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摘要
随着科技的发展,深孔加工技术已在石油采掘等制造行业广泛使用起来。
液压缸内孔的加工属于深孔加工。
液压缸工作性能主要取决于柱塞和泵套的加工精度、表面质量及形状精度。
深孔加工精度的提高可使制造业的诸多方面得以改善。
本文讨论了在现有的加工条件下完成对液压缸套内孔的加工,即深孔加工,提出了车床改造的方案。
简单介绍了深孔的发展概况、深孔加工系统的组成、深孔加工系统中的常用装置、深孔加工中的常见问题。
至今,深孔加工机床甚少,普通车床不具有加工深孔的功能,因此,将普通车床C620-1改装为深孔加工机床,具有深远的意义。
将普通车床改为深孔加工机床提高了零件的加工精度,且在不进行深孔的加工时,原有车床仍可使用,故有相对的经济效益。
关键词深孔加工车床改装进给机构钻削
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Abstract
Withthedevelopmentofscienceandtechnology,thedeepholeprocessingtechnologyhasinpetroleumminingandothermanufacturingindustriesiswidelyused.Hydrauliccylinderholemachiningbelongstothedeepholeprocessing.Hydrauliccylinderperformancedependsmainlyontheplungerpumpsetsofmachiningaccuracyandprecisionandsurfacequalityandshapes.Thedeepholeprocessingaccuracycanmakemanyaspectsofmanufacturing.Thisarticlediscussedintheexistingconditionsoftheprocessingofhydrauliccylinderholeprocessing,namelythedeepholeprocessing,thereformingschemeproposedlathe.Simplyintroducesthedevelopmentsituationofthedeephole,thedeepholeprocessingsystem,thedeepholeprocessingsystemofcommondevices,thedeepholeprocessingofcommonproblems.Sofar,thedeepholeprocessingmachine,ordinarylathedon'thavedeepholeprocessing,therefore,thefunctionwillbeordinarylatheC620-1adaptedtothedeepholeprocessinglathe,profoundmeaning.Theordinarylathetothedeepholeprocessingmachinetoolstoimprovethemachiningaccuracy,andnotinthedeepholeprocessing,stillcanuseoriginallathe,haverelativelyeconomicbenefits.
Keywordsthedeepholeprocessinglatheremodelfeedmechanismdrilling
第1章绪论
1.1普通车床改为深孔加工机床的意义
随着科技的发展,深孔加工技术已在石油采掘、纺织机械等制造行业广泛使用起来。
在机械制造业中,一般将孔深超过孔径5倍的圆柱孔(内圆柱面)称为深孔。
深孔加工精度的提高可使制造业的诸多方面得以改善。
至今……(略)
1.2深孔加工技术研究概述
1.2.1深孔的定义
若麻花钻结构直径为d、螺旋角为β、螺旋槽导程为P,三者之间的关系为
(1-1)
麻花钻一次钻到底时(中途不退出)的钻孔深度L通常不超过螺旋槽导程P的3/4,即L<3P/4,代入公式(1-1)中可得:
(1-2)
1.2.2深孔加工发展概况
最早用于加工金属的深孔钻头是扁钻,它发明于18世纪初。
1860年,美一些国家在开发研制,进行解决。
[1]………(略)
1.2.3深孔加工的分类、特点及要解决的主要问题
深孔加工可分为一般深孔加工(钻、镗、铰等)、精密深孔加工(珩磨、滚压等)和电深孔加工(电火花、电解等)。
