1、学习目标,(1)掌握物料需求计划、物料清单及低阶码的概念(2)理解物料需求计划的作用(3)掌握物料需求计划的原理和计算方法，掌握如何根据BOM表展开计算MRP,提 纲,1 MRP的概念2 MRP的工作原理3 MRP处理过程4 MRP的编制案例5 MRP的更新方法第7、8次课 小结,1 MRP的概念,1.1 MRP回答了制造业的通用公式,问,答,1 主生产计划（MPS）,2 产品信息，物料清单（BOM）,3 库存信息，物料可用量,4 建议的加工及采购计划,制造业的通用公式:A B C D,1.2 物料需求计划的定义和目标,MRP是一种模拟技术：根据主生产计划、物料清单和库存信息，对每种相关需求物
2、料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以满足需求且避免物料短缺。MRP的目标 保证按时供应用户所需的产品，及时取得生产所需要的原材料及零部件；保证尽可能低的库存水平；计划生产活动、交货进度与采购活动，使各车间生产的零部件外购配套件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。,独立需求MPS,相关需求MRP,1.3 MRP的计划对象,2 MRP的工作原理,预测,合同,输出：得到零部件及材料（如桌面、方木1等）的需求数量和需求时间,2.1MRP的逻辑流程图,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可
3、用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,
4、35,35,2 MRP的工作原理,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,
5、5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,2.2.1 主生产计划,主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期内)计划生产的产品名称、数量和日期。主生产计划为MRP提供基本的数据，它是MRP运行的驱动力量，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。,2.2.2产品结构与物料清单,MRP系统要正确计算出相关需求物料需求的时间和数量，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成产品或装配件的所有部件、组件
6、、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP展开的基础。,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,2
7、0,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式,（1）物料清单的定义,物料清单（Bill of Material，BOM），是定义产品结构的技术文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构和数量关系。BOM文件中，有三个字段最为重要：物料编码 需求量（每一个母件所需该子项的数量）阶码（该物料在BOM中相对于
8、最终产品的层级）,1）物料编码,物料编码，又称物料代码或物料号(Item number或 Part number)，是用一组符号体系（或代码体系）来代表物料，以便于计算机系统进行识别和处理。,物料编码的基本原则唯一性原则：这是物料编码最基本的原则，必须做到一物一码，一码一物；可扩展性原则：编码要留足够的扩展空间，以便新增物料的加入；简洁性原则：编码要尽量简短，这样可以加快数据的处理速度，减少计算机资源的开销；操作方便性原则：编码的构成要以数字为主，尽量少用英文字母或其他标点符号，汉字则尽量不用；含义性原则：编码应有一定的含义，以便记忆。,0,1,2,3,阶码（Level Code）,面板,13
9、000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,11000,件,1.0,A,11100,件,1.0,C,11110,m,2,1.0,O,独立需求件,相关需求件,11200,D,件,4.0,R,12100,m,3,0.2,12000,件,4.0,B,12100,R,m,3,0.2,方桌,腌好鱼片,鱼骨,鱼片,鸡蛋淀粉水等,姜蒜花椒干辣椒豆瓣酱,草鱼,R,12100,m,3,0.2,草鱼,混合液,水煮鱼,销售部门的业务,采购部门的业务,厨房的业务,物料的阶码(LC)是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的阶码为0，下一层的部件的阶码则为1，依此类推。,2）阶
10、码,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,
11、20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,低阶码（Low-Level Code）A.概念：一个物料只能有一个阶码，当一个物料在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的阶码作为该物料的低阶码，也既取层次最低、数字最大的阶码。,3）低阶码,0,1,2,3,阶码（Level Code）,面板,13000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,11000,件,1.0,A,11100,件,1.0,C,11110,m,2,1.0
12、,O,独立需求件,相关需求件,11200,D,件,4.0,R,12100,m,3,0.2,12000,件,4.0,B,12100,R,m,3,0.2,方桌,腌好鱼片,鱼骨,鱼片,鸡蛋淀粉水等,姜蒜花椒干辣椒豆瓣酱,草鱼,R,12100,m,3,0.2,草鱼,混合液,水煮鱼,其中，草鱼的低阶码为3,B.作用：低阶码是MRP的计算顺序。在展开MRP进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下按照物料的低阶码顺序进行的，当计算到该产品的某一层次（如2），但低阶码不同时（物料草鱼的低阶码为3），不展开计算物料草鱼的需求，直到进行到下一个层次（即低阶码为3）时才开始进行草鱼的计算。,多个产品MRP运算,A,
