1、防腐保温最全施工方案第三节、主要分部分项施工方法1、脚手架搭拆2.1脚手架材料的选用:2.1.1脚手架搭设之前，架设人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。2.1.2如有下列情况禁止使用:钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。2.1.3脚手架应选用钢管外径48-51mm，壁厚度不小于3.5mm；脚踏板宽度为200-300mm、长度不大于3米的坚韧木板；不得使用腐朽破裂、大横透节的木板作脚手板。2.1.4木脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于12号。2.2脚手架搭设：2.2.1脚手架设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交
2、付搭设作业班组实施。2.2.2从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作且身体状况符合高处作业的要求。2.2.3搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。2.2.4搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。2.2.5脚手架拱设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。2.2.6在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑扎或已拆开绑扣，不得中途停止作业。2.2.7大型、承重的脚手架搭设时执
3、行有关标准。2.2.8脚手架搭设必须符合以下要求：脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠中，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；脚手架不能形成倒塔式结构；脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固。作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏；当作业面周围无合适带挂设位置时，还应专设安全带挂设杆；脚手架的走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。2.3脚手架的交接验收与使用：2.3.1脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工
4、要求进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。2.3.2验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，分配后仍需履行检查交接验收手续。2.3.3脚手架的使用作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理高处作业票；脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换；2.4脚手架的拆除：2.4.1 脚手架使用完毕应及时拆除2.4.2 临时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用。2.4.
5、3 脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。2.4.4 拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。2.4.5 拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严格整排拉倒脚手架。2.4.6 拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用留放，严禁向下投掷。2.4.7 拆除脚手架时，作业人员，架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。2.4.8 卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。2.5 脚手架材料保管：2.5.1 拆除掉的脚手架、连接件、脚手板应定期除锈防腐，分类整齐放置，不得散放在施工现场。2.5.2 钢管入库前应检查扣件是否有裂纹，螺栓是否滑扣现象，
6、入库前螺栓螺纹以及活动部分应涂以黄干油。2.6登高作业操作规程：2.6.1熟悉本工种专业技术及规程2.6.2年满18岁，经体检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。2.6.3距地面2m以上，工作斜面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。2.6.4防护用品要穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子系牢有坚固的建筑结构件上或金属结构架上，不准系在活动物件上。2.6.5登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。2.6.6检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、
7、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。2.6.7高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。2.6.8靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁，作业者最少离开电线（低压）2m以外，禁止在高压线下作业。2.6.9高压作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定的路线上下， 不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放。工作完后应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用
