罐施工方案.docx
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罐施工方案
齐鲁72万吨/年乙烯改造工程
20万吨/年离子膜烧碱扩建工程
施工方案
名称:
纯水罐V-2220、阴极液排放罐V-2290
专业:
安装
单位工程:
电解
施工单位:
建设单位:
编制:
审核:
审核:
审批:
审批:
中国化学工程第六建设公司
二○○四年二月二十四日
目录
1.编制说明
2.编制依据
3.施工程序
4.施工准备
5.施工方法
6.预制
7.组装
8.组对焊接
9.储罐检验
10.焊缝检查
11.总体充水实验
12.技术保证措施
13.质量保证措施
14.安全保证措施
15.主要施工手段用料计划
16.施工机具计划
17.劳动力计划表
18.检验、测量和试验设备选择配备表
19.附施工统筹计划及排版图
1.编制说明
V-2220纯水槽、V-2290阴极排放槽为电解工段的两台不锈钢非标设备,现设备基础已施工完毕,材料到货齐全,已具备施工条件。
两台设备的主要参数如下:
序号
设备位号
规格
材质
重量Kg
容积m3
1
V-2220
φ8000×14200
0Cr18Ni9
26940
653
2
V-2290
φ7400×5700
0Cr17Ni14Mo2
13550
194
其中V-2220为搭接拱顶、搭接底板,V-2290为为搭接拱顶、对接底板。
2.编制依据
2.1DV-2220、DV-2290施工图
2.2SHJ510-88《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》
2.3GBJ128-90《立式圆筒行钢制焊接油罐施工及验收规范》
2.4JB4730-94《压力容器无损检测》
2.5JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》
2.6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3.施工程序
图纸会审方案编制审批基础验收及处理底板铺焊接
顶层壁板组焊包边角钢焊接拱顶组对焊接桅杆、胀圈安装各层壁板安装焊接底层壁板与底板焊接底板真空度试验附件安装充水试验、沉降观测防腐绝热交工验收
4.施工准备
4.1技术准备
4.1.1整理非标制作的相关技术资料及验收标准。
4.1.2仔细查阅施工图纸是否有不妥之处,经图纸会审及时进行修改。
4.1.3编制施工方案,确定施工方法、步骤及施工技术要求和施工质量标准,保证施工方法切实可行,便于操作并保证施工质量。
4.1.4根据焊接工艺评定制定焊接工艺。
4.1.5对参加施工人员进行详细交底,做到每一个施工人员了解施工方法、施工工序、技术要求及质量标准。
4.1.6编制施工材料计划。
4.2施工措施准备
4.2.1施工场地平整、道路畅通,施工用水、电齐全。
4.2.2材料、劳动力、机具装备齐全,保证施工连续进行。
4.2.3基础施工完毕,符合设计要求并且基础周围回填土夯实整平。
4.2.4基础经验收合格后待其强度达到设计强度的75%后方可进行安装施工,基础上需设沉降观测点。
4.2.5制作罐顶成型胎具及壁板支放胎架。
各种工装卡具准备齐全。
4.3材料准备
4.3.1设备所用的材料和附件应附有质量合格证明书,并经检查验收合格后方可进行使用。
4.3.2焊接材料应具有质量合格证明书,经验收合格后进行规范存放。
4.3.3所用钢板必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合现行的标准规定;钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合相应施工及验收规范要求。
5.施工方法
此两台罐施工方法采用倒装法。
施工程序如下:
5.1底板组对、组焊。
5.2在底板画出罐内壁圆并点焊限位铁,间隔500至600mm,同时在外测30mm处点焊短角钢,位置与限位铁相对应,以便利用打紧楔铁保证壁板的直径。
5.3组焊第一带板及其包边角铁。
5.4将组对顶盖支架安装好,在支架上部按顶盖分数等分与包边角铁上的等分点相对应,将顶板铺设完后进行搭接尺寸复验,确定无误点焊牢固后焊接。
如尺寸误差较多需从新调整铺设位置。
5.5组装壁板胀圈并用龙门板固定,用千斤顶使其与罐壁贴紧。
5.6为保证提升平稳应在立柱上标出每格50mm的提升线和到位线。
6.预制
6.1一般规定
6.1.1下料前应按照施工图纸绘制排版图,并严格按排版图尺寸对钢板进行放样、画线切割。
6.1.2此两罐采用等离子切割下料、砂轮机打磨坡口及清理切割渣物。
钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
6.1.3在下料过程中所有材料均应有确认的标记,如原有标记被裁掉或分割应在切割前完成标记的移植。
6.1.4坡口形式和尺寸按图纸要求进行,坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.2底板预制
6.2.1底板预制前应根据图样要求及材料规格绘制排版图,且应符合下列要求:
A罐底直径应按设计直径放大0.1%至0.2%;
B罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm;
