最新68m2球团环冷机安装方案.docx
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最新68m2球团环冷机安装方案
68m2球团环冷机安装方案
江阴兴澄120万t/a氧化球团工程设备安装工程
68m2环冷机(逆时针)
施工方案
批准:
审核:
编制:
中国十七冶机电公司
江阴兴澄特钢公司炼钢工程项目经理部
2005年10月
1.工程概况:
环冷机与Ø5×33m回转窑配套使用的高温球团矿冷却设备,有效冷却面积68m2,总重约327.5t,最大处理能力198t/h。
本设备主要由驱动装置、回转框架及台车、固定筛、给料斗、支承辊、侧辊装置、压轨装置、驱动链、骨架、风箱装置、环冷罩、卸料槽、卸料检测装置、双层卸灰阀、干油集中润滑系统等组成。
其适用条件:
球团矿必须是颗粒状,不能有大块料;球团矿必须均匀分布在环冷机台车上。
2.主要特性参数
型式:
环冷;冷却方式:
强制鼓风冷却;台车旋向:
逆时针;料层厚度:
760mm;台车宽度:
2200mm;常用台车数量:
28;台车回转半径:
Ø12500mm;台车回转一周时间:
109~36.3min;有效冷却时间:
85.8~28.6min(最大处理量时为28.6min,正常处理量时为41min);排料温度:
≤120°C;驱动装置:
两台电机驱动。
3.工作原理:
高温球团矿从回转窑出来后,经固定筛进入给料斗连续均匀地布在回转框架的台车上,回转框架由驱动装置的链轮通过链条驱动,在支承辊道上作水平圆周运动,同时鼓风机将冷空气送入台车下面的风箱,冷空气在正压力的作用下,通过台车底板间隙进入热球团矿料层并与之进行热交换,然后热风由料层顶面的环冷罩经回热管道送至回转窑及链篦机或烟囱排放出去,高温球团矿得以冷却。
当台车回转至卸料区时,高温球团矿也同时冷却至设定温度。
此时,台车的摇臂轮开始沿曲轨上升。
台车底板在台车本身及料的重力作用下随转动轴的转动而慢速倾斜,将已冷却的球团矿卸至卸料槽内,并用卸料槽卸到皮带运输机上。
台车卸料后,在位于卸料槽内复位辊轮的帮助下开始复位,其摇臂轮也沿曲轨下降,迫使台车反向转动直至摆平,环冷机完成高温球团矿冷却的全过程。
风箱收集的散料由从层卸灰阀排出。
4.编制依据
4.1.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定》YBJ201-83
4.2.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-烧结设备》YBJ213-88
4.3.中治长天国际工程有限责任公司68m2环冷机图纸0705.01MAZ
4.4.中治长天国际工程有限责任公司68m2环冷机安装使用说明书0705.01M-SM
4.5.《工业金属管道施工及验收规范金属管道篇》GB50235-97
4.6.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
4.7.我公司多年类似工程施工经验
5.主要施工工艺流程和安装技术要求:
5.1.施工工艺流程:
基础验收→设置环冷机中心点及基准点→安装骨架底板→设定环冷机Ø12500中心线→安装支承辊→安装风箱及卸料槽→安装回转框架及台车→安装驱动链→安装骨架→安装侧辊装置→安装压轨装置→安装驱动装置→安装给料斗→安装台车栏板→安装环冷罩、卸料区罩→安装固定筛→安装卸料检测装置→安装干油集中润滑系统等。
5.2.设备安装前的准备
5.2.1.现场收货应分类检查、造册登记。
