20,（2）安装纵向模板。按照已弹出的施工控制墨线放置纵向模板，纵向模板加固采用两撑一拉的三角体系，内侧采用在梁面打孔插入钢筋（需提前在梁面打孔，深度控制在3cm），外侧采用专用结构撑拉于防护墙上，模板安装时使用竖向水平尺保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保
12、证拼缝严密；模板与梁面空隙采用在模板底部外侧填塞砂浆，内侧用玻璃胶填空的方式封堵，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时在模板内侧用木板支挡，防止砂浆进入底座板内；,21,防止砂浆进入底座板,纵向模板垂直度控制,22,（3）安装横向模板。采用8mm厚6cm宽钢板，塞入两横向模板中间的方式加固横向模板，保证中间板缝尺寸为10cm。端头模板安装的同时放入伸缩缝耐候钢，耐候钢现场截断长度分别为3.4m，2m，3.4m，安装时注意调整梁端两耐候钢的间距，间距为7cm。（4）安装凹槽模板。提前对梁面凹槽位置四角进行标高测量，计算得出凹槽模板底部到梁面的高度，锚固螺杆上采用螺母调整高度，安放上凹槽模板后上面采
13、用双螺母拧紧，固定凹槽模板。凹槽模板安放过程中，实时对凹槽顶部四角标高进行测量控制，采用吊垂球的方式，与梁面弹出的墨线重合控制凹槽位置，并进行多次复核，保证凹槽的高程及位置的准确性和精度。,23,3.8混凝土浇筑（1）准备工作。混凝土浇筑前，测出纵横向模板标高，与设计底座板顶面标高对照，计算出下返值，在模板内侧弹出控制墨线，并贴红色胶条用于控制混凝土浇筑面标高。对纵向模板上的滑道进行超平，调整找平器的高度，高度比设计混凝土面高2mm为宜。用高压气泵彻底清理模板浇筑范围内杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核凹槽模板的位置、高程是否满足设计要求，符合要求后应采用喷雾机对梁面喷水雾湿润后
14、进行混凝土浇筑；,24,（2）砼拌合和运输。底座板混凝土由第三项目部拌和站集中拌制，采用混凝土运输车抵达浇筑点汽车泵泵送浇筑；（3）砼布料。布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm高度为宜，汽车泵软管套麻绳由2人控制浇筑范围，保证在浇筑断面范围内能均匀布料。浇筑过程中在凹槽模板中部安装可拆卸木板，防止混凝土翻浆（如下图）；浇筑时均匀布料，禁制冲击模板，尤其是凹槽模板周围。,25,26,（4）砼振捣。采用ZD50型插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面2台振动棒，实行分区作业，整个底座板两侧分为两个区域同步前进进行振捣，凹槽四周应振捣密实。在两台ZD50型振捣棒振捣后，
15、采用特制的长抹子对四周模板处混凝土进行人工捣固，确保附着于模板的小气泡能被充分提出混凝土，接着用两台ZD30型振捣棒对靠近模板侧进行加强振捣，确保混凝土的外观质量光洁无气泡。插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的1.5倍，与侧模应保持510 cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在2540s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定
16、性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组。,27,（5）砼抹面。振捣完成后，采用特制的找平器对混凝土面进行粗找平，找平器在混凝土面来回滑动多次，确保混凝土顶面高程符合要求。完成后采用2.7m长铝合金刮杆再次对混凝土刮平（使用完毕后，应及时清理，防止混凝土附着于刮杆上，影响下次使用），保证混凝土面的平整度。然后用木抹抹平混凝土面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面和洒干水泥，
17、避免混凝土表面起皮。抹面时采用特制的操作平台搭设于纵向模板上，便于抹面施工，防止对混凝土面造成损坏；收光抹面时应注意力度，尤其在四角处应用力均匀，防止塌角。,28,底座板混凝土施工,29,为了满足凹槽模板拆除顺利，且不会对成品尺寸造成破坏的要求，凹槽模板的拆除时间根据现场经验，为浇筑完成后1.52小时为宜（根据具体气温调整），此时拆除凹槽模板便于拆除且不会造成缺棱掉角的现象。针对凹槽棱角在拆模后不好控制这一现状，在凹槽模板拆除完成后，利用特制角抹（如下图）对凹槽棱角进行抹面收角，保证凹槽尺寸及外观均符合要求。,30,拆除凹槽支撑螺杆,凹槽抹面压光,31,（6）砼养护。采用土工布+塑料布覆盖，四
18、周用长2米的方木压住，每隔1m设置一个，然后人工洒水养护的方式养护，养护用水应及时供应，保证混凝土养护及时到位。养护应确保混凝土表面土工布能保持充分湿润状态，但成品表面无过多积水。混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间应满足下表规定。混凝土保温保湿养护的最低期限,32,混凝土养护期间，由养护专人负责土工布、塑料布的覆盖及洒水，保证养护期间土工布表面均处于湿润状态。养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15。,33,（7）拆除模板。拆模顺序：拆除凹槽模板（提前拆除完毕）；拆除纵向模板撑拉杆；用活动扳手松开纵向与横向模板之间的连接螺栓；人工拆除纵向模板放置在线路中间；人工拔除两横向模板
19、中的8mm钢板条，向上提拔抽出横向模板的上部，再拆除下部模板；底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。拆完模板后如发现存在局部起泡，趁混凝土还湿润，用干水泥灰进行擦拭进行修补。混凝土浇筑过程中，卸料与布料、振捣、收面、养护等工作均由混凝土工班长指挥实施。,34,35,底座及凹槽外形尺寸允许偏差见下表,36,4、隔离层、弹性垫层施工由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%后安排隔离层和弹性垫层的施工（1）核对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸。检查并清洁底座表面和凹槽底面；报现场监理工程师验收，合格后开始施工隔离
