1、宝鸡海螺烧成中控操作规程回转窑中控操作规程1、目的本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定排放，力求达到优质、稳产、低耗的目的。2、范围本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机到熟料库顶。 3、引用标准2000t/d干法熟料生产线操作规程汇编(试行)4、指导思想：4.1、树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。4.2、树立全局观念与原料、煤磨系统、质控处互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统
2、一操作，达到三班保一窑的目的。4.3、为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。应灵活调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和分解炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结料均齐，防止过烧或欠烧。4.4、确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及分解炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。4.5、正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”和提高二、三次风温及熟料冷却效果。4.6、努力保护好窑皮和耐火衬，防止窑筒体高温，以延长窑的安全运转周期。5、窑系
3、统工艺流程简介：5.1、入窑生料：均化库的生料通过库内的气动截止阀、电动流量阀、斜槽输送入喂料缓冲仓1419，入窑生料均从 喂料缓冲仓1419卸出，经气动截止阀，电动流量阀。斜槽，经冲击流量计计量后经2424斜槽入2428斗提，在经斗提提升至预热器顶卸入预热器内。5.2、预热器部分： 预热器系统采用单系列五级旋风预热（2-1-1-1-分解炉-1）在预热器中，生料和热气流进行热交换，在到达二级筒上升烟道进入下一级旋风筒进行逐级预热、分解，然后进入五级筒进行气料分离及入窑。5.3、分解炉煅烧：三次风入炉方向为径向;出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用两根三通道喷煤管，由两侧入炉燃烧方式的HFC40
4、00型分解炉。该分解炉在底部（与窑尾烟室接合处）和中部各设有一个缩口，物料在炉内可产生两次“喷腾”以使气、料充分混合，并使炉内温度场较均匀。炉风和物料在炉底部缩口处产生一次喷腾形成涡流，使气料充分混合，在炉的中部再次产生喷腾，这样风料在炉内，由于二次喷腾效应，大大提高了物料在炉内的停留时间，使入窑物料分解率提高。5.4、回转窑 该窑的规格为4.060m斜度为4%，三档支撑，主传动转速为0.4534.53 rpm，辅传动转速为0.148r/min，生产能力为2500t/d。额定功率：355KW。5.5、篦冷机; 为了保证熟料质量，提高热效率和熟料冷却效果，采用两段篦式冷却机，篦冷机采用两段篦式冷
5、却机，型号：HCFC-3500，冲程采用机械传动，设计冲程次数3-18次/分篦床的有效面积为87.5m2,入篦冷机的温度为1370,出篦冷机的温度为65+环境温度，537收尘下的粉尘与出篦冷机熟料会合经701输送到熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风，一部分进入分解炉作为三次风，另一部分做为煤磨的烘干热源，剩余的气体经电收尘537除尘后排入大气中。5.6、废气处理：预热器的高温器体经过多管冷却器冷却后，作为原料系统的烘干热源或经窑尾袋收尘除尘后排入大气。6、点火前的检查准备工作：6.1、现场确认各主、辅设备是否具备开机条件6.2、进行联动试车，确认无异常6.3 、根据工艺要求制
6、定升温曲线图。6.4、将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。6.5、确认各阀门开度处于关闭状态。6.6、技术人员校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。6.7、现场确认窑内木柴情况，要满足点火升温要求。6.8、确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知点热风炉，开磨。6.9、通知现场确认压缩空气及冷却水供水情况。6.10、中控启动1506风机润滑系统,启动1513-2窑减速机润滑系统。6.11、接点火指令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置。以上各条件具备后，即可进行点火操作。7、点火升温：7.1、打开