设备安装前应对各个零部件进行检查、校正,清除在运输中产生的变形。
5.2.2.对各运动零部件的配合表面进行严格清洗,按要求注入润滑油或脂。
5.2.3.设备安装前,必须对环冷机中心点,各基础位置、各予埋基础螺栓的位置尺寸、标高进行认真检查,并做好详细记录,要在安装前处理的问题不要留在安装进行中去处理。
5.2.4.安装前应熟悉安装图纸
5.3.安装主要技术要求:
5.3.1.环冷机中心点和基准点的设置按安装说明书的要求进行设置,中心点标记的中心与环冷机理论中心的重合度误差不大于Ø6mm。
四个基准点标记的标高与附近水平基准点(如回转窑的标高基准)的标高测量极限偏差为±1.5mm。
四个基准点的标高应位于同一平面内,其平面度公差≤1mm。
如图1:
5.3.2.安装各柱脚的骨架底板,必须进行座浆垫板找正法,保证每块骨架底板的水平度≤0.1/1000,骨架底板的标高误差控制在-0.5~0mm范围内,同一框架的内、外柱脚底板的径向中心线在水平面上应重合,其偏差不大于1.5mm,内、外柱脚底板的径向中心线应通过环冷机中心,至环冷机中心的距离不大于2mm,骨架底板上装骨架处的十字中心至环冷机回转半径Ø12500mm的距离满足2150±0.5(尺寸见图),在当其精度符合要求后,紧固地脚螺栓,并浇灌二次灌浆层。
骨架底板在出厂时已有十字中心线标记。
5.3.3.在骨架底板下的二次灌层的强度满足要求后安装22个支承辊并满足如下要求:
5.3.3.1.支承辊支承座中心线(平行于辊轮轴心线)与骨架底板径向中心线重合,允差±0.5;辊轮中心线(垂直于辊轮轴心线)与骨架底板上安装支承辊处的切向中心线平行,并检查辊轮中心线至环冷机回转半径Ø12500mm的距离满足1460±1。
5.3.3.2.用垫片组调整支承辊的高度,使支承辊辊轮的上表面至±0.000面的距离满足877±1,用水准仪测量22个支承辊轮的上表面的标高,保证其位于同一平面内,其平面度公差为0.5mm。
5.3.4.风箱装置及卸料槽的安装
5.3.4.1.首先安装风箱上罩及卸料槽,用风箱上罩下面的垫片组调整风箱上罩及卸料槽的高度,使风箱上罩及卸料槽内外侧角钢(装密封橡胶用)的上表面至±0.000面的距离满足1000±1,角钢上表面在整圈范围内的平面度公差≤3mm,内外侧板的垂直度公差≤2.5mm,内外侧板内表面至环冷机回转中径Ø12500mm的距离应相等,其差值≤±1.5mm。
相邻两风箱上罩侧板上角钢的周向表面的径向错位≤0.5mm.
5.3.4.2.风箱与风箱上罩现场焊接,风箱上罩之间的焊缝及风箱与风箱上罩之间的焊缝应用煤油渗透检查,不得有渗透现象。
5.3.4.3.待回转框架安装好后再安装风箱上罩两侧的密封橡胶板,使密封橡胶板的密封面从自由状态被压低0~1mm,相邻两橡胶板之间应紧密贴合,压板接缝要错开,会出现压板与橡胶板不对齐现象,不得切割,整圈固定后多余部分方可切割。
5.3.5.回转框架及台车的安装:
回转框架由7块组成,每块框架内安装4个台车,分块吊装。
回转框架已在制造厂进行了予装。
现场安装时各块框架之间的相对位置要与予装时一致。
5.3.6.盘动回转框架并检查下列安装精度,在圆周之面每隔300设一个拉测点,各设12个拉测点。
5.3.6.1.回转框架下表面接缝处平滑无毛刺、回转框架内、外侧下表面(整圈范围内)的平面度公差均≤3mm。
5.3.6.2.回转框架下面的支撑轨道接头处高低差≤0.4mm,径向错位≤1mm,并使接头处平滑过渡。
5.3.6.3.内、外支承轨道工作面的平面度公差≤1mm,轨道侧面径向圆跳动≤3mm。