13、(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,2
14、0,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式,静 态信 息,工艺路线/提前期,成本/利润中心,仓 库,货 位,库 存 信 息,需 求 信 息,运 行,供应商/客户信息,车间/部门,工作日历,中间信息,工作中心,会计科目,物料分类/类型 物料号 物料主文件 物料清单,动态信息,MRP,（2）编制物料清单的顺序,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）单层结构
15、 4）物料清单的输出形式,1）物料分类物料,1 定义 为了产品销售出厂，需要：列入计划的 控制库存的 一切物的统称 控制成本的 举例 原材料、配套件、毛坯 在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物 备品备件 包装材料、标签、合格证、说明书 工艺装备、工具 能源,物料为什么要分类,按类查询 说明物料来源（自制、采购）说明处理方法 产品配置（客户定制：特征件、可选件）虚拟件 联产品、副产品（流程行业）非库存件、消耗品 定义相关会计科目，实现与资金集成,1）物料分类意义,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式,2）
16、物料主文件,在ERP系统中，物料最主要的数据都存储于物料主文件中，该文件一般是数据库中的一个或多个表，表中的字段集中反映了物料的各种参数、属性及相关信息。如下表所示：,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式,3）物料清单的步骤产品由众多“单层结构”组成,任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，单层结构中的上层物料，我们称为“母件（parent）”，下层物料称为“子件（component）”。单层结构是由一个母件和从属于该母件的一个或多个子件组成的。物料和由物料组成的单层结构是产品结构的基本单元。,0,1,2,3
17、,阶码（Level Code）,面,13000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,11000,件,1.0,A,11100,件,1.0,C,11110,m,2,1.0,O,11200,D,件,4.0,R,12100,m,3,0.2,12000,件,4.0,B,12100,R,m,3,0.2,方桌,桌面,桌腿,框,板材,方木,螺钉、胶、油漆,方木,产品由众多单层结构组成,N(1),X,M(2),A(1),B(2),C(2),D(4),一般从底层向上逐层建立,建立各个单层物料清单，系统自动串联,层次关系数量关系,3）建立物料清单的步骤,其他信息由物料主文件提供(如：物料名称、成品率等),从
18、低层母件 M 开始，建立单层 BOM,物料清单(BOM)基本内容完全分解表,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式,一般情况下，物料清单可以采用自顶向下分解的形式或者自底向上跟踪的形式提供信息。分解是从上层物料开始将其展开成下层物料；跟踪则是从底层物料开始得到上层物料。,4）物料清单的输出形式,物料清单的输出形式主要有6种：单层分解表（单层展开）完全分解表（缩行展开）结构分解一览表（汇总展开）单层回归表（单层跟踪）完全回归表（缩行跟踪）回归一览表（汇总跟踪）以下就以方桌为例来说明这6种格式。,0,1,2,3,阶码（
19、Level Code）,面板,单层分解表 又称为单级BOM表。是最基本的BOM输出形式，在输出时，只列出某个产品(或组件)直接使用的组件(零件或原材料)，如下表所示。,表1 母件编码：10000 母件名称：方桌（X）,表2 母件编码：11000 母件名称：桌面（A）,完全分解表(内缩式物料清单)按产品（或组件、零件）所处的位置逐步向下分解直至最底层，输出其所有下属项，并分别按层次以比其上属项层次缩进一格（一般用符号“.”表示）的阶梯形格式输出。如下表所示。,方桌的完全分解表,结构分解一览表（汇总展开）在输出时，列出了指定的产品（或组件、零件）所需的所有下属项的总数，见下表。,母件编码：1000
20、0 母件名称：方桌（X）,单层回归表 又称单层反查表。在输出时，根据指定零部件向上查母件，而且只查其直接上属母件。例如对原材料“方木”来说，输出形式如下表所示。,物料方木的单层回归表,完全回归表（多级反查表）输出时，不仅输出指定零部件，而且还要输出其直接上属项和上属项的上属项，一层一层找上去，一直回归到最高层项目（最终产品）。为使表格层次清晰，输出时层次高的比层次低的缩进一格（用符号“.”）表示，成阶梯形。例如对原材料“方木”来说，输出形式如下表所示。,物料方木的完全回归表,回归一览表 又称汇总反查表。输出指定零部件项目的所有上属项目，但不按层次排列，在输出这些零部件项目的同时，还输出指定零部
21、件在上属项中需要的数量。如对方木来说，其回归一览表的输出形式如下表所示。,物料方木的回归一览表,方桌的物料清单(BOM)完全分解表,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,2
22、0,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1
23、,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,注释：编制物料清单,1）物料编码2）阶码3）低阶码,1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式,A.使系统识别产品结构用计算机辅助管理，首先要使