7、冷风阀或启动1618排风机，调整1506、1538、1618风机入口挡板开度，使窑罩压力在0-20Pa之间。7.2、喂煤7.2.1将点火棒点着，从窑门人孔门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，然后开始向窑内喷煤7.2.2启动窑头喂煤系统，煤仓料位控制在20t左右，启动完毕，设定喂煤量824为0.5-1t/h。7.2.3为了煤粉的很好燃烧，合理调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况。7.2.4刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到即保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。窑内温度过低时，需要注意用煤量。7.2.5注意预热器系统各点温度是否正常，根据升温曲线增加喂煤量，尽
8、量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.2以下。7.2.6严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。升温曲线：（供参考用）窑尾温度 理想曲线 950 温度梯度：73/h环境温度 t注: .温度以窑尾温度为准； .升温过程中温度的调整：通过调整窑内通风，维持适当的风量；.根据停窑时间长短和窑内耐火衬的更换量的大小，应适当调整升温时 间，也即适当调整升温梯度（若更换的耐火衬量较大，建议升温梯度不超过50/h为宜）。8、升温中窑的慢转：（见表一）注：降雨时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隙时间比正常时减半）；预热器出口气体温度达100以上时，启动1506慢转
9、电机。表一：升温中窑的慢转窑尾温度旋转量(度)旋转时间(秒)旋转间隔时间(min)015000不慢转1503001008960300450100893045060010089156007501008910750以上1/连续慢转注：窑慢转转速为0.148r/min，转100度时间为89s，雨雪天时根据实际情况应缩短慢转时间，暴雨时连续慢转。9、投料前的准备9 .1、投料前一小时，投球，放下预热器各级翻板阀。9.2、检查预热器各部位的温度，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态；9 .3、当窑尾温度达到750以上时，
10、启动窑慢转传动装置，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。9 .4、根据窑内换砖量是否提前预投部分生料。9 .5、启动2528篦冷机集中润滑系统；9 .6、启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若窑头负压过大，调整困难，可启动三、四室风机，还不行，可启动1538风机并调整挡板，保持窑头微负压（-50 -100Pa），同时537荷电。9 .7、通知化验室联等相关部门。9.8、启动熟料输送及窑头电收尘系统。9.9、启动冷却机的拉链机及破碎机；9.10、启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；9.11、启动均化库袋收尘，通知现场巡检工调整袋收尘器排风机挡板；通知原料开启入库斗提。9.12
11、、开启窑尾袋收尘收尘系统和输送系统。9.13、确认喂料量设定值为零，将标准仓料位设定到50%，启动喂料机组。11、投料操作： 窑尾温度升到1050开始投料，若尾温在950以上，预热器出口气体温度在350以上，也可开始投料。11.1、1506关闭入口挡板，启动1506主电机。11.2、启动冷却机剩余风机。11.3、关闭1538风机挡板，启动1538；确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤秤。11.4、喂煤机组，顺序为：2825或282728232822（手动），向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为830-860左右；11.5、调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1