8、可靠的起吊机具。2.6.10 要处处注意危险标志和危险地方，夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。2.6.11严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其他隔离设施。2.6.12严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。2.6.15不论任何情况，不得在墙顶上工作或通行。2.6.16 脚手架的负荷量，每平方米不能超过270kg，负荷量必须加大时，架子应适当加固。2.6.17 超过3m长的铺板不能同时站两人工作。2.6.18脚步手板、斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。2.6.19使用梯子时，必须是否坚固，是否符合安全要求。立梯坡度以60度
9、为宜。梯底宽度不低于50cm，并应有防滑装置。梯顶无搭勾，梯脚不能稳定时，须有人扶梯。人字梯拉绳必须牢固。2、基层处理喷砂除锈（1）磨料：采用石英砂，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都要先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除。（2）环境条件：环境大气的相对湿度必须低于85%，基体表面温度不低于露点以上3。1.技术参数：（1）压缩空气工作压力为0.4-0.6Mpa；（2）喷嘴到基体金属表面距离为100-300mm；（3）喷射方向与基体金属表面法线的夹角为15-30度；（4）喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限；喷束重叠以1/4-1/5为宜。
10、2.操作要领：（1）喷嘴选用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型喷嘴,应在其孔径扩大25%时予以更换。（2）压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，达到清洁、干燥后才能进入砂罐和喷砂枪。（3）装砂时，应先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。（4）装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方可打开砂罐下面的出砂三通旋塞。（5）喷砂时，应调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员；持枪人员与控制砂门人员之间应有简单明了的信号联系；操作人员必须全身防护。（6）喷射完毕，及时清理
11、金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的的压缩空气吹净表面灰尘，清理后的喷砂表面不得用手触摸，以免造成喷砂面的污染。3.其它措施喷砂前，应用金属薄板或硬木板将非喷砂部位遮蔽保护。4.质量评定（1）清洁度：喷砂后，金属基体表面清洁度应达到GB8923-88中的相应级别，涂料涂装部位为Sa2.5级。（2）粗糙度：喷砂粗化处理后，涂料喷涂部位粗糙度宜为Rz40-80m。3、喷涂施工喷漆技术要求（1）喷漆作业采用的方法喷漆作业采用高压无气喷涂法。（2）喷漆作业环境喷漆环境温度一般为540（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3以上，空气相对湿度控制在80%以下。对于醇酸瓷漆面漆，施工后
12、应确保空气相对湿度大于70%，若达不到要求将采用向空中喷水或放置湿水草包等方法提高湿度，直至完全固化。但在喷涂封闭漆前，保证底漆表面干燥，便于封闭漆的涂装。现场喷漆环境温度通常也为540（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。（3）始喷时间底漆检验合格后对清洁的表面进行保护，防止污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。（4）油漆的调配调配前用搅拌机将各组分搅均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此
13、做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。（5）油漆的稀释必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比超过规定的数值5%。（6）操作严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂方向垂直于上道涂层的喷涂方向。 C、辊涂、喷涂施工：辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，
14、不露底，不淌漆，不滴油。（1）现场施工时，根据表面机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。（2）在有雨、雾、较大灰尘等恶劣天气下，不可施工施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。（3）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。（4）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批