C中幅板的宽度不得小于1米,长度不得小于2米;
D底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm;
6.2.2罐底板采用对接接头,中幅板尺寸允许偏差为:
长边偏差±1.5mm,短边偏差±1mm,对角线偏差<2mm。
6.2.3每块底板作好标识并编好序号、尺寸等。
6.3壁板预制
6.3.1壁板预制前应制作弧型样板,弧型样板不得小于1.5mm。
6.3.2壁板应按排版图下料,并符合下列规定:
A各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距离宜为板长的1/3,且不得小于500mm。
B底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。
C罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;与环向焊缝的距离不得小于100mm;
D包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;
6.3.3壁板尺寸的允许偏差与底板中幅板允许偏差一致。
6.3.4壁板卷制后应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
6.3.5每圈壁板作好标识,注明带板、尺寸等。
6.4顶板预制
6.4.1拱顶预制应按照绘制的排版图进行,V-2220为17块瓜皮顶,V-2290为16块瓜皮板,详见所附排版图。
6.4.2瓜皮板预制成型后应用弧型样板检查,其间隙不得大于10mm。
7.组装
7.1基础应按相关规定对其外形尺寸检查验收后方可进行安装施工。
7.2罐底组装
7.2.1在V-2220罐基础上按排版图画出垫板位置,垫板本身接头应采用对接双面焊,焊后磨平。
7.2.2按排版图在罐底中心线上画出十字线,并与罐底基础中心线重合,在罐底中心打上样冲眼并做明显标记。
7.2.3按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板后开始向两侧铺设中幅板及边缘板。
7.2.4垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于1mm。
7.3罐壁组装
7.3.1罐壁组装应符合的规定:
7.3.1.1底圈壁板相邻两壁板上口水平的允差不大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允差不大于6mm;壁板的铅垂度允差不大于3mm;组装焊接后在底圈罐壁1米高处,内表面任意点半径允许偏差应为±13mm。
7.3.1.2其它各圈壁板的铅垂度允许偏差不大于4.5mm。
7.3.1.3壁板组装时应保证内表面齐平,纵向焊缝错边≦1mm;环向焊缝错边量≦2mm。
7.3.1.4组装焊接后罐壁的局部凸凹变形应平缓,不得有突起,局部凸凹变形两应≦13mm。
7.3.1.5焊缝棱角用1米长的弧型样板检查,棱角应≦10mm。
7.4顶板组装
7.4.1在罐底板上画出顶圈壁板安装圆并沿圆周线内侧每隔一定距离焊定位挡板,同时画出底圈壁板的组装圆周线。
7.4.2包边角钢在组装前应检查弧度和翘曲度。
包边角钢与壁板搭接形式应严格按设计图纸进行,其间隙不大于2mm。
7.4.3拱顶板的安装应按下列程序进行:
A在罐内设置组装拱顶的临时支架,拱顶高度宜比设计值高50—80mm;
B在包边角钢和临时支架上应画出每块拱顶板的位置线并焊上组装挡板;
C拱顶组装时在轴线对称位置上宜先组装两块或四块瓜皮板,调整后定位焊,再组装剩余瓜皮并调整搭接宽度,搭接宽度允许偏差为±5mm。
D顶板焊接成型后用弧型样板检查间隙不得大于15mm。
8.组对焊接
8.1一般要求
8.1.1焊接设备与焊接材料应相互匹配,并满足焊接工艺要求。
焊机应有可靠接地。
8.1.2定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任,焊接工艺应与正式焊接相同,引弧和熄弧应在坡口内或焊道上进行,定位焊缝的长度不小于50mm。
8.1.3施焊前应清除坡口表面的锈蚀、油脂及其它污物,并对焊接坡口角度、对口间隙、错边量进行检查且应符合要求。
8.1.4焊接中应保证焊道始端和终端的质量,始端应采用后起弧法,必要时可采用引弧板,终端应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开50mm以上。
8.1.5双面焊的对接接头在内侧焊接前应清根,采用碳弧气刨后应修整刨槽,磨除渗碳层。
8.2焊接顺序
8.2.1罐底的焊接顺序
8.2.1.1中幅板焊接时应先焊短焊缝后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段焊或跳焊法。
在焊接短缝时宜将长缝的定位焊铲开,用定位板固定中幅板的长缝。
焊接长缝时由中心开始向两侧分段退焊,焊至距边缘板300mm时停止施焊。
8.2.1.2边缘板的焊接宜按下列程序施焊:
