1、路面施工专业技术方案最新版一、编制依据和原则1.1编制依据1.1.1城市道路工程技术规范1.1.2公路沥青路面设计规范1.1.3公路工程技术标准1.1.4公路工程混凝土结构防腐蚀设计规范1.1.5公路沥青路面施工技术规范1.2编制原则根据本合同工程施工特点和施工技术总体规划，结合在以往类似工程中的施工经验，初拟施工总进度编制原则如下：1.2.1严格按照招标文件规定的合同控制工期，充分发挥在公路工程施工中的技术优势，科学合理安排施工程序及施工进度，确保合同总工期如期实现。1.2.2统筹安排、合理编制施工程序，组织好全线平行交叉作业和流水作业。1.2.3充分考虑现场各种施工干扰因素、突发因素对工期
2、的影响，采用适中的施工强度指标安排进度计划，对施工中的不可预见因素皆有回旋余地。二、工程简况本设计为石塘立交左转马青路匝道改造分项，分项号D01B，主要内容为对石塘立交A匝道以及B匝道进行改造，分流为AA、AB以及AC三个匝道，其中AA匝道为原A匝道左转进入主线的通道，AB匝道为原A匝道直线进入辅道的通道，AC匝道为杏林方向车辆进入辅道的通道。其中AA匝道为单车道匝道，其直接进入马青路主线；AB以及AC匝道均为双车道匝道，其接入现状马青路辅道。AA匝道改造桩号范围为：AAK0+580AAK1+160.895，AB匝道设计桩号范围为：ABK0+133.849ABK0+658.427，AC匝道设计
3、桩号范围为：ACK0+212.687ACK0+495.123，B匝道拓宽改造桩号范围：BK0+85.164BK0+600.三、路面工程进度计划根据我公司的施工进度计划安排原则、施工程序，以及发包人对本工程的工期要求，结合我公司的机械化施工能力和施工水平，具体进度计划见：施工进度计划横道图。3.1施工进度安排根据本标段工程特点，就各工程工程施工工期具体安排如下：3.1.1施工准备从2015年11月开始着手组织路面工程的施工，并在30天完成本合同段所需的全部临建设施的建设安装，以确保本合同工程顺利施工。3.1.2路面基层本分项工程包括水泥稳定土基层、级配碎石底基层施工，计划于2015年11月开工，
4、2016年9月15日完工。具体工程进度安排见“施工总进度计划横道图”。3.1.3路面铺筑本分项工程按通知要求初拟于2015年11月开工，2016年10月完工。具体工程进度安排见“施工总进度计划横道图”。年度2015年2016年月 份111212345678910主要工程工程1.施工准备2.路基处理3.路面基层(1)底基层(2)基层4.路面铺筑5.其它四、人员、机械、材料情况4.1人员安排主要技术、管理及施工人员见下表。主要技术、管理及施工人员表序号姓名职务备注1姜军工程经理2王志强技术负责人3姜强基质检工程师4王飞安全员6谢殊培机械员7杨浩材料员8赵云桃实验工程师10李燕军测量助理工程师4.2
5、施工机械准备 主要施工机械一览表序号机械设备名称型号规格单位数量进场时间设备性能1挖掘机1m3/2m3台12015.10良好2压路机18T台12015.10良好3自卸车814T辆52015.10良好4土方车部42015.10良好5发电机30KW台22015.10良好6小型夯实机台12015.10良好7装载机台12015.10良好4.3实验设备准备本工程实验均采用外委实验。五、施工组织5.1施工总体规划根据本合同段特点、工期要求、现场施工条件(包括发包人提供的施工条件)等因素，合理确定施工程序、施工流向并组织施工。5.2施工作业段划分根据本工程特点、工期要求、工程量及施工强度，考虑到安全施工、环
6、境保护、均衡施工强度等因素，施工作业段划分为3个施工作业段，各作业面根据现有施工道路及临时施工道路施工的进展情况展开施工，详细如下述:AB匝道段为一个作业段；AC、B匝、AA道段为一个作业段；南辅道段为一个作业段；路面工程级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层、沥青碎石面层的施工按流水施工作业。拟在每个作业段开设两个作业面，由路段公路起点、终点向中间推进。路面底基层、基层全幅施工，每个工作日按完成100m考虑；路面层采取全幅施工的方法，每个工作日按完成全幅100m考虑。各施工作业面施工人员、机械设备、物资材料等资源根据施工需要进行调配。表2施工队伍配置情况表序号作业队施工队伍任务分工1路面施工一队承
7、担公路AB匝道段路面等施工。2路面施工二队承担公路桩号AC、B匝、AA道段路面等施工。3路面施工三队承担南辅道路段路面等施工。六、施工方案、施工方法6.1路基整修主要进行路堤和路堑边坡的修整，使其达到符合图纸规定的线性、纵坡、过坡和路基断面等。6.1.1恢复各项标桩，检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡以及相应的标高等，根据检查结果编制整修计划报监理核查与批准后动工。6.1.2土质路基用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。6.1.3在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡
