膨化岗位作业指导书1.docx
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膨化岗位作业指导书1.docx
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膨化岗位作业指导书1
膨化岗位作业指导书
1目的
规范操作确保安全提高产量、降低能耗、生产出合格的产品
2适用范围
全集团膨化岗位作业全过程
3职责
3.1根据工艺要求生产合格膨化玉米,满足生产需求。
3.2提高膨化岗位工作效率,降低电耗。
3.3对膨化机的维护与保养,降低膨化机维修费用。
3.4如实填写本岗位报表。
3.5做好本岗位6S工作。
4时间管理
4.1堵机换模板时间为15-20分钟。
4.2上班20分钟内开机且正常出料。
4.3膨化玉米仓未满不许提前停机。
4.4充分利用谷电生产。
5、膨化机操作安全须知
5.1机器运转、停机拆缷时,膨化机出料口前方严禁站人。
5.2操作人员拆设备时应戴耐高温手套,防止烫伤。
5.3设备正常运行时,操作人员不得擅离岗位,应随时观察设备运行情况,发现异常及时处理。
5.4停机或堵机拆卸时应注意,因腔内压力很高一定要缷压后再卸下出料模板,严防因气压过高热料及出料模板喷出,发生伤人事故。
5.5维修拆卸机器时,必须切断电源并挂牌。
5.6工作过程,严禁用手触摸旋转部件,防止伤害。
5.7切刀运转前,必须装好安全罩,避免切刀松动飞出造成伤害。
5.8堵机、拆机时应及时将冷却塔进料口用铁板盖住以防焦料掉入引起火灾。
5.9严禁带负荷启动(点动次数不允许超过2次,每次间隔30秒以上)。
6膨化机操作
6.1螺旋的装配顺序
反料螺旋→喂料螺旋→长搓揉螺旋→搓揉螺旋→垫片及气塞→膨化螺旋→护圈→子弹头
即第一节反料螺旋、第二、三节长螺旋,第四节短螺旋再加调节垫片及气塞,第五节短螺旋,最后装护圈和子弹头,安装气塞的时候注意方向(斜面朝里)。
6.1.1清理干净主轴结料(安装螺旋时主轴加黄油,以保护主轴不被高温氧化)。
6.1.2装反料螺旋(安装时注意有键槽方向向外)。
6.1.3反料螺与长螺旋接口(注意螺旋方向及接触面清理干净)。
6.1.4长螺与短螺旋接口(注意螺旋方向及接触面清理干净)。
6.1.5短螺旋与气塞接口(安装时注意气塞斜面朝里和加调整垫圈)。
6.1.6护圈安装(必须清理干净和加调整垫圈)。
6.1.7子弹头锁紧时边敲打螺旋边锁紧子弹头。
注意螺旋方向、注意气塞斜面朝里、边敲打螺旋边锁紧子弹头
6.2膨化腔的装配顺序
过渡腔→进料腔→法兰腔→膨化腔→膨化腔→出料模板
即第一节过渡腔、第二节进料腔、第三节法兰腔,第四、五节膨化腔,最后装出料模板,安装膨化腔的时候注意4个定位销和腔内的料槽的对齐。
6.2.1法兰腔(安装时注意清理干净腔内及止口积料)。
6.2.2安装膨化腔时注意4个定位销和腔内的料槽的对齐。
6.2.3过渡腔和法兰腔安装时,注意定位销位置、料槽要与过渡腔相吻合。
6.2.4注意别忘记装腔内的耐磨环。
6.2.5紧固膨化腔连接螺丝的时候,一定要成十字型对角均匀加紧,避免单边用力过度。
6.2.6注意调节好螺旋与膨化腔间的距离一致。
注意定位销和腔内的料槽、装腔内的耐磨环、调节螺旋与膨化腔间的距离
6.3开机前的检查流程
询问生产计划→查看上班记录→料仓检查→水路检查→电源检查→蒸汽检查→皮带检查→紧固件检查→油位检查→油泵检查→切刀检查→膨化腔内积料检查→粉碎机筛片检查→冷却塔内检查→冷却刹克龙闭风器检查
6.3.1询问本班生产品种、数量、生产顺序以便确定开机台数。
6.3.2查看上班生产、设备运行、润滑等情况。
6.3.3了解待膨化仓、成品(配料)仓存料情况,手动仓料质(料质是否合格)情况。