15、号的油漆。（5）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。（6） 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。四、外观检查防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。1、厚度检查采用无损测厚仪进行测量，试验结构应达到下列要求：1）在结构基体上选取若干检测单元（应包括不同部位和构件），以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，检查布点应均匀，所有检测面积的和应大于或等于涂漆总面积的5%-
16、10%进行检查。2）每个检测区域有一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格区域不超过5%，则相应对防腐层不合格的区域进行复涂，若有5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。若加倍检查仍有5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不合格。2、粘结力检查1）按电力的规定，对涂层粘结力进行检查，方法即：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约为40mm、夹角约45底的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内涂层，符合下列条件之一认为粘结力合格。2）实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部分的涂层仍然和基材黏结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况。3）固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑
17、起或层间剥离情况。4）随机抽查一处（不足50m2也检查一处）检查结果要符合要求，如检查达不到要求，则应加倍抽查，结果仍达不到要求的，则认为该区域粘结力不合格。5）粘结力检查是破坏性试验，所以检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。粘结力检查不合格的必须重涂，不允许补涂。3、针孔检查涂料涂层的针孔检查采用5-10倍的放大镜检查，无针孔为合格。4、保温层施工1、安装保温层：（1）表面处理需要保温的表面应干燥，除去污物，不涂漆的表面也应除去附着物。2、保温层施工方法：（1)捆扎法施工：捆扎法是把保温材料制品敷于设备及管表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位。适用于软质毯、板、管壳、硬质、半硬质板
18、、管壳等各类保温材料制品。配套的捆扎材料有镀锌铁丝、包装钢带、粘胶带等。最适合于管道和中、小型圆筒设备的保温，用于大型筒体设备及管道平壁时需依托固定件或支撑件来捆扎、定位。捆扎法是保温施工的常用方法。（2)捆扎间距：各类保温制品推荐采用的捆扎材料与间距见表保温制品的捆扎间距表保温制品保温对象捆扎材料间距mm软 质DN200mm60mm宽粘胶带（低温）200半硬质DN600mm14#18#镀锌铁丝300硬 质DN600mm包装钢带或14#16#镀锌铁丝DN600mm16#18#镀锌铁丝（双股）400DN600mm加固10#14#镀锌铁丝或包装钢带（3)各类保温制品施工要点：综合要求：不得采用螺旋
19、缠绕捆扎，每块制品捆扎不少于两道。a.软质毯、垫制品：经压实捆扎后的实际施工密度与设计选用密度相符合。b.半硬质制品：当需采用销钉配自锁紧板固定就位时，自锁紧板必须锁在销钉上，并将保温层压下45mm。c.硬质制品：允许穿孔时，应钻孔穿挂在钩钉上就位，其孔缝采用矿物棉填塞；不允许穿孔时，钩钉位置应布置在制品的拼缝处。（4）各种设备及管道捆扎要点：1）排列与下料：设备及大型贮罐采用金属保护层护壳时，其筒体部分金属板呈环向缝平行，轴向缝错开排列；圆形封头部分则视其直径大小按角度分辨下料。在金属护壳下料长度不宜超过1m，若超过时，应在金属板上压出对角筋线。2）接缝与定位：金属护壳接缝，通常环向缝采用插
20、接，轴向缝采用一边带凸筋的搭接。金属护壳的一端采用螺栓固定时，螺栓的焊接应与壁面垂直。每块金属板的固定螺栓不应少于两个，其另一端应为插接或S型挂钩支撑。立式设备的金属护壳应分段固定在支撑件上。3）立式设备或垂直管道：采用硬质或半硬质制品保温施工时，需设置支撑件，并从支撑件开始自下而上拼砌，然后进行环线捆扎。当垂直管管径小于等于100mm时，可不设支撑件，而采用8号镀锌铁丝在管壁上拧成辫箍环，利用扭辫镀锌铁丝来固定保温层。4）卧式设备：采用硬质或半硬质制品保温施工时，需在设备中轴件水平面上设置托架，保温层从托架开始拼砌，并用镀锌铁丝网状捆扎。5）管件：异经管保温，将保温制品加工成扇形块状，采用环
21、向或网状捆扎，并与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。弯头保温无成型制品时，可将直管壳加工成虾米腰敷设，只有DN70mm的中、低温管短半径弯头保温可用软质毡、垫绑扎敷设。6）封头：大型封头的保温，可将板状制品加工成扇形块，多层保温应错缝敷设。捆扎材料一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。必要时可在扎紧条间扎上环状拉条，相互呈十字扭结扎紧。7）粘贴法施工：粘贴法是用各类粘结剂将保温材料制品直接粘贴在设备及管道表面，使其定位的施工方法。8）填充法施工：填充法是用粒状或棉絮状保温材料填充到设备及管道壁外的空腔内的施工方法。9）缠绕法施工：缠绕法是因保温绳与保温带制品沿筒
22、体管道直接缠绕成螺旋状的施工方法。10）拼砌法施工：拼砌法是用块状保温制品紧靠设备及管道外壁砌筑的施工方法。拼砌可分为干砌和湿砌。干砌是将保温块沿钢结构与构件排列，缝隙可用散棉填实，湿砌则将保温块涂抹胶泥，并整齐砌筑。拼缝与缺损处可用胶泥填料，还可辅以用铁丝网捆扎，加强其整体强度。拼砌法可以说是最为传统的一种保温方式，该法常用于保温，保温层砌筑。11）可拆卸式保温层施工：可拆卸式保温层是一种用于需要保温，同时又需要检查维修部位的保温结构。（5）可拆卸式保温层使用部位：1）设备及管道上的人孔、观察孔、检测点与维修处。2）需要维修拆卸的管段法兰、阀门、过滤阀等。3）可拆卸式结构的形式：可拆卸式结构