12、500Pa-1700Pa，窑罩压力为-20-50Pa；11.6、停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.4r/min，喂料后可加至0.50.7r/min；11.7、以30t/h60t/h左右的喂料量开始喂料；11.8、注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体压差及溜子温度（780左右）；12、加料过程控制：12.1 加料过程控制：1、根据窑内及预热器情况。逐渐加料到180185t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.54.0r/min，窑头加煤至5.57.0t/h，分解炉加煤至69.0t/h，加煤操作应缓慢稳定，窑与
13、分解炉用煤比例大致为： 窑：分解炉=(4045%)：(6055%)2、加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在-5500Pa-500Pa，预热器出口气体分析CO小于0.05%左右，NOx在400600PPm。3、加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在130-10t/h时，控制一室压力在3500-5000Pa，二室压力在3600-4500Pa，五室压力在1800-2500Pa，据此进行调整篦冷机一、二段篦速。说明：1、加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。 a.预热器出口温度稳定在300330； b.五级筒溜子温度稳定在80870； c.窑尾温度应控制在9501050； d.入炉三次风控
14、制挡板开度在30%40%，一般控制在5%左右。2、加料时注意风、煤、料、窑速的平衡（见表二），处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。表二：料、风、煤、窑速平衡表（仅供参考）喂料量(t/h)60t/h100t/h130140t/h150175t/h预热器出口抽力(Pa)-2300200Pa-3600200Pa-4800200Pa-6000500Pa窑头用煤量(t/h)3.50.34.00.34.50.35.50.3炉用煤量(t/h)4.10.35.50.36.20.37.50.3窑速 (r/min)1.20.22.00.22.50.23.20.23、增加喂料时，喂煤量调整幅
15、度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。4、各部满负荷的正常操作参数大体如下： 预热器一级筒出口温度控制在0035 五级筒出口温度控制在8080 分解炉出口温度：8080 分解炉出口抽力：-1050Pa-1600Pa 五级筒溜子温度：8870 窑尾温度：9501050，不超过1100 窑尾负压：-250Pa-400Pa 窑主电机电流控制在：250400A 烧成带气体温度：13501450 预热器出口CO含量0.1%13、出现紊乱时的处理13.1、跑生料（窜料） 判断：窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，Nox含量下降，冷却机压力上升。若篦速自动控制则一段篦速加
16、快。 处理：减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡度开度。恢复：待窑电流及烧点温度有上升趋势，即可考虑加料。先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加料时应密切，注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。13.2、垮圈和掉窑皮判断：当窑主电机功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。窑功率降低，变化率超过一定值，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。处理：根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。13.3、保
17、护窑皮及耐火砖 .窑内的热负荷不要过高，要稳定。一旦发现烧高温，要快速扭转。 .注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。 . 注意采料量变化，风、煤波动。注意料子成份及煤质的变化，注意f-CaO 检测结果，并采取相应对策。 .中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置，窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和补挂窑皮。. 烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧高和烧低，及时补挂窑皮。14、停窑前的准备1、接厂部或分厂领导停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作（停窑时1820、