孔钻削只有40%,刀具占有切削热的比例较大,扩散迟、易过热,刃口的切削温度可达600ºC,必须采用强制有效的冷却方式。
切屑不易排出。
由于孔深,切屑经过的路线长,容易发生阻塞,造成钻头崩刃。
因此,切屑的长短和形状要加以控制,并要进行强制性排屑。
工艺系统刚性差。
因受孔径尺寸限制,孔的长径比较大,钻杆细而长,刚性差,易产生振动,钻孔易走偏,因而支承导向极为重要。
[2]
综上所述,深孔加工中切屑的处理是一个关键技术,不能完全追求断屑,某些难切削材料、小直径孔径的深孔加工,不断屑往往是正常的前提。
[3]
以上三个问题构成了深孔加工技术的核心,所用的刀具、装置和设备,构成了深孔加工系统。
所以深孔加工拘束可定义为:
使用一定压力的冷却润滑液以排屑系统,采用导向良好的深孔刀具、机床和附加装置,来达到高效、高精度的加工深孔的目的。
[4]………(略)
1.3常用深孔加工系统
深孔加工系统是以深孔加工中所用的冷却、排屑装置来分类的。
目前,国内、外常用的深孔加工系统有枪钻系统、BTA系统、喷吸系统和DF系统。
这些系统除用于与之对应的钻头进行钻削外,亦可以用于其它深孔刀具切削加工,如深孔镗削、铰削和珩磨等。
1.3.1枪钻系统
枪钻系统的工作原理是:
切削液通过尾架输油入口进入钻杆内部,到达钻头头部进行冷却润滑,并将切除的切屑从钻头外部的V型槽中排出。
由于切屑由钻头和钻杆外部排出,容易擦伤已加工表面,其加工质量要低于内排屑方式的系统。
该系统主要用于小直径(一般Φ<20mm)深孔加工。
1.3.2BTA系统
BTA系统属于内排屑方式,其结构主要有中心架、授油器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。
BTA系统中的授油器与枪钻系统中的扶正器功能不同,授油器除了具备导向扶正作用外,还提供了向切削区输油的通道。
1.3.3喷吸钻系统
喷吸钻系统主要用于内排屑深孔钻削加工。
喷吸钻系统利用了流体力学的喷射效应的原理,当高压流体经过一个狭小的通道喷嘴高速喷射时,在这时喷射流的周围形成低压区,可将喷射嘴附近的流体重冲走。
喷吸系统主要由中心架、扶正器、内钻杆、外钻杆及冷却润滑系统等组成。
1.3.4DF系统
DF为英DoubleFeeder的缩写,原意为双进油装置,是20世纪70年代中期日本冶金股份有限公司研制出来的。
它并非独创,而是吸取BTA方法推出切屑与喷吸系统的优点,并克服不足使钻削直径范围增大,密封压力减小,加工精度和效率提高。
DF系统需要把切削液分为两条线路,分别供给授油器和联结器。
生一定的负压,将切削区的切削液向后抽吸,促使切屑顺利排出。
[5]
1.4深孔加工系统中的常用装置
深孔加工系统与普通车削或铣削系统的不同之处除了冷却润滑系统外,还有授油器、联结器和中心架等。
1.4.1授油器
授油器的功用是正确引导钻头并向切削区供给高速冷却液。
授油器一般分为不旋转式授油器和旋转式授油器两种,分别用于工件不旋转和旋转两种方式。
1.4.2联结器
联结器的功用是支承钻杆和排屑管。
传递钻削力矩和轴向力。
对于喷吸钻系统和DF系统,联结器中还设计有负压抽屑装置,用于射流流量的调节。
1.4.3中心架
中心架是深孔钻削装置中三大部件之一,其主要功能是支承、扶正旋转的工件,与普通车床中心架的功用相同。
但由于深孔加工零件较重,工件外圆速度较高。
因此,必须使用滚动支承。
目前常用的有局部滚动和整体滚动两种形式,分别使用三点支承和四点支承。
支承套、支求调节螺钉和底板等构成。
工件安装在支承套内,调整4个支承螺钉进行工件对中。
该中心架具有刚性好,回转精度高,找正方便等优点,但工件的装夹不如局部策动式中心架方便、需要移动中心架。
1.5深孔加工刀具的研究
深孔刀具种类繁多。
……(略)
1.6深孔镗削的研究
1.6.1深孔镗削的特点
深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法。
深孔镗削能矫正已有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。
一般情况下,镗孔精度可达IT7—IT8,表面粗糙度Ra可达3.2-0.4μm。
深孔镗削兼有普通镗削和深孔钻削的特点,普通镗削中的主要关键—振动与镗杆刚性问题,随着被加工孔长径比增大而愈加尖锐。
其特点是:
……(略)
1.6.2.深孔镗削的分类
深孔镗削按排屑方式可分为内排屑与外排屑、前排屑与后排屑;按其送进力的方向可分为推镗和拉镗;按镗削工序特征可分为粗镗和精镗。
镗削时,将两路油分别接到镗杆后端和授油器上,同时进油。
这种方法是前两种方法的组合,可避免其各自的缺点,实践证明此法的冷却、润滑和排屑效果较好,值得推广。