23、的保温层宜为二部分的组合形式，其尺寸应与实物相适应。（6）施工要点：1）入孔部位：与入孔等盖式可拆卸结构相邻位置上的保温层，应做成45度的斜坡。2）法兰部位：靠近法兰连接处的保温层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。3）装配：金属护壳内的保温层，应采用矿物棉制品衬装时，下料尺寸应略大于壳体尺寸，装设时应平敷、挤实；当里层采用铁丝网铺衬时，应将衬毡保温层压实后，用尖钉倒扣铁丝网，使衬毡紧贴在金属护壳上。4）伸缩缝与膨胀间隙的留设：设备及管道保温层施工中，在采用硬质保温制品时，需认真设置伸缩缝和考虑留设膨胀间隙。5）伸缩缝的设置部位：6）水平管道：在两固定管架之间水平管道保温层的伸缩缝至少
24、应留设一道。7）立式设备及垂直管道：其伸缩缝的留设部位，应在保温层支撑环的下面。8）弯头部位：通常考虑在弯头两端的直管段上各留一道伸缩缝。当两弯头之间的距离很小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度的高低来确定是留一道还是不留。当管径大于300mm，介质温度高时，必须在弯头中部增设一道伸缩缝。9）卧式筒体设备：应在其筒体距封头连接处100150mm位置留设一道伸缩缝。10）方形设备：如方形设备壳体上没有加强筋板时，其保温层不设伸缩缝。11）膨胀间隙的留设：当有下列情况之一时，必须按膨胀方向的另一侧留有膨胀间隙。12）填料式补偿器和波形补偿器。13）当滑动支座高度小于保温层厚度时。14）相邻管道的
25、保温结构之间。15）保温结构与墙、梁、栏杆、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。（7）伸缩缝设置要点：1）缝宽：伸缩缝留设宽度，设备宜为25mm，管道为20mm。2）保温伸缩缝：伸缩缝内杂质应清理干净，然后用矿物纤维毡条、绳等填塞平密，捆扎固定。高温设备及管道保温层的伸缩缝，其外层应再保温。3）多层保温的伸缩缝：对中低温保温的多层伸缩缝，可不必错缝；对高温保温时，各层伸缩缝必须错开布置，其各层间的错缝距离不宜大于100mm。（8）金属保护层：1）常用板材：选用1mm厚的波纹板防锈铝合金板和0.8mm、0.5mm厚的平板防锈铝合金板.2）管道保温保护层施工：直管段：直管段金属护壳的外围周长下料
26、应比保温层外用周长加上3050mm。护壳环向搭接一端在压出凸筋，较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋，其环向搭接尺寸不得少于50mm。3）弯头：管道弯头部位的金属护壳根据管径大小采用5节或3节折弯形式，管径很小时可采用对折直角弯头。其弯头护壳环向与纵向接缝的下料数量应根据接缝型式计量确定。4）水平管接缝：水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，即由低位向高位逐段施工。其纵向接缝宜布置在中心线的水平面下方150450处，缝口朝下。如管线侧面或底部有障碍物，终向接缝可移至管道中心线的水平面上方45度以内。5)垂直管接缝：垂直管道金属保护层的敷设应由下向上进行，环向接缝应上板盖下板，且在
27、根据垂直管长度分段将外护壳固定在支撑件。6)弯头搭接：弯头与直管段金属护壳应按下列尺寸搭接：高温管道为T5150mm；中、低温管道为5070mm，且搭接部位不得固定。7)加强各专业施工之间的协调，尽量避免保温成品二次的局部或大面积拆装，若必须拆除，应办理委托单，由保温专业人员施工，以保证质量。8)油漆不得落在安装好的保温设备、面板上，以免造成二次污染。（9）保温层的检查1）检查保温固定件、支承件的安装是否正确、牢固，支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求，管道及平壁的金属保护层必须设置防滑坠支承件。自锁紧板不得产生向外滑动。2）检查保温方式和保温层厚度是否符合设计要求，保温层厚度检查可采用针
28、形厚度计，也可采用钢探针。检查时，应在管道周围四个相对应点上将钢探针垂直刺入，直达到管壁上，再用钢尺度量厚度，读数精度要达到1。对于水平敷设的管道，应选择与管道轴线成水平位置的两个点来戳刺保温层，然后测量厚度，厚度允许偏差1015。3）质量检查的取样布点为：设备每50、管道每50m，应各抽查三处，其中有一处不合格时，应就近加备取点复查，仍有1/2不合格时，应认定该处为不合格。超过500的同一设备或超过500m的同一管道保温工程验收时，取样布点的间距可以增大。4）保温层容重的检查应现场切取试样检查，对缝毡类保温层，其安装容重允许偏差为10；对板、管壳类保温层为5。5）保护层外观检查，应符合下列规
29、定：a.抹面层不得有酥松和冷态下的干缩裂缝（发丝裂纹除外），表面应平整光洁，轮廓整齐，并不得露出铁丝头。b.金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。设备及大型贮罐金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。金属护壳的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致。金属保护层的椭圆度（长短轴之差），不得大于10mm。金属保护层的搭接尺寸应符合设计要求。（10）、质量保证和控制1、质量方针和目标本工程由于局部高空作业，施工时要牢记“安全第一、预防为主”的方针，不要单纯追求速度，每个单元区可采用专人负责制，施
30、工前，给每单元区作临时标志，每个人或几个人负责一个单元区，实行质量奖惩制度，出现质量问题可把质量事故责任非常明确地落实到个人，班组长和上级责任人，避免施工时施工对象混崤的现象，重点监督质量，死角和高空处质量等。严格执行“三检”的制度，即自检、互检、总检：对每一道工序进行检查验收，不合格的坚决返工，上道工序验收合格后方可进入下道工序。工序验收程序： 施工队自检（每道工序完成）项目部验收（每天检查，所有施工部位）公司质检部抽验（每周一、二次检查，对问题提出整改意见）；所有验收均需填写公司制订的统一表格；最后，再请甲方或监理方进行隐蔽验收，进入下一道工序 。质量目标：工程一次合格率100%，优良率98/%以上。