8、挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小(100-200mm)，而又是非边坡加固地段时，用种草整修的方法以种植土来填补，在实际施工中尽量避免此种情况出现。6.1.4土质路基达到设计标高后采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石。6.1.5修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。6.1.6边沟的整修挂线进行。对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡，按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。6.1.7填土
9、路基两侧超填的宽度予以切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。6.1.8在路面铺筑完成后或铺筑时，立即填筑路肩，同时按照设计要求进行加固。6.1.9路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料予以清除。6.1.0路基完成至验收前，及时填补维修损毁处，保持排水设施完好，及时清除杂物。6.2级配碎石底基层施工6.2.1、施工准备6.2.1.1检查验收：级配碎石层施工前，对路槽路基的压实度、平整度、纵断高程、宽度、横坡和弯沉值等各检查工程进行验收。各检查工程的原始数值不得超过施工规范所规定值或允许偏差，(超过则作清除，并返工处理直至合格。)并交监理工程师认可。6.2.1.2施工设备及人员：检验
10、底基层施工所需机械设备、实验检验设备及测量工具等，落实料场混合料拌和生产情况，组织施工所需机械操作手、测量与检测工、施工管理人员就位。6.2.2施工工艺及方法级配碎石混合料在生产场地集中拌和，横向全幅铺筑，纵向以200300m长分段流水作业，15cm厚级配碎石可一次铺筑压实完成。6.2.2.1路基清理及验收：级配碎石层施工前，人工将路基表面的浮土、石碴、杂物清理干净，并报请监理工程师验收合格。以上工作完毕后，用洒水车均匀洒水湿润。6.2.2.2施工放样：施工放样，恢复中线。在直线段路基上每1520m设一控制桩，在平曲线路基上每510m设一控制桩，分别在路面中心线和四分之一路面宽度处设置加密控制
11、桩。根据实验路段得出的混合料的松铺系数，在控制桩上标出混合料的松铺厚度控制基准点，用施工线将这些控制基准点连接而成控制面，以保证碾压密实后高程符合设计及施工规范要求。6.2.2.3拌和：根据级配要求计算出不同级配的粗细料数量后，用两台装载机在料场集中拌和，对级配碎石混合料进行拌和。拌合时采用两台装载机对向行驶，将混合料共同铲起抬高后再均匀地洒落。为了防止运输过程中水份散失，要洒足所需的水，使拌和后的混合料含水量高于最佳含水量1%。拌合料要求均匀，无粗、细料离析。沿两边向中间翻拌56遍并洒水闷料2天后即可用于铺筑。6.2.2.4运输和摊铺：用15t自卸汽车进行拌合料的运输工作。混合料用装载机装上
12、自卸汽车并运送至施工路段，均匀堆放在路基上。每施工路段用平地机按照实验松铺厚度进行摊铺、整平。辅以人工平整、刮出路拱。6.2.2.5碾压：拟在每个施工段各投入一台振动压路机进行级配碎石垫层的碾压。碾压在最佳含水量时进行，碾压时遵循先轻后重、先慢后快的原则。摊铺、整型后，先采用压路机进行静力稳压，以保持成型稳定，再采用振动压路机重碾压实。总碾压遍数为610遍(具体由碾压遍数实验路道确定)，压实至按重型击实实验法确定的压实度达到96%以上。6.2.2.6接缝处理：两作业段的衔接处，进行搭接拌合。前段留58m不进行碾压，后段施工时，前段留下未压部分与后段一起拌合整平后进行碾压。6.2.3取样实验与质
13、检在每一作业段上或不大于2000m2随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)规定进行压实度实验。每一评定段(不超过1Km)第一线车道4050个测点，进行弯沉值检测。并将实验检测结果报监理工程师审批。6.2.4质量控制措施6.2.4.1碎石品质要求(1)用于底基层的碎石最大粒径不应超过37.5mm(方孔筛)，且压碎值不应大于30%；用于基层的最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不大于26%。按公路工程无机结合料稳定材料实验规程(JTJ057-94)标准方法进行实验时，密实度应达到96%以上。(2)碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%。(3)级配碎