18、1820仓尽可能放空，如不能放空，需要加生料粉做好安全防火工作）。2、与原料磨、煤磨联系，注意调整废气处理系统。3、通知现场准备停窑。15、停窑操作1、注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料喂料量的设定值原则是标准仓内生料放空，分解炉仓放空，窑头仓内煤粉尚有部分煤粉（5t左右）。2、当分解炉秤823一旦断煤，设定分解炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意分解炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停分解炉喂煤系统。将窑喂料量减至50t/h，调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。3、现场确认窑头仓料位，当剩余少量
19、煤粉时，关闭生料出库气动闸阀，停止向称重仓内进料，仓内生料回库，在保证烧结能力的条件下设定1824喂煤量.，当窑头仓确认排空时，设定喂煤量为零，同时通知现场敲击煤粉输送管道，当确认管道内煤粉输送完毕后，停窑头喂系统，同时428斗提空载时，停止均化库供料系统。4.确认窑内倒空，通知现场准备切换主马达至辅助马达，开始慢转窑（窑慢转时间间隔如下表）：停主马达后（h）慢转间隙（min）旋转量（度）旋转时间（秒）010min/连续慢转10min0.5h51001140.51h1010011413h2010011436h30100114620h601001142048h120100114注：下雨时，慢转窑
20、时间间隔应缩小，建议10min0.5h时改为连续慢转， 其它时间间隔减半。5、止火后，即停止胴体冷却风机及轮带风机，停止窑口密封风机。6、为了保护好窑皮和耐火衬，停1506风机主电机，并关小挡板开度，关小1618挡板开度，使窑内温度缓慢下降。7、在保护好篦板的前提下，尽量减少各冷却机风量，尽可能早些停止风机。8、现场确认冷却机内无红料时，停一室风机。9、确认熟料已送完，停冷却机及熟料输送系统。10、当窑慢转见不到红料时，可考虑停1527风机。11、预热器出口废气温度在100以下时，停618主电机。12、待窑尾袋收尘和多管冷却器物料输送完后，停止回灰输送系统。13、当窑停止慢转后，现场关闭空气炮
21、电源开关，和气源阀门，并逐个关闭进气阀，打开气包的放空阀。16、1506跳停操作1、调节1538风机挡板，使窑罩压力在-50Pa-100Pa，防止系统正压向外喷火。2、停止喂料，停分解炉煤，窑头适当减煤，切换窑主马达至辅马达，先连续慢转5min后，进行间隔慢转，时间间隔应比空窑时略短。3、确认原因，根据分析结果确认恢复1506正常运行时间。4、关闭1506风机入口挡板，窑内保温。5、为保护1506风机，尽可能维持其慢转。6、预热器出口温度过高时，可加大1538抽力，使之下降，若不行，可适量打开点火烟囱。7、通知现场检查预热器，防止垮料堵各级旋风筒。8、通知现场检查其他有关设备恢复情况，做点火恢
22、复工作。9、重新点火、升温、投料。17、停电时的操作17.1 停电操作1、与电气联系，使用备用电源进行窑慢转。2、与电气联系，启动一次风机1527。3、17.2 恢复操作4、将各设定值均设定到正常停机时的数值上。5、启动冷却机一、二室风机，通知现场检查一段篦床积料情况，并尽快送走堆积熟料。6、进行点火操作，根据停窑时间长短和窑内温度，确定是否用棉球点火。7、现场检查有关设备，如斗提、斜槽、预热器等是否堵塞，若堵塞，要及时清除。18、篦冷机一段跳停时的操作1、立即进行慢窑作业。2、检查确认跳闸原因。3、根据原因判断恢复时间，15min以内作如下处理：减料、减窑速、减煤、减系统风量，加大一段风量并
23、保证窑头负压。 4、如停止时间在15min以上时，作停窑处理。19、熟料输送线故障停机时的操作1、考虑减窑速、减料，、降低一段篦床速度，注意一、二室压力变化。2、通知现场恢复处理：若为1701或篦冷机二段跳停5min内不做大幅度的调整，20min内能处理完毕者，按减窑速、减料、降低一段篦速，加大一、二室风进行处理，30min不能处理者，按停窑处理。20、安全注意事项1、点火时应注意调整窑头负压，特别是异常停机恢复时，防止窑头向外喷火。2、现场打开大气排放阀时，防止热气烧伤。3、任何情况下，必须将CO含量控制在0.4%以下，防止燃烧爆炸。4、运转中操作员应经常检查大型电机、电流、定子温度、窑主减
24、速机轴承温度，窑托轮瓦温度及均化库电磁阀是否正常，防止设备跳停，烧坏和供料不畅。5、注意窑胴体温度及轮带滑移量变化，保护窑皮和胴体。6、停炉时注意风、料、煤的配合，防止减料过程中出现高温将有关设备烧坏，即分解炉出口不超过0，预热器出口不超过400，窑尾温度不超过1100。7、停机时，应将生料标准仓和煤粉仓尽可能放空。8、保护好燃烧器和窑尾排风机，排风机入口温度不超过，若超过此值应打开大气排放阀。9、防止冷却机篦板烧坏和蓖床压死。10、在热工极其混乱时，通知现场注意，防止窑尾、窑头、冷却机附近烧伤人。11、在处理窑尾及预热器结皮时，穿戴好劳保用品，并现场关闭空气炮开关，逐个关闭有关空气炮的进气阀