6.3.4检查水路是否通畅,水压是否正常。
6.3.5检查各仪表显示是否正常(如指示灯、电压表、转速表等)。
6.3.6检查分汽缸蒸汽压力是否达到0.7-0.9Mpa,减压后蒸汽压力是否为0.3-0.4Mpa。
6.3.7检查各传动皮带松紧度是否合适。
6.3.8检查各紧固件是否牢固。
6.3.9检查轴承箱油位是否在油位线内。
6.3.10检查油泵工作是否正常。
6.3.11检查切刀轴承是否加黄油(3#锂基脂),切刀是否松动。
6.3.12检查膨化腔内积料(硬料)是否清理干净。
6.3.13检查粉碎机筛片是否破损,是否清理磁板上的铁块。
6.3.14检查是否清理干净冷却塔内块状料及锅巴料。
(清理时应断电挂牌和使用专用工具)。
6.3.15检查冷却冷却刹克龙闭风器是否堵塞。
6.4开机(起步)流程
装模板→装切刀→开蒸汽(排水)→开启主机→加水→开调质器→开喂料(少量)→开切刀→出料呈颗粒状→减水→开蒸汽→调整喂料、蒸汽、关水→正常出膨化料→放料进塔→清理料头→开油泵→开冷却水
6.4.1清理模板和膨化腔止口,将模板安装紧固好。
6.4.2装好切刀,切刀定位时尽量靠近模板(0.5cm左右)。
6.4.3打开蒸汽排水阀排干蒸汽管道冷凝水,防止水进入调质器造成湿料堵机。
6.4.4启动主机、切刀、调质器,调节喂料器转速,加入适量的自来水待有少量湿料从出料模孔顺畅挤出,直到湿料呈颗粒状。
6.4.5把蒸汽阀门开至正常运转用汽量的一半,逐步减少加水量,待料正常后逐步把蒸汽添加到平时正常用汽量并关闭自来水,放料进冷却塔。
6.4.6观察主机电流,增加喂料量,调整蒸汽添加量,检查膨化玉米膨化度,把膨化机调至最佳状态。
6.4.7北京现代农装4000.195.215型膨化机蒸汽压力4Kg,调质温度70℃。
牧羊260型蒸汽压力4Kg,调质温度90℃。
6.5堵机处理流程
关蒸汽→关喂料→关调质→关主机→关切刀→移开切刀→盖好下料口→拆模板抱箍→缷压→拆模板→点动主机→清理膨化腔、模板
如点动不起处理流程:
停机挂牌→拆膨化腔支架→拆膨化腔抱箍→专用工具拆卸→清理积料→试点动主机
6.6正常停机流程
调小喂料→关蒸汽→清下料口积料→关喂料、调质器→加少量油料→主机电流下降至空载电流→关主机→关切刀→挡住下料口→移开切刀→拆模板套抱箍→缷压→拆模板→点动主机→清理膨化腔、模板(冷却后清理)→关油泵、冷却水
6.7开机过程中的巡视要点
看:
电流表、转速表、蒸汽压力表、调质温度表、轴承箱油位、待膨化仓料位(视镜)、膨化质量、模孔出料、冷却塔排料、刹克龙闭风器、风机出口有无料吹出、有无漏油、漏水、漏汽现象、疏水阀疏水。
摸:
轴承箱温度、散热器及进出管油温、冷却水温、电机温度。
听:
轴承箱、膨化腔、电机轴承有无异响。
测:
测容重、粉碎粒度。
问:
中控生产情况、查仓员仓容情况。
查:
检查紧固件。
7生产过程中异常现象产生的原因或处理方法
7.1反喷
7.1.1原因:
前端堵塞出料不畅。
7.1.2处理方法一:
看模板出料情况(无料出)→看反喷情况(严重)→看电流(高)→关机→拆机(注意缷压)
7.1.3处理方法二:
看模板出料情况(有料出)→看反喷情况(一般)→看电流(偏低)→移开下料斗→关小蒸汽→调小喂料→木棒捅(大块积料取出)→视出料情况→添加粉料或油料→正常出料→装上下料斗→调节喂料、蒸汽→正常电流
7.1.4注意事项:
捅料时人远离进料口(50cm以上)
7.2有烧焦料(花料)
7.2.1原因:
螺旋与膨化腔间隙不一致;螺旋、气塞磨损;主轴晃动大造成。
7.2.2处理方法:
调整膨化腔与螺旋的间隙;更换磨损螺旋、气塞;锁紧主轴螺母。
7.3电流不稳产生原因