14、石底基层的颗粒组成和塑性指数应符合技术条款规定。6.2.4.2施工工艺通过实验路段获得，并报请监理工程师批准。6.2.4.3级配碎石在最佳含水量时，遵循“先轻后重”的原则进行碾压，并碾压至设计要求的密实度。6.2.4.4在已完成的底基层上按技术条款要求进行取样实验，并报监理工程师审批。6.2.4.5严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车；6.2.4.6在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)规定进行密实度实验，并按规定检验其他工程，并将所有实验结果，均报监理工程师审批。6.3水泥稳定碎石基层施工6.3.1施工准备6
15、.3.1.1检查验收：水泥稳定碎石层施工前，对级配碎石层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡和弯沉值等各检查工程进行验收。各检查工程的原始数值不得超过施工规范所规定值或允许偏差，(超过则作清除，并返工处理直至合格。)并交监理工程师认可。6.3.1.2施工设备及人员：检验水稳层施工所需机械设备、实验检验设备及测量工具等，落实料场及水稳料拌和站的生产情况，组织施工所需机械操作手、测量与检测工、施工管理人员就位。6.3.2施工工艺及方法水泥稳定碎石混合料采用路拌法拌和施工，横向全幅铺筑，纵向以100m长分段流水作业，水泥稳定碎石基层厚20cm、20cm厚一层铺筑。6.3.2.1底基层清理及验
16、收：水泥稳定碎石层施工前，人工将下承层表面的浮土、石碴、杂物清理干净，并报请监理工程师验收合格。以上工作完毕后，用洒水车均匀洒水湿润，并用压路机不开振动而静碾以平整。6.3.2.2测量放样：施工放样，恢复中线。每10m设一控制桩，分别在路面中心线和四分之一路面宽度处设置加密控制桩。根据实验路段得出的混合料的松铺系数，在控制桩上标出混合料的松铺厚度控制基准点，用施工线将这些控制基准点连接而成控制面，以保证碾压密实后高程符合设计及施工规范要求。6.3.2.3拌和：经监理工程师批准同意后，水泥稳定碎石基层混合料在稳定土拌和站进行集中拌和。在稳定土拌和站，组织实验人员做EDTA滴定实验以严格控制拌和时
17、水泥含量，做筛分以控制混合料的配合比。同时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。6.3.2.4运输和摊铺：拌和好的混合料用15t自卸汽车运至施工路段，均匀堆放在垫层或挖方路基上，用平地机摊铺整型，人工辅助刮出路拱。摊铺料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过34小时。6.3.2.5碾压：混合料整型后立即用振动压路机进行碾压。先进行23遍静力碾压，继而用振动压路机复压成型。振动碾压过程中，直道路基上由路中心向两侧振动碾压，弯道路基上由一侧向一侧进行振动碾压，后轮重迭1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，总碾压遍数为610遍(具体由碾压遍数实验路段确定)，直至
18、表面无明显轮迹。在碾压过程中若出现松散推移现象，须立即停碾，待重新翻拌平整后再压。靠排水沟侧和桥头、涵洞附近处用小平板夯机具辅助压实。碾压需达到按重型击实实验法要求压实度98%成型。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。6.3.2.5接缝处理(1)两作业段的衔接处，进行搭接拌合。前段留58m不进行碾压，后段施工时，前段留下未压部分与后段一起拌合整平后进行碾压。(2)两天之间的工作缝，在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土侧挖一条宽约30cm的槽(此槽应与路的中线垂直，靠稳定土的面应切成直线，且垂直向下)，直挖到底基层顶面。将两根方木(长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同
19、。)放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，避免第二天工作时机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。第二天，除去方木，清除素土，洒水泥浆以湿拌工作缝，用混合料回填，继续下段施工。6.3.2.5.6养护：水泥稳定碎石混合料铺筑碾压完成并经压实度检测合格后，立即进行洒水养生。养护期不得少于7天，并始终保持表面处于润湿状态，养护期间严禁重型车辆进场。6.3.3取样实验与质检6.3.3.1混合料的组成设计严格按照招标设计文件、公路路面基层施工技术规范(JTJ-03493)、公路工程无机结合料稳定材料实验规程(JTJ05794)及其它有关规范规程的有关规定进行控制。6.3.3.2实验(1)用于