20、层和弹性垫层；（2）根据每块底座板的长度（6.4m、5.75m、6.825m三种）采用裁纸刀及3m长铝合金尺裁取4mm厚的聚丙烯土工布（土工布的宽度为定尺2.8m），铺设于底座板顶面，铺设前清理底座板顶面清洁无杂物，铺设时必须密贴底座板，四周采用胶带将土工布固定；,37,（3）对应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取1022mm700mm尺寸的土工布，然后将其裁为1000mm678mm的尺寸，铺设于凹槽的底面；（4）采用特制的专用模具裁取泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除），将弹性垫板嵌入泡沫板内，并用胶带将缝隙密封；（5）将凹槽四周的泡沫板和弹性垫
21、板整体铺设于凹槽四周，采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭。,38,铺设完成的土工布隔离层,39,5、道床板施工5.1施工设备主要施工设备有：轨道排架，专用龙门吊，移动组装平台，专用吊具，纵横向模板等，施工设备进场验收合格后方可使用5.2施工准备无砟轨道双块式轨枕由中铁十局集团大西客专晋中轨枕厂预制和运输，施工前运输至施工现场。卸车时采用吊车卸车，叉车倒运放置于线路中间，每4根3层为1垛（不影响CP测量），垛底及层与层之间采用1010cm方木支垫。,40,5.3测量放线（1）通过4对CP控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上放出轨道中线控制点（距每块底座板板端50cm
22、处），用钢钉精确定位，黑色记号笔标识，用墨线弹出轨道中心线；（2）根据弹出的轨道中心线定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋的位置。以线路中心线和单线中心线进行放线校核。（3）根据所放中线根据设计钢筋间距，用墨线标示出每根钢筋的位置；,41,5.4道床板底层钢筋安装（1）采用角钢制作专用卡具，绑扎凹槽钢筋，绑扎成型后整体放入凹槽内，在凹槽钢筋底面放置35mm厚C40混凝土保护层垫块，凹槽四角及中部各1个。,42,（2）根据土工布上画出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋；（3）安排3人（各负责约1m宽的范围）从道床板一端向另一端按弹出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋，并用绝缘卡绑扎，绑扎牢固后及时将绝缘卡多余部
23、分剪除；（4）钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装40mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。垫块摆放时严格控制高度，防止顶面保护层过大或者过小。,43,绑扎完成的道床板底层钢筋,44,5.5纵横向模板安装（1）模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洁情况；脱模剂涂刷情况；均合格后方可使用；（2）安装横向模板。横向模板高度为32cm，下端插入底座板板缝内4cm，模板顶部通过定位器与轨排工具轨连接，底部在两端采用8cm8cm21cm木块支撑；（3）安装纵向模板。纵向模板采用与框架配套的模板，
24、高度32cm（外包底座混凝土4cm，安装前在底座侧面四周连接顶部粘帖2mm厚双面胶条，确保不漏浆）。模板支立时必须利用钢尺和水平尺严格控制上口尺寸和垂直度，模板缝之间必须用双面胶粘贴，保证无缝隙。,45,横纵向模板支撑,46,5.6轨排组装和运输按桥梁轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。（1）吊装。将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（4根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；（2）匀枕。按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理；（3）检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差
25、小于1mm；（4）安装轨下垫板及锚固螺栓。吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上；,47,分枕平台分枕,48,（5）按扣件顺序从下至上分布扣件在轨枕上；（6）上紧扣件，扣件安装应注意：安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；将道钉旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，上紧螺栓时应两侧螺栓同时上紧，同步进行，禁止单侧上完再上另一侧。轨枕与橡胶垫板、橡胶垫板与钢垫板、钢垫板与轨下垫板必须密贴，弹
26、条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）。,49,三点密贴,50,（7）对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。,扣件系统,51,5.7轨排就位（1）布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。相邻轨排间使用鱼尾板连接，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置；（2）安装轨向锁定器。靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距离轨排拖梁支腿外侧120cm处钻孔（16，孔深3cm，孔距