7.3.1蒸汽气压变化(及时调整蒸汽量)。
7.3.2料流变化(结拱)。
7.3.3子弹头与模板间隙变化(子弹头松动)。
7.3.4模孔堵塞(清理模孔)。
7.3.5轴承有问题(更换轴承)。
7.3.6螺旋磨损(更换)。
7.3.7有湿料进入(检查疏水系统)。
7.3.8主轴摆动(锁紧主轴螺母调整轴承间隙)。
7.4容重偏高产生原因
7.4.1配件方面:
模孔磨损、螺旋磨损、气塞磨损、膨化腔磨损、气塞尺寸;
其他方面:
物料水分、模板大小、调制温度。
7.4.2安装方面:
切刀与模板距离、子弹头与模板距离、螺旋装配有误。
7.4.3操作方面:
喂量过大、冷却时间、冷却风量大小、粉碎负压风量、粉碎粒度。
7.4.4原料方面:
原料的水分、产地、品种、杂质等。
7.4.5外因方面:
蒸汽质量(气压、含水量)、天气变化(温度、湿度)。
7.5容重偏低产生原因
7.5.1安装:
模板、气塞尺寸。
7.5.2操作方面:
喂料小、模孔堵塞、调制温度。
7.6容重反复不定
7.6.1人为因素:
测量误差、取样时间(加料头时间)。
7.6.2操作因素:
蒸汽变化、喂料量变化。
7.6.3设备因素:
排料时间、出料不均匀。
7.7皮带打滑
7.7.1原因:
皮带过松(含长短不一)、负荷过重、皮带轮磨损、皮带磨损、皮带质量不好。
7.7.2处理:
调整、更换。
7.8冷却刹克龙闭风器堵塞
7.8.1产生原因:
冷却塔满、气温变冷、风量过大、闭风器漏风。
7.8.2处理方法:
使用自动排料;对刹克龙进行保温;调整适当风量;维修或更换漏风闭风器。
7.8.3注意事项:
断电挂牌、使用专用工具清理。
7.9子弹头在正常开机时脱落
7.9.1产生原因:
镶套脱落、螺纹滑丝。
7.9.2处理方法:
电焊或更换。
7.10膨化机正常开机后突然振动大的原因
7.10.1设备方面:
连接段螺丝断、抱箍松、锁紧螺丝松、支架松动、止退环松、子弹头脱落、轴承坏、螺旋开裂、过渡腔开裂。
7.10.2操作方面:
模孔堵塞、断料、堵机。
7.11连接螺丝易断原因
7.11.1振动大(装配不同心、支架松动、螺丝未上紧)。
7.11.2螺丝质量差、弹簧垫片失效(使用8.8级以上螺丝)。
7.12膨化料被冷却风机吹出的原因
7.12.1冷却塔料满。
7.12.2闭风器堵。
7.12.3风量过大。
7.13夹生料(含生粉)生产的原因
7.13.1气塞、螺旋磨损、模孔过大。
7.13.2喂料过大、蒸汽加量过小、切刀与模板距离太近、粉碎粒度过大。
7.14棉花料(过度膨化)生产的原因
7.14.1模孔堵塞、螺旋、气塞、膨化腔磨损。
7.14.2膨化腔内积料、断料、料湿。
7.15轴承箱喷油
7.15.1产生原因:
油冷却系统堵塞(油温过高)、润滑油过稠、管道进空气、油位过高、油泵坏、油管接头松、轴承坏、透气孔堵塞。
7.15.2处理方法:
清理油路、更换变质机油、检修油路系统。
7.16却塔起火
7.16.1产生原因:
烧焦料掉入冷却塔。
7.16.2处理方法:
立即关闭冷却风机→停调质、喂料→停主机→停膨化冷却后工段的所有设备→观察火势大小→灭火(用水)。
7.17停电(跳闸)
处理方法:
关蒸汽和水、拆抱箍、模板(如停电时间较长可将第一节膨化腔和出料模板一起拆,但其前方应做好防范措施)。
7.18停不了机
7.18.1产生原因:
开关坏,线路故障。
7.18.2处理方法:
切断控制电源(关急停开关、控制保险或开关),通知机修处理。
7.18.3注意事项:
严禁带负荷拉主机空气开关或刀闸。
8膨化机按装要求
8.1各接触面必须清理干净并抹黄油。
8.2螺旋接口螺纹必须顺畅。
8.3螺旋与膨化腔上下左右间隙保持一致(可通过在法兰腔处垫垫片处理)。