20、基层、底基层的原材料均按照标书文件技术条款进行标准实验。(2)混合料按设计掺配后，进行重型击实实验、承载比实验及无侧限抗压强度实验。水泥稳定混合料的设计考虑气候、水文条件等因素，并按公路工程无机结合料稳定材料实验规程(JTJ05794)规定进行实验，通过实验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。在需要改善土的颗粒组成时，同时确定掺加料的批例。工地实际采用的水泥剂量可比室内实验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%-1.0%，并报请监理工程师的批准后实施。每一作业段每天均随机取样1次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按公路工程无机结合料稳定材料实验规程(
21、JTJ057-94)标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度实验。在已完成的铺筑层上按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)规定进行压实度实验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上，结果报监理工程师审批。6.3.4质量控制措施6.3.4.1水泥稳定碎石拌和站设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。6.3.4.2运输混合料的车辆注意装载均匀，及时将混合料运至现场。6.3.4.3当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中加覆盖，以防水分蒸发。6.3.4.4混合料的摊铺采用监理工程师批准的机
22、械进行，并使混合料按规定的松铺厚度摊铺均匀。6.3.4.5摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。6.3.4.6先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。6.3.4.7混合料的碾压程序按实验路段确认的方法施工。6.3.4.8碾压过程中，确保表面始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。6.3.4.9严禁压路机在已完成的或正在碾压的段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。6.3.4.10施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按实验路段确定的合适的延迟时间
23、严格施工。6.3.4.11接缝和“调头”的处理施工接缝和压路机“调头”，严格按公路路面基层施工技术规范(JTJ03493)的规定处理。6.3.4.12养生碾压完成后立即进行养生。养生时间不少于7天。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等。养生期间除洒水车外封闭交通。不能封闭时，报请监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通行。气候条件工地气温低于5时，不应进行施工。施工时应特别注意天气变化，勿使用水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料则尽快碾压密实。6.4改性沥青路面施工6.4.1拌和拌和站采用意大利产意大利西姆4000型沥青混凝土拌和站拌
24、制，其控制室温度恒定，全自动化控制系统，能随时显示、储存、打印沥青混合料配合比、拌和温度等相关参数，在生产过程中逐盘进行打印，打印的资料要交监理工程师备查，并定期对拌和楼的计量测温进行校核。根据我们的施工经验和熟练操作，按最大300T/H的拌和量生产。集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机，集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔通过率不大于1%，回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池。首先对沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160-165范围内，矿料加热温度为190-220,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌合的沥青混凝土出厂温度在170-185，混合料超过195者做废料处理,并保证运