后排屑推镗法:
切削液从油泵输出后,从授油器输入,流经推镗杆外表面和已加工空之间的环形空间到切削区,然后强制冷却、润滑镗刀和减少振动的作用。
......(略)
1.7深孔滚压加工
1.7.1概述
滚压加工是在常温状态下用滚压工具对零件表面施加压力,使金属表面层产生塑性变形,修正零件表面微观不平度,降低表面粗糙度数值,在机械加工中具有独特的加工意义。
1.7.2滚压加工机理
滚压过程中,由于表层金属的滑移、剪切塑性变形、晶粒变细,并沿着变形最大的方向延伸,组织致密呈纤维状,工件表层组织产生冷作硬化,出现了一个复杂的应力区。
……(略)
1.7.3滚压加工特点
滚压加工与切削加工相比,有以下特点:
可降低零件表面粗糙度,一般表面粗糙度Ra可达0.2~0.05μm,特别是对软金属(如铜、铝及其合金等),可得到好的表面粗糙度,部分可代替精磨、研磨、珩磨和抛光等精加工工序。
………(略)
1.7.4滚压加工方式
按滚压元件的数量分:
单滚柱、单滚珠和多滚柱、多滚珠两大类。
[7]………(略)
1.7.5深孔滚压工具
深孔滚压加工,通常用于孔径为Φ50~Φl50mm,孔深为600~2000mm,表面粗糙度为0.2一0.1μm的精密深孔的加工,采用深孔滚压来代替珩磨,生产效率可提高6倍以上。
(略)
第2章深孔加工工装设计
2.1概述
2.1.1深孔加工要求
零件选择液压缸的内孔加工:
孔径Φ700+0.035mm,孔长1685mm,长径比为124,表面粗糙度为0.32μm,直线度为Φ0.15mm,圆度误差为0.04mm,调质硬度为HB250—300,强度σb为950MPa;材料为27SiMn,内孔要求氮化处理,由于该材料强度高,加工硬化严重,因此属于难加工材料。
[10][11]……(略)
2.1.2简述
在机械制造业中,设备的平均役龄应在10~20年之间,设备的“技术老化”期已短于10年。
尤其在工程技术发展的今天,设备的更新速度相当快,设备更新有两种形式:
一是用技术更为先进、精度更为高的新设备来代替技术性能“老化”的旧设备;另一种是进行有效的技术改造,使旧设备适应新的生产需要。
而在设备普遍老化、资金又不充裕的国有企业中,后面一种更新形式更具有现实意义。
2.1.3车床改造总体方案
车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分,机床部分主要有中心架、授油器和联结器三大部件;油路部分主要含进油路、回油路以及排屑箱、油槽、油箱等,改装总图如图2-1所示:
图2-1深孔加工机床外观图
1、主轴箱2、进给箱3、夹具体4、中心架
5、导向装置6、移动支架7、夹具体8、排泄装置
9、溜板箱10、操纵杠11、床身12、底座
改造对车床的要求不高,可以用旧机床进行。
改装后的机床拆除深孔加工装置后,仍可作为车床使[12]用。
………(略)
2.2车床改造分析与计算
2.2.1车床型号的选择
选择被改造车床首先应考虑机床的功率。
我国国产C620-1型车床的主电机功率一般为7.5KW,在加工液压缸时,电机功率达到要求。
又因为工件的最大装夹外径为70mm,在C620-1床面上的工件的最大回转直径为400mm,在床鞍上工件的最大回转直径为210mm。
故选择C620-1车床进行改造。
2.2.2主要设计参数和技术要求
对C620-1车床的技术要求:
………(略)
2.2.3钻削力、钻削功率的计算
参照《专用机床设计与制造》[13]表2和表10,选择钻削参数:
被吃刀量ap=2.0mm进给量f=0.4mm/r钻削速度v=100m/min
主切削力:
径向切削力:
走刀力:
钻削功率:
2.3机床改造结构设计
2.3.1导轨设计
从限制自由度的角度来看.采用一条导轨(把限制运动件五个自由度的工作面部做在一条导轨上)就可导向。
………(略)
特点:
移动速度大,润滑防护条件好,导向性、精度稍次于双三角形的,但制造较方便;用于较高精度的机床,为目前普通车床的常用形式。
[14]
2.3.2深孔钻内排屑系统设计
内排屑深孔钻一般用于加工φ15-120mm、长径比小100mm、表面粗糙度Ra3.2μm、公差IT6-IT9集的深孔。
因工件的直径为70mm,故选用深孔钻。
内排屑深孔钻一般由钻头和钻杆外圆和工件孔壁间的空隙注入,切屑随同切削液由钻杆的中心孔排出。
2.3.3进给机构设计
丝杠螺母传动机构又称螺旋传动它是利用螺纹将旋转运动变为直线运动的机构(也可把直线运动变为旋转运动)。
它具有以下优点:
由丝杠设计公式(2-1)
(2-1)
式中:
Q=6080公斤力;
由表2.2—2查得[q]=90公斤力/厘米;
选用
