1、克劳斯风机K301B检修作业规程1022分解联合装置克劳斯 (K-301B)风机检修作业规程 （初稿）联合装置克劳斯风机(K-301B)检修作业规程状态卡 0203页动作卡 0415页附件 1623页 作业 B 检修作业人员 Q质量监督 图例 ( ) 确认 W维护维修站 C 车间设备工程师 安全关键点 S 设备办工程师 SS 设备部专业工程师 生 效签 字日 期执笔：检修作业单位年 月 日参加编制：设备使用单位年 月 日设备管理办公室年 月 日设备部年 月 日审核：年 月 日打字： 修改序号版 本修 改 时 间修 改 人第一次01年 月 日年 月 日 计算机编码：01-001 工程验收确认承修
2、单位：年 月 日 质量监督：年月 日维护维修站：年 月 日生产车间：年 月 日设备管理办：年 月 日设备管理部：年 月 日一、 检修状态 初始状态M0机组电机及润滑电机已断电，生产车间对机组系统处理完必交付检修，施工作业票办理完毕000 检修前准备；010 办理施工作业票；020 确认机组已经具备安全拆卸的条件。状态M1风机，齿轮箱的检修100 拆除克劳斯风机上的仪表部分；110 拆卸对轮罩，联轴器的拆卸；120 复查齿轮箱与电机对中数据并记录对中原始数据；130 风机保护罩拆卸；140 变速箱盖拆卸； 150 拆卸高速、低轴轴承上盖，平稳吊出低速轴，拆卸转子总成；160 径向轴承检修检查；1
3、70 止推轴承检修检查；180 转子蜗壳组件检修检查；190 风机的回装。状态M2润滑油、冷却水系统过滤器管路检修400 油系统管线及阀门拆卸清洗检查，并回装；410 冷却水系统管线及阀门拆卸清洗检查，并回装；420 油泵拆卸清洗检查检修，并回装；430 油箱清洗检查；440 润滑油及白油冷却器拆卸清洗检查检修及加装；450 油过滤器清洗检查或更换回装；460 油雾风机检查或更换回装。状态M3机组找同心度300 齿轮箱与电机之间同心度；310 联轴器回装；320 附属管线回装；330 安装仪表部分；状态M4防腐刷漆, 交付使用400 现场清扫；410 机组试车和验收。420 设备进行打磨, 并
4、防腐刷漆.二、 检修初始状态动 作 卡初始状态M0机组电机及润滑电机已断电，生产车间对机组系统处理完必交付检修，施工作业票办理完毕000 检修前准备；001 B-( ) 检修施工的时间安排已经确定。 002 B-( ) 检修所需的零配件和相应的材料已备齐。003 B-( ) 检查检修专用工具和经检验合格的量具、器具已备齐。B- C 安全关键点 对起吊设施进行检查，应符合安全规定。签字( )( )004 B-( ) 查阅停机前机组各部位振动值、轴位移、轴承温度、供油压力及泄漏点。005 B-( ) 查阅上次检修资料和有关图纸，准备好最新版本的检修作业规程。010 办理施工作业票；011 B-(
5、) 施工作业票已经按规定程序办理审批好。B- 确认施工作业票规定的内容已经全部落实。签字( )020 确认机组已经具备安全拆卸的条件。B -C 确认机组电机及润滑油泵电机电源已经切断。签字 ( ) ( )021 B- 机组润滑油退出油系统。B- 确认电源切断，机组温度下降到可以施工的温度。签字( )三、 状态1状态M1风机，齿轮箱的检修100 拆除克劳斯风机上的仪表部分；101 B- 配合仪表专业拆除克劳斯风机机壳外的仪表部分。B-( ) 确认仪表已拆除克劳斯风机机壳外的仪表部分。110 拆卸对轮罩，联轴器的拆卸；111 B- 拆卸联轴器护罩螺栓。112 B- 拆卸联轴器护罩。113 B- 拆
6、卸联轴器螺栓并做好标记。114 B-( ) Q-( ) 检查联轴器螺栓有无咬扣、变形、断裂等损伤，螺栓与孔的配合间隙0.04mm。检查处理结果：签字( )( )115 B- 拆卸联轴器。116 B-( ) Q-( ) 检查联轴器弹片有无变形及损伤。检查处理结果：签字( ) ( )C-( ) 确认联轴器磨损情况。签字( )120 拆卸对轮罩，复查齿轮箱与电机对中数据并记录对中原始数据；注：设计值1) 端面:垂直和水平方向要求为0.05mm。2) 径向:垂直和水平方向要求为0.05mm。3) 要求电机高0.34mm121 B- Q- 采用“三表法”检查检修前齿轮箱与电机的对中情况。实测值： 轴对中
7、数据:轴向数据：a1= a2= a3= a4=径向数据：b1= b2= b3= b4=质 量 要 求径 向0.05mm轴 向0.05mm备 注要求电机高0.143mmB- 拆卸中间联轴节记录在原始状态下的长度，并测量对轮的开档距离。测量结果：签字( ) ( )130 风机保护罩拆卸；131 B- 拆卸连至压缩机的进气管道。132 B- 如果适用，拆卸入口导向叶片组件。用塞尺检测叶轮与进汽室间隙（可把叶轮推靠两端测得两组数据并记录）。133 B- 拆除锁紧垫圈、紧固螺栓，装好导向杆，用顶丝分离结合面，水平吊出保护罩，放置于木制托盘或枕木块上。检查处理结果：签字 ( )140 变速箱盖拆卸；141