A首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝,在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前应完成剩余的边缘板焊接。
B弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均匀分布、对称施焊法。
C收缩缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法。
8.2.1.3罐底与罐壁连接的角焊缝应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工先焊内侧后焊外侧,宜采用分段倒退焊法,焊工对称均布,沿同一方向施焊。
8.2.2罐壁的焊接
8.2.2.1罐壁的焊接应先焊纵焊缝后焊环焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后再焊其间的环向焊缝;
8.2.2.2采用手工焊应先焊外侧后焊内侧,在施焊内侧前应清焊根。
8.2.3拱顶的焊接
8.2.3.1拱顶的焊接应先焊拱顶内侧焊缝后焊拱顶外侧焊缝。
8.2.3.2拱顶外侧径向的长缝宜采用隔缝对称施焊方法,并由中心向外分段
退焊。
8.2.3.3拱顶板与包边角钢的焊接、与壁板的焊接,包边角钢与壁板的焊接严格按照设计图纸样进行。
施焊时焊工应对称均匀分布并沿同一方向分段退焊。
8.2.4附件安装
8.2.4.1罐体的开孔及接管应符合下列要求:
A开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm;接管外伸长度的允许偏差为±5mm;
B开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致;
C开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装;
D补强圈的材质及厚度应与开口处的罐体相同;
E补强圈的横向中心线上应开M10讯号孔;
F开孔接管及补强圈的组对焊接应严格按设计图纸执行;
9.储罐检验
9.1筒体垂直度允许偏差:
V-2220≦44mm,V-2290≦20mm。
9.2底板局部凸凹变形≦50mm;壁板的局部凸凹变形≦13mm;顶板局部凸凹变形≦15mm。
9.3同一断面上最大直径与最小直径之差≦26mm;
9.4筒体高度允许偏差为±55mm;
9.5外周长允许偏差为±5mm;
9.6对接接头的错边量:
纵缝≦1mm;环缝≦2mm;
10.焊缝检查
10.1焊缝应进行外观检查,检查前将熔渣、飞溅清理干净。
10.2焊缝的表面质量应符合下列规定:
A对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧的咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
B底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过度,咬边应打磨圆滑。
C罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材的凹陷深度不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于100mm,凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
D对接焊缝的余高:
罐底焊缝不大于2mm,罐壁焊缝不大于2mm,环向焊缝不大于2.5mm。
E罐壁焊缝的棱角不大于10mm。
10.5槽底焊缝须进行真空箱检漏试验,试验负压值不小于53Kpa。
10.6槽体壁板应按要求进行射线无损检测。
11.总体充水实验
11.1充水前的条件
11.1.1储槽几何尺寸、外观、底板真空检查完毕。
11.1.2水源充足且水质清洁无杂质。
11.1.3储槽充水前各附件、开孔接管等均安装完毕且检查合格。
11.2充水所需的手段用料及计量器具均应准备齐全。
11.3充水试验步骤
11.3.1打开罐顶人孔封闭罐体上所有其它接口,测量基础标高。
11.3.2将水充至1/3设计高度处,停止1小时,测量基础有无异常,罐底、罐壁有无渗漏,若有异常渗漏应立即放水,分析解决后方可继续充水。
11.3.3当充水至设计高度2/3时,停止充水,稳定1小时,检查合格后继续充水至设计高度,保持48小时,罐体无渗漏,异常变形即为合格。
12.技术保证措施
12.1贮槽基础沉降观测,应不小于4点,一天观测2次,且不均匀沉降量不应超过基础直径的1.5/1000。
12.2贮槽做充水试验时,必须有专人负责指挥,且昼夜监护,以防基础突发性不均匀沉降或罐顶在放水时抽气变形。
12.3风速大于5m/S,或雨天不能焊接。
13.质量保证措施
13.1对施工人员进行质量意识教育,按我公司追求完美,为用户提供望的工程和服务的质量方针。
13.2执行质检员一票否决制度,当质检员发现施工质量不符合设计要求或超出规范的允许偏差时,应及时返工,否则不行交下下道工序施工,以确保工程的施工质量。
13.3加强材料的管理制度,建立材料发放复核制度,以保证工程顺利施工及避免因错用材料而发生的质量事故。
13.4焊接材料必须经检验合格才能使用。