=2.0(对整体螺母,—般取
为1.2~2.5)。
(2-2)
根据材料45号钢,得知a=5890,b=38.2,故
~2.5常取
故:
钻杆满足强度要求
第3章滚压加工设计
3.1滚压加工工艺参数选择及计算
工艺参数的选择:
参照[4]表6-5,滚压与余量δ=0.1mm滚压力F=5KN进给量f=0.4mm/r滚压速度ν=100m/min行程次数n=1……(略)
3.2滚压加工设计
精加工选用滚压与镗削一次完成,这样能保证加工零件的同轴度,且减少换位、更换刀具的时间及由此带来的装夹误差,在一定程度上提高了产品的生产效率。
故镗滚复合加工时,可采用刚性滚压,即滚压元件置于刚性支承上,并且始终保持一定的位置,它所传递的压力是随工件原始表面微观不平度而上下波动:
主要用于精整尺寸和辊光整形。
为了完善滚压精度采用双排滚柱滚压头。
3.3镗滚压工具设计
采用双排圆锥滚柱滚压头。
其优点是:
在一次行程中两排滚柱同时对孔壁进行两次按压,进给量大(0.8—1.2mm/r),生产率高;根据预孔直径尺寸和加工表面粗糙度要求,可任意调节该压余量,特别适宜孔壁薄又不均匀的情况;滚柱支承套有压痕后可多次修磨,寿命长,滚柱更换简单方便,调节直径难确可靠。
第4章定位、夹紧装置设计
4.1总体方案设计
为了满足工件中心线与机床主轴中心线的同轴度,采用锥端面定位,充分利用了机床主轴前端的锥端面。
但由于工件长度过长,不能采用单锥面定位、夹紧,故需两端一起定位、夹紧。
4.2夹紧装置设计
钻杆直径为50mm,选择设计夹瓦的内径为130mm,外径为190mm。
并选用螺栓、螺母和垫圈固定。
根据直径,选择螺栓标准为GB5780-86-M16×45,螺母标准为GB41-86-M16。
垫圈标准为GB93-137-M16。
螺母与导轨之间用压板固定,螺钉连接。
丝杠副结构如图4-1。
………(略)
图4-1丝杠副结构
4.2.1夹瓦强度校核
夹紧力需要满足
式中:
F——技术特征给予最大夹紧力50KN;
f——设计夹紧力9KN;
计算弯矩:
(4-1)
因扭转切应力为对称循环变应力………(略)
4.2.2钻杆固定架设计
钻杆固定架在原车床溜板上固定,中心高与支承架一致,它固定在钻杆的后端,并且是可调的,以利加工不同长度的液压缸,该钻杆固定架在支承架的后面,在丝杆转动和溜板的带动下,钻杆向前推进,实现自动走刀。
查《钻工操作技能手册》[16]表1-41:
钻孔直径为50~70mm,钻孔杆直径为40~50㎜,根据工件直径为70mm,………(略)
支架结构如图4-2。
图4-2移动式支架
4.2.3弹簧设计
弹簧材料选65Mn,弹簧指数C为5—8,初选C为5,………(略)
则有:
曲度系数:
则:
由《机械设计》表16-5,选取标准钢丝直径为
弹簧中径
由表16-5,标准化,选取弹簧中径为
内径
外径
有效圈数:
(4-2)
………(略)
4.2.4压板设计
防止授油器在车床导轨上的移动,采用移动压板、止推压板结构将其固定在车床导轨上。
压板两端装卡在导轨实体上。
压板与支架底部留有间隙。
其原因为支架底部与导轨会有磨损,利用螺钉调整间隙磨损。
4.3授油器的结构设计
授油器的功用主要是起到正确引导加工工具并向切削区供给冷却液,传递轴向力、夹紧力等,同时还起到支承钻杆的作用。
为了提高加工工具开始加工时的导向精度,授油器在头部增加旋转部分,使导向套与工件同时转动。
其结构形式如图4-3:
图4-3授油器装置
1、工件2、钻杆3、封油圈4、支架5、衬套
6、可换导套7、密封垫8、螺钉9、毡封油圈10、封油头
4.4冷却排屑系统结构设计
冷却排屑系统主要由油箱、排屑箱、油泵、电机、过滤装置和液压元件等组成。
深孔机床的改造一般是在安装好的旧机床上进行,受到地面和周围空间的限制,不易做成地坑式油箱,往往采用地面式油箱。
因此,油箱高度和宽度要受到中心高和后面空间的限制。
油箱长度可按最大加工长度确定,并可做成移动的。
4.4.1排屑斗结构设计
为了防止切屑的飞溅,在切屑的排出处设有一个保护装置—排屑斗。
排屑斗与下放的排屑箱相连,其结构如图4-4所示。
图4-4排屑斗
1、弹簧垫圈2、六角螺母3、焊接手柄
4、壳体5、压板6、六角螺栓
4.4.2油箱容积、油泵压力及流量确定
油泵压力及流量选择:
油泵的压力和流量一般应根据流体载面确定,即根据所加工孔的孔径确定。
用C620-1车床改装的深孔加工机床,应受到车床的功率和转速的限制,油泵压力和流量可选择为:
压力1.8MPa;流量250L/min。
[18][19][20]
4.4.3标题
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