5.3.6.4.侧挡轨接头处间隙≤4mm,侧挡轨工作面径向圆跳动≤1mm。
5.3.6.5.驱动链子的安装直径为Ø16084.32±1mm,滚子垂直度公差≤0.3mm,所有滚子的径向圆跳动≤1mm。
5.3.6.6.支承轨道侧面至支承辊辊轮端面之间的距离31±2mm。
5.3.7.待回转框及压轨安装调整好后再调整台车摇臂装置。
拆除组装时台车的固定装置使台车放平,调整台车摇臂装置中的曲轴(辊臂与曲轴的配合表面不得有任何油污存在),使台车上表面处于水平时(允许台车前端高于后端1~2mm),曲轴上的辊轮与压轨紧密接触,然后拧紧曲轴的锁紧螺母。
5.3.8.在回转框架上划出栏板的安装位置而安装栏板,栏板的垂直度公差≤2mm,栏板接头处径向错位≤1mm。
5.3.9.环冷机骨架的安装:
5.3.9.1.首先安装径向框,然后安装周向梁。
备件之间先用螺栓联接定位,待骨架安装精度满足要求后再现场焊接。
骨架上部水平面上的斜拉撑先点焊,待环冷罩的上盖板安装后再焊接。
5.3.9.2.在骨架立柱底板上划出立柱的十字中心线,两侧立柱就位时,应将立柱中心线对准骨架底板的中心线标志。
立柱中心线偏移量≤1mm。
立柱垂直度偏差≤1/2000,若组装后径向框架的宽度尺寸超差,应以环冷机Ø12500的偏差≤2mm。
5.3.10.侧辊座及压轨座均待侧辊装置及压轨装置安装调整好后方能与内侧立柱焊接。
5.3.11.侧辊装置的辊轮与回转框架中侧轨的间隙设定为3.5mm,盘动回转框架一周时,辊轮与侧轨的间隙在1.5~3.5mm之间。
侧辊辊轮的垂直度公差≤0.3mm。
5.3.12.压轨装置以支承辊辊轮的上平面为基准,压轨下表面至此平面的距离为663±1mm。
压轨的圆度以环冷机中心为基准,压轨半径的极限偏差为±2mm。
压轨下表面的平面度公差≤1mm。
压轨接头处下表面高低差≤0.3mm,接头处间隙为3±1mm,并使接头处平滑过渡。
5.3.13.驱动装置安装
5.3.13.1.驱动装置采用座浆垫板找正,保证底座上表面的水平度≤0.1/1000。
5.3.13.2.传动轴轴心线的垂直度公差≤1/2500,且只能向环冷机外侧偏斜。
驱动链滚子外表面至链轮槽底部的距离满足5.25±0.5mm。
链轮与驱动链滚子啮合处线接触≥75%。
5.3.14.定扭矩联轴器的调整:
安装时将定扭矩联轴器的传递扭矩调至设定值80N•m,中间间隙最大3mm,标准2mm,最小1.5mm。
5.3.15.给料斗须在环冷工艺平台安装后进行,先将给料斗的14个支座与工艺平台的梁予联,再将给料斗吊入并从上部吊起,从下部将其垫稳定位,检查安装精度,待安装精度满足要求后调整支座位置并将支座与给料斗及工艺平台的梁分别焊接。
给料斗的安装精度:
5.3.15.1.给料斗内、外两侧冷却管下面的水平钢板下表面至台车栏板上表面的距离满足25±2mm。
5.3.15.2.平料砣两端分别与内、外台车栏板之间的间隙相等,其差值不大于8mm。
5.3.15.3.给料斗上部径向中心线位置的极限偏差≤±5mm。
5.3.15.4.给料斗内、外两侧冷却管上的铸块与台车栏板耐火料之间的间隙满足38~43mm。
5.3.15.5.其余相关地方与台车栏板耐火料之间的间隙≥45mm。
5.3.16.环冷罩、卸料区罩的安装:
5.3.16.1.待给料斗安装好后再安装环冷罩及卸料区罩,先安装下部罩再安装侧面罩。
5.3.16.2.环冷罩、卸料区罩与给料斗干涉处根据现场实际情况酌情切割,调整好后,各段罩子相接处现场连续焊接。