13.5组织施工人员学习技术资料及施工技术要求,并作好施工前的技术交底工作。
13.6认真作好施工记录,施工记录必须与施工同步,作到完整,准确性确及时。
13.7施工过程中执行三级质量控制,认真搞好三检一评工作,记录齐全。
附质量程序控制表
序号
工序名称
检查等级
1
设备材料检查
BR
2
基础检查
BR
3
基础表机处理
C
4
排板
B
5
顶板组装
B
6
包边角钢组装
C
7
拱顶组装
B
8
提升组装各层壁板
B
9
壁板与底板角焊缝焊接
C
10
底板真空试验
BR
11
附件组装
B
12
最终外观检查
BR
13
水压试验
AR
14
防腐处理
BR
说明:
检查等级
A级:
业主,监理,承包三方检查确认
B级:
承包方,监理方质量控制人员检查确认
C级:
承包方自行检查
R级:
提交检查记录
14.安全保证措施
14.1安全管理体系
项目经理部成立安全工作领导小组,项目经理任组长,负责对本项目安全生产实行监督检查和指导,日常管理工作由安全责任工程师负责。
配备专职安全员负责施工现场的安全工作,施工队和施工班组配备兼职安全检查员,负责各级安全管理的日常管理体系。
14.2安全控制技术措施
14.2.1安全管理规定
14.2.1.1认真执行国家和氯碱厂有关安全的规定和公司安全生产手册。
14.2.1.2工程开工前技术人员和安全员应认真向全体施工人员进行安全技术交底,并作好记录。
14.2.1.3在施工现场内的所有人员都应穿戴工作服,安全帽,各专业工种应按规定配戴劳保用品。
14.2.1.4起重,电气焊工,电工,机动车司机等工种作业必须持证上岗。
14.2.1.5现场用电须由专职电工巡视和维修,严禁非专业人员私接,乱接电气线路。
14.2.1.6施工脚手架和提升工装必须派专人搭设,保证足够的坚固性和稳定性,不得随意乱搭,乱拆脚手架。
脚手架搭设后,必须经安全部门检查合格后方能投入使用。
14.2.1.7现场施工动火必须办理动火证,作到没有批准的动火证不动火,没有消防措施不动火,没有防火监护人不动火。
且火标不得超时使用。
14.2.1.8施工中如果周围发生有毒易燃气体,酸碱泄露或其它险情时,应立即撤离现场并逆风而行。
严禁靠近现场运行的设备。
14.2.1.9质安部,施工队对违章违纪行为应加强管理监督,一经发现立即制止,在施工与安全检查发生矛盾时,施工必须服从安全。
14.2安全技术措施
14.2.1施工用电设施,电动工器具必须有可靠的接地或接零保护,并经常检查维护,以确保用电设备的安全可靠。
14.2.2在容器内施工时,使用12V安全灯照明,以防触电。
14.2.3高处作业时,操场作者必须系安全带,戴安全帽,防止坠落。
14.2.4在罐内进行焊接,打磨清根时,应装通风设施,实现强制通风,保持容器内空气新鲜,罐外应有专人监护,作到内呼外应。
14.2.5提升壁板前,应仔细检查立柱吊耳,倒链,钢丝绳,等无异常。
设专人指挥,罐壁提升应平稳,按立柱上的提出升线和到位线为基准。
14.2.6提升过程中因故暂停,必须及时采取安全措施,并加强现场警戒。
尽快排除故障不得使罐壁长时间处于悬吊状态。
14.2.7严禁在风力五级和五级以上进行提升。
14.2.8提升时,施工人员不得在工件下面,受力索具附近及其它有危险的地方停留。
14.2.9放射设备和材料要认真贮存,管理,运输和处理,保证不伤害他人,射线探伤时,要设置防护区,挂牌警示,以防非操作人员误入受到射线伤害。
14.2.10施工现场设四台干粉灭火器。
15.主要施工手段用料计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
钢板
δ=12
平方米
12
作胎具,卡具
2
钢板
δ=20
平方米
12
作胎具,卡具
3
钢板
δ=30
平方米
12
作胎具,卡具
4
槽钢
[20
米
40
作胀圈
5
角钢
L100*10
米
100
作胎具
6
倒木
200*200*2500
根
40
放材料,吊车支腿
7
脚手架
Φ48
米
200
搭操作台
8
跳板
2500*400*50
块
50
搭操作台
9
铁皮
δ=0.5
平方米
20
作样板
16.施工机具计划
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
8T
台
1
2
汽车吊
25T
台
1
3
运输车
5T
台
1
4
叉车
5T
台
1
5
硅整流焊机
台
6
6
逆变电焊机
ZX7-400ST
台
6
7
卷板机
20*500
台
1
8
等离子切割机
台
1
9
倒链
2T,1T,5T
台
各6
10
角向磨光机
Φ125
台
8
17.劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
铆工
4
2
电焊工
10
3
起重工
2
4
气焊工
2
5
维护电工
1
18.检验、测量和试验设备选择配备表
检测参数
允许偏差(mm)
配备器具名称
器具准确度
备注
罐体周长
20
钢盘尺
1mm
罐体高度
5/1000
钢盘尺
1mm
板长,板宽
1.5
钢盘尺
1mm
罐体直径
13
钢盘尺
1mm
罐体焊接
焊缝检测尺
0.5mm
19.附施工统筹计划及排版图
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