25、到施工现场的温度不低于160。沥青混合料的拌合时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青为准，并经试拌确定，间歇式拌合机每锅拌合时间宜为45s（其中干拌5秒，湿拌40秒）。安排专人在放料口监测，除测量温度外，同时注意观察料的外观质量，如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象，立即报告，并将有问题的料废除，禁止上路。拌好的混合料可先储存于具有保温设施的储料仓内，在仓内温度下降不应超过10。正常拌合过程中，任何人不得随意调整生产配合比各拌合参数，如确有必要调整，须经驻地监理工程师同意方可，冷料可以根据实际情况进行适当调整。改性沥青混合料的施工温度（）改性沥青加热温度160-165矿料温度190-
26、220混合料出厂温度正常范围170-185超过195废弃摊铺温度不低于160复压温度不低于150碾压终了温度不低于90开放交通路表温度不高于50实验室每天进行马歇尔实验和抽提筛分实验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。拌料结束后，用拌和楼打印的各种材料的数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和燃烧炉结果进行校核。6.4.2混合料的运输6.4.2.1采用20辆车况良好、载重20吨自卸车运送混合料。为了防止被污染、雨淋和热量过分损失，运输车辆均配有覆盖蓬布(上层篷布，底层棉被)，在车槽四角密封坚固。混合料运输车的底板和侧板内面要保持清洁、无有机物，并
27、刷涂一薄层植物油，但不得有余液积聚车厢底板。6.4.2.2沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方时刻有3-5辆料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。6.4.2.3混合料的运输注意事项：从拌和站向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象,尽量缩小贮料仓下落的落距，每放一车料料车分前、后、中位置至少要挪动3次，运料车用篷布覆盖。连续摊铺过程中，设专人用哨子来指挥料车倒料，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低
28、于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料坚决废弃。6.4.2.3沥青混合料的摊铺：摊铺前，首先对下承层进行清扫。本合同段半幅施工采取一台摊铺机进行摊铺，摊铺采用戴纳派克摊铺机，佩有自动调节摊铺厚度及自动找平的装置，以及可加热振动熨平板和振动夯等初步压实装置，摊铺速度为2-3m/min。摊铺前熨平板应预热至少一小时以上，达到规定温度，且熨平板必须拼接紧密，不许存在缝隙，防止卡入粒料将摊铺面拉出条痕。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。正常施工，现场设专人检测温度及厚度，摊铺温度不低于160。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。在铺筑过程中，
29、摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。如发生离析，应及时人工找补或换填。6.4.2.4沥青混合料的压实根据实验段确定采取以下碾压组合类型压路机碾压方式速度（km/h）遍数温度（）复压卡特CB564D 高频低幅振压345140165终压徐工120错轮1/3-1/2轮静压41碾压终了不低于90沥青混合料压实应紧跟在摊铺后，温度较高的情况下尽快完成，碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”，“由外到内、由低向高”的原则，即压路机应采用高振频低振幅的方式，碾压时向前紧跟
30、到摊铺机跟前时再返回，行驶速度应慢速、匀速，洒水量以不粘轮为准。复压温度控制在160，终压终了不低于90。碾压过程中设专人测量复压温度、终压温度，并做好记录。对复压、终压段落要设置明显标志，做到无漏压、超压。边缘部位多压23遍。具体碾压措施如下： (1)复压：压路机紧跟摊铺机进行。正常段由外侧向中心碾压（超高段由低处向高处碾压）。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开振，以免混合料形成鼓包。压路机适当喷水，防止粘轮现象发生。(2)终压：终压紧接在复压后进行，保证终压终了温度不小于90，终压过程中设专人采用3m直尺跟踪检测平整度，对个别不平整点及时趁热复压处理。整个碾压过程中，复压、终压应连续进行。为了防止过度碾压，在碾压段