8、 B- 清楚地标明对齐线，以便在重新组装过程中重新组装各部件。142 B- 跨越变速箱分模线的端盖螺栓。拆卸外围部件，盖住所有开口防止污染。143 B- 在齿轮盖顶部的孔与吊运装置之间装上索具，以便可以垂直拉升144 B- 拆卸定位销，安装导向杆，用顶丝轻柔分离结合面，水平吊出上盖，置于枕木上。145 B- 检查高速轴、低速轴各部位轴向及径向跳动值。146 B- 盖住位于变速箱下半部的供油孔，防止杂物掉入齿轮中。147 B- 如果变速箱需要打开一段时间而又不对其进行任何操作，建议使用聚乙烯薄膜将其盖住。148 B- Q- 用压铅法和打表法检查高速轴径向轴承间隙及止推轴承间隙。检查处理结果：签字
9、( )( )150 拆卸高速、低轴轴承上盖，平稳吊出低速轴，拆卸转子总成；151 B- 记录上盖轴承配合标识，必要时标记位置及方向。152 B- 拆卸轴承的上半部分，定位垫片将仍附着在轴承上。转子总成现只由高速轴颈轴承的下半部分支持。153 B- Q- 用压铅法和打表法检查低速轴径向轴承间隙及止推轴承间隙。检查处理结果：签字( )( )154 B- Q- 拆卸导流罩，用专用液压工具缓慢取下风机叶轮，记录此时压力值做为回装时参考数据。检查处理结果：签字( )( )155 B- 支撑住风机叶轮，从相对的一端提升高速轴。156 B- 将高速轴轴承的下半部分轻柔取出。157 B- 然后从风机入口将转子
10、总成拆卸。B- 确认吊具可靠，安装合格，能保证吊运安全。158 B- 拆卸转子总成后，将其存放在安全干燥之处防止因潮湿、处理不当而损坏。检查处理结果：签字 ( )160 径向轴承检修检查；161 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) 径向轴承巴氏合金应无刮痕、脱落、裂纹、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷，毛面沟痕深度应不超过0.1mm，瓦块经着色检查，巴氏合金贴合良好，表面无偏磨。 轴承及油封间隙 单位：mm项目设计值检修前检修后高速轴油封间隙0.137-0.187低速轴油封间隙0.137-0.187高速轴轴承间隙（前）0.132-0.17高速轴轴承间隙（后）0.132-0.17低速轴轴
11、承间隙（前）0.247-0.31低速轴轴承间隙（后）0.247-0.31推力轴承间隙（高速）0.2-0.3推力轴承间隙（低速）0.2-0.3叶轮径向间隙0.180叶轮轴向间隙0.4签字( )( )( )（ ）162 B- 瓦壳上下部中分面应密合无错口，防转销和定位销钉长度合适，与销孔对正不错位。径向轴承下壳体在轴承座瓦窝内的接触面积应80%。两侧间隙用0.05mm的塞尺检查塞不进，下半瓦壳与轴承座中分面应齐平，轴承座油孔与轴承体油孔对正。170 止推轴承检修检查；171 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 大齿轮止推轴承巴氏合金应无刮痕、脱落、裂纹、烧灼、碾压、磨损及拉
12、毛等缺陷，毛面沟痕深度应不超过0.1mm，瓦块经着色检查，巴氏合金贴合良好，表面无偏磨。检查处理结果： 172 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 大小齿轮啮合接触面应达90%，啮合间隙应在0.25-0.64mm之间。173 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 用百分表检查止推盘断面跳动不超过0.015mm。签字( ) ( ) ( ) ( ) ( )180 转子蜗壳组件检修检查；181 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 检查主轴、叶轮、止推盘应无裂纹及严重磨损情况，详细记录磨损和冲蚀程度。转子清洗后进行无损探伤。182
13、B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 检查转子直线偏差，要求偏差不大于0.03mm。轴颈园度、园柱度偏差不超过0.015mm。183 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 测量叶轮止推端面跳动，测量汽封处轴颈，油封处的园跳动。184 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 如果叶轮上有任何金属掉快，转子的平衡将受到影响，并可能导致振动问题。如果发生这种情况，将叶轮配平。转子各部园跳动允许值： 单位：mm部位高速轴低速轴检修前检修后轴颈径向园跳动0.0150.015轴封径向园跳动0.010.015叶轮外缘轴向园跳动0.02止推盘轴向园跳动0.010.015止推盘外缘径向园跳动0.0150.015叶轮密封处径向跳动0.0150.015签字( )( )( )( )( ) 185 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 清扫导向叶片、流道内的结垢检查应无变形清除、宏观检查是否有裂纹等缺陷，流道内应光滑。186 B-( ) Q-( ) W-( ) C-( ) S-( ) 密封组件应符合技术要求，密封环应无磨损，缺漏等缺陷。每组密封环与轴的间隙应符合要求，间隙超差应更