24、系统能够“读出”企业制造的产品结构和所有涉及到的物料。为了便于计算机识别，必须把用图表达的产品结构转换成数据报表形式，也就是物料清单。物料清单同产品结构图所说明的内容是一致的。,(3）物料清单的作用,B.物料清单沟通企业各部门的业务 计划：编制计划的依据 物料：配套、发料的依据 生产：跟踪加工过程的依据 反查物料从属关系、追溯任务来源 销售：报价的依据 供应：采购、外协的依据 成本：计算成本的依据 设计：产品系列化、标准化、通用化(三化)参考 工艺：编制工艺路线参考 系统：“读出/识别”产品,2 MRP的工作原理,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计
25、可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100
26、,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,2.2.3 库存信息,库存信息保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。库存信息数据可以分成两类，一类为库存数据，另一类为需求数据。计划接收量、已分配量和现有数为库存数据毛需求量，净需求量和计划产出量为需求数据,(1)毛需求量：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。MRP的毛需求可能同时包含相关需求和独立需求。(2)安全库存量：指库存量的最低限。毛需求量和安全库存量是属于需求面需要考虑的量。,(3)计划接收量：是指正在执行的订单量。当前时段期初可提供的库存量
27、和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量。,(4)净需求：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。毛需求指“需要多少？”，而净需求指“还缺多少？”。净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的 可用库存量本时段计划接收量）若计算值0，则无净需求 若计算值0，净需求计算值 这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法。,需求,供给,如果产生了净需求，则启动MRP的批量排产。（像个触发器）(5）计划产出量：计划产出量N批量 满足：计划产出量净需求（N-1）批量(6)计划投入量：计划投入量的所处时段是在对应的计划 产出量的基础上往前推相应的提前期。(7)批量规则：直接批量：完全根据净需求
28、量决定MPS的计划产出量。固定批量：每次MPS的计划产出数量是相同的某常量的倍 数。,(8)预计可用库存量：预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收 量本时段计划产出量)本时段毛需求量(9)制造/采购标识码(物料主文件中设置)即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母(B或M)表示。当MRP运行时，该码决定制订采购订单或制造订单计划。,损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。,2.2.4 其它因素,（1）组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个
29、零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，则考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。例如，在装配产品A时，估计有5的玻璃管毁坏。如A需求为100时，？要有105(1001005105)个玻璃管部件的需求。,100个A组装时将会有5%破损，再补给你,（2）零件废品系数 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。例如，产品A的零件废品系数为2，在组装时的组装废品系数为5。如A需求为100时，？订单应为1001002102，A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(1021025)。,（3）材料利用率 材料利用率是有效
30、产出与总输入的比率，即：材料利用率有效产出总投入。材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。例如：某装配件的材料利用率是95，那么为了要100件的产成品就要有106(注：10095105.3)个装配件才能保证零件废品系数与材料利用率。,2 MRP的工作原理,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,
31、物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,2.3 MRP的输出项,MRP的输出项主要有两项：采购计划和制造计划。1、采购计划采购计划主要包括四项内容：采购什么?采购多少?何时开始采购?何时
32、完成采购?,同样，制造计划主要包括四项内容：制造什么?制造多少?何时开始制造?何时完成制造?注意：！,2、制造计划,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3
33、,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,20,20,10,10,20,5,5,5,5,5,0,0,20,20,20,0,0,20,20,20,0,0,30,60,60,5,5,60,100,100,35,45,45,20,50,50,35,35,35,35,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,MPS 计划产出量MPS 计划投入量,批量,提前期,现有量,分配量,安全库存,低层码,物料号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,5,15,当期,1,20,10,10,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,15,时 段,20,20,2