27、对应拖梁支腿位置）预埋长10cm的16钢筋，做为轨向锁定器的支撑。,52,安放就位的轨道排架,53,线路中心侧轨向锁定器,防护墙侧轨向锁定器,54,5.8轨排粗调粗调顺序。对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1458236712345678。（见图）,55,（1）中线调整。配备全站仪和精调小车，采用自由设站法，设站时应至少观测附近4对CP点，测量轨排框架中线位置，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。调整时必须左右两侧同时调整，一侧松另一侧相应紧。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足2mm要求；（2）高程调整。使用全站仪及精调小车测量，与设计轨面标高对照计算高程差。通过调整竖
28、向支撑螺杆，来调整轨排高程，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-20mm；（3）粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧；,56,5.9顶层钢筋安装及接地焊接（1）按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位采用绝缘卡绑扎；（2）纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，安排3人从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处采用绝缘卡绑扎；,57,（3）纵横向接地钢筋之间采用30cm长16“L”型钢筋单面焊接（两
29、个弯钩长度各15cm）；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜。焊接时应保证其与模板密贴，并用铁板接住焊渣，防止烧坏土工布；,58,（4）进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后采用四条铁链将上下两层横纵两向的钢筋全部搭接起来，用兆欧表测量任意两根就可知道全部钢筋的绝缘性，要求任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上。侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个，距离两端及中心各
30、2个。,59,绑扎完成的道床板凹槽钢筋,绑扎完成的道床板顶层钢筋,60,61,5.10轨道精调精调开始前，应清扫钢轨和精调小车的轮子，严禁任何人踩踏。（1）全站仪设站。采用莱卡TS30全站仪观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CP点后重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的3对控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。进行全站仪设站时，现场工人要听从技术人员指挥，提高设站效率，缩短时间。（2）测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距
31、、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。,62,（3）调整中线。采用54mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程，不得扰动已调整好的中线；（4）调整高程。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与
32、混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行。,63,注意事项：精调顺序。同粗调顺序。顺接过渡方法。前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。在CP点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm（调整时，让工具轨略低，为0.2mm为宜）。所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。测量区域停止其它施工作业。,64,轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并悬挂“精调区域，禁止跨越”标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置
33、时间过长（12h），或环境温度变化超过15时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。,65,5.11混凝土浇筑（1）施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾数次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨，用塑料布缠包钢轨和框架横梁。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。道床板顶面标高采用定尺（设计混凝土面至轨顶的距离）的坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平；（2）检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；,66,轨枕保护套,67,（3）混凝土拌合与运输。道床板混凝土第三项目部拌和站集中拌制，施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑（单线施工时）。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；（4）混凝