25、，打开气包的卸空阀，注意处理方法，防止热气及物料烧伤。12、正常运行中严格控制窑尾温度小于1050，防止结皮堵塞。13在投料及停窑过程中，整个系统处于不正常状态，需特别加强操作，注意各种参数的变化，防止事故发生。窑系统报警值与联锁值一览表 回路名称 报警值 联锁值窑托轮温度 H:45 HH：一级筒出口温度 H:400五级筒出口温度 H:890五级筒物料温度 H:890分解炉出口温度 H:890窑尾物料温度 H:1100窑主排风机入口温度 H:400三级筒锥部压力 H:-2000Pa四级筒锥部压力 H:-1500Pa五级筒锥部压力 H:-1000Pa窑尾烟室压力 L:-300PaCO气体分析 H
26、:0.40% HH:0.80% 窑主电机温度 H:90 HH:120主电机电流 H: A A窑主排风机前轴承测振 H:5.0mm/s HH:.9mm/s/窑主排风机后轴承测振 H:5.0mm/s HH.9mm/s窑主排风机前轴承测温 H:65 HH:70窑主排风机后轴承测温 H:65 HH:70窑排风机主电机轴承测温 H:70 HH:80 H:70 HH:80窑排风机过桥轴承测温 H:70 HH:80窑尾排风机电机定子测温 H:120 HH:140428提升机电流 H: A 篦冷机一室压力 H:5000Pa篦冷机二室压力 H:5000Pa窑头负压力 H:0Pa篦冷机一段传动电流 H: A篦冷机
27、二段传动电流 H: A538风机电流 H: A窑尾排风机电流 H: A506过桥轴承： H:70; HH:85电机前后轴承 H:70; HH:85煤磨中控操作规程1 目的本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，确保煤磨系统安全运行；力求做到优质、稳产、高产、低耗，生产出合格的煤粉，确保大窑煤粉供应和煅烧。2 范围本规程适用于2500t/d吨熟料生产线立式磨煤粉制备系统中控操作，即从煤取料机至煤粉仓。3 指导思想及要求3.1本系统为富氧操作；3.2 树立安全生产，质量第一的观念；3.3 根据气体温度、料层厚度、磨机振动、差压、电机功率、电流等参数，精心操作，确保煤粉细度、水份合格；3.4严
28、格控制磨出口温度，密切关注袋收尘灰斗与出口温度变化，煤粉仓底、顶部温度和CO含量，做好系统的安全防火、防爆工作； 3.5操作员对煤粉质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内；3.6操作人员按时填写记录，煤磨中控操作记录表交接班记录本。 4 工艺流程简介堆场原煤经过取料机取至输送胶带送至原煤仓贮存，原煤仓料位控制80%以上，以确保磨机平稳运转。从冷却机一段抽取高温气体在煤磨804入口调整到磨机所需的温度后送入磨内。试生产期间采用热风炉供应热风。完成原煤烘干、粉磨。原煤从原煤仓经棒形阀卸出原煤，由密封式喂料机喂入磨内进行烘干粉磨。粉磨的煤粉在磨排风机抽力作用下，经过选粉机分离，粗粉回到磨内继续粉
29、磨，细粉随出磨气体入煤磨袋收尘收集，收集的煤粉经绞刀进入煤粉仓。另外绞刀收集的煤粉可以经可逆换向绞刀，完成煤磨系统窑炉仓用煤互相供给。5 安全须知本规则适用于使用煤粉的所有设备，包括粉磨、贮存、热风炉、窑和预热器燃烧器等设备。5.1当煤粉与空气完全混合时，有爆炸和易燃的可能，避免煤粉与空气充分混和；5.2贮存的煤粉有可能自燃，煤粉能够释放出令人窒息和易燃的气体；5.3确保设备清洁，防止煤粉堆积在电机和开关上；5.4在磨机或煤粉仓运转过程中，绝不可打开检查门，因为在负压系统中，空气的进入可能诱发形成爆炸性的空气煤粉混合物。基于同样的原因，如果检查中发现容器和管道有漏风点，立即进行必要的处理修复，
30、从设备中流出来的煤粉应立即处理；5.5在煤磨系统禁止明火和吸烟；5.6在煤磨系统动火作业，要办理动火审批手续，并要有专人严密监控；5.7在发生爆炸或着火情况下，磨系统应紧急停机，对着火部位进行隔氧灭火处理，阻止进入新鲜空气和煤粉混流，防止事态进一步扩大；5.8不能采用水来熄灭露天堆放或煤仓中的明火，而应采用适当的方法 （如蒸汽 ，泡沫，碳酸化合物，惰性气体等）；5.9灭火或压力膨胀装置，如防爆阀、干粉灭火器、N2灭火装置及各阀门要定期检查；5.10当煤粉仓内装满煤粉时，运行中要密切关注煤粉仓内的温度变化，如煤粉停止使用或磨机停止运行，要及时对仓内进行隔氧处理，关闭仓顶各挡板和闸阀，如煤粉停用时间较长要向仓内充入N2和铺生料粉。当仓内部为空时，必需在充分换气和有第二人在场的情况下方可进入，而且确保绳子栓紧，配备36V照明灯，进入仓内时间不宜太久；5.11确保煤粉输送管道，风管接地以避免放电；