8.4边敲打螺旋边锁紧子弹头。
8.5子弹头与出料模板越近越好。
8.6抱箍两边的紧固间隙要均匀一致。
8.7调整好切刀与模板的间隙在1cm左右。
9膨化机保养要求
9.1每二小时对紧固件检查加固一次。
9.2每班对切刀加油一次。
9.3每周对调质喂料器加油一次。
9.4每两小时检查一次油冷却系统,每班清理一次油过滤器。
9.5初运行500小时换机油一次,以后视油质情况更换(原则上6个月),机油为亚瑟220号重负荷齿轮油,换油时必须等机器运转5小时以上停机马上将油放出。
10膨化岗位质量要求
10.1膨化玉米的质量控制
10.1.1每一铲生粉颗粒不超过3颗。
10.1.2膨化玉米容重的标准:
小于等于380g±5/L。
10.1.3膨化玉米外观色泽金黄色,带玉米熟化香味。
10.2容重的测定
10.2.1容重不合格的膨化玉米须另行进仓,不得作好的膨化玉米用。
10.2.2在粉碎开始阶段须测定一次容重,以后每小时测定一次。
10.2.3操作过程中须经常检查膨化料的外观,如膨化度较差容重超标须立即通知中控室另做处理。
10.2.4容重测定须按正确方法操作,测定结果须真实记录。
(附件2)
10.2.5膨化玉米容重统一按冷排方式测定(冷排原则上以膨化玉米有半冷却塔为基准)。
10.2.6玉米膨化后的粉碎,按一块2.5mm一块3.0mm的筛片粉碎,容重按380g±5/L标准执行。
10.3膨化料的分类
10.3.1合格膨化玉米:
无焦料或极少(暂定小于3%),容重小于或等于380g±5/L
10.3.2次品:
外观正常,焦料少玉米粉少,容重超过385g/L.。
10.3.3未膨料:
开机时的料头,撒落的玉米粉,油料,堵机、停机产生的块状料。
10.3.4焦料:
烧焦变色的料或膨化料。
10.4不合格膨化料的处理方法
10.4.1膨化玉米次品须另外进仓,按品管部的要求使用。
10.4.2开机料头、油料、正常停机块料打碎后可在正常料中少量慢慢加入,严禁一次集中加入,焦料和湿料由品管员检查处理。
10.4.3油料、玉米粉可及时加回膨化,或作普通玉米用。
10.5膨化玉米单机质量简易判断方法
10.5.1单机膨化外观随时检查,发现外观含生粉颗粒每铲不能超过3颗,超过3颗在5分钟内调整好,否则停机处理。
10.5.2单机每半小时检查一次料质(膨化度,生粉,玉米粉碎粒度,焦粒)
附件1
膨化机日报表
序号
名称
气压
温度
喂料
电流
开机
停机
运行时间
停机原因
1#机
2#机
3#机
4#机
年月日班次:
总电耗:
总产量:
交接事项:
1、
2、
3、
4、
操作工:
班长:
主管:
附件2
容重器的使用方法
1、测容重的准备工作:
将主标尺和副标尺游砣归零,调节平衡砣,使主标尺在视准器中间处于平衡状态,完成校称准备工作。
2、容量筒必须先套好筒座,套上中间套筒,再将已装好样品的料筒套在中间筒上方。
3、手按料筒漏斗扣板,让其样品自行下落至容量筒内,落完为止。
4、用插片从容量筒插口处插入,以区分上下样品。
5、取下料筒,左手握中间套筒,右手握容量筒,将插片上面样品倒出,倒干净为止。
6、抽出插片。
7、将容量筒挂在吊环上,进行称量。
8、称量时,先移动主标尺上的大游砣,游砣应卡在主标尺上方卡口处不动为宜,当游砣卡在600处时,容重则为600g/l。
9、再移动副标尺上的小游砣,当小游砣左边所对准的每一刻度,则报此刻度数:
例:
60,则为60g/l。
10、对有怀疑的样品可作三次称量测试,最后取其中两次较接近的值为该样品的容重数。
11、测试完后将样品倒出,作好记录。
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