下部罩下面的水平钢板下表面至台车栏板上表面的距离满足25±2mm。
内、外侧砂封槽内的密封板半径R4785,R7715的圆度偏差±3mm。
密封板接头处现场连续焊接且平滑过渡。
卸料区罩内的粘料检测管摆动灵活,行程开关位置准确。
5.3.17.固定筛安装:
待给料斗安装好后再按图安装固定筛。
砌筑耐火材料时注意保护水冷装置。
安装好后,水冷装置以0.5MPa的压力进行水压试验,保压60分钟不得有渗漏现象。
5.3.18.卸料检测装置的安装:
卸料检测装置上支座的导板(能与台车摇臂相接触的钢板)与回转部分不得干涉,其间隙8~10mm,若台车摇臂轮到达曲轨拐点处没有变向继续向前做水平运动行走约135mm时,摇臂轮应与上支座的导板相接触。
行程开关及碰块的位置要准确,当导板的动作达到设定值时行程开关要能动作并发出信号。
卸料检测装置安装好后浇灌底座下的二次灌层。
5.3.19.干油润滑配管
5.3.19.1.按润滑系统供货厂家的要求,备足各种不同规格的油管,油管内、外壁应光滑整洁,无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷。
切管时管口要切整齐。
弯管时最小弯曲半径R≥3.5d(d为管径)。
5.3.19.2.管路的敷设必须满足干油润滑原理图的要求,不允许随意更改原理图。
润滑系统要求特别清洁和严密。
平行管路的管路附件(如活接头、弯头、三通、法兰等)必须错开。
凡沿着不动的立柱、横梁等分布的管道,必须很好地固定,固定时只能利用管夹,不允许进行焊接。
6.劳动力及施工用具
6.1.25t汽吊——1辆
6.2.水准仪T2——1台
6.3.精位仪N3——1台
6.4.电焊机——4台
6.5.0.5m/mm水平尺——1只
6.6.0.1m/mm水平尺——1只
6.7.角向磨光机——2台
6.8.钢丝绳——若干
6.9.5t手拉葫芦——4只
6.10.3t手拉葫芦——4只
6.11.起重工——6人
6.12.钳工——10人
6.13.电火焊——6人
6.14.电工——1人
6.15.测量工——2人
6.16.壮工——4人
7.质量安全技术措施
7.1.做好图纸自审、会审及技术交底工作,施工人员必须了解并熟悉现场状况和施工程序。
7.2.设备进场检查必须严格按照施工图纸进行验收,所有备品、备件、易损件、专用工具随箱资料交于甲方。
7.3.加强工序交接制度。
当上道工序确认合格后方可进行下道工序工。
7.4.认真做好各项质量检查的原始记录和技术资料的收集整理工作按要求规范化汇总。
必须保持与工程实体同步。
7.5.及时下达自检,并按照规范、标准操作验收。
7.6.所有施工人员必须严格遵守有关安全法规及规定,严格遵守各项安全操作规格,进入现场必须穿戴整齐劳保用品。
7.7.必须编制详细的安全技术措施,并向施工人员进行安全技术交底,使施工人员明白工作内容、工作顺序、安全防护措施,确保施工安全万无一失。
7.8.大件起吊时必须先进行试吊,先吊起200~300mm位置,检查所有起吊机具,绳索确认无误后,方能正式起吊。
7.9.组装过程中的防倾翻措施要及时换,受力后方能松钩进行正式作业。
7.10.高空作业时,作业人员必须戴好安全带,做到高挂低用,确保高空作业的安全性。
7.11.加强现场施工用电的安全管理工作,所有施工用电设备应按规范要求,做好接地和漏电保护措施。
7.12.施工用的设备,材料应按规定堆放整齐。
贵重和易损的设备部件必须入库,由专人保管,以免损坏和丢失。
7.13.搞好文明施工,做好每日收工前清理现场,每周清扫现场一次,确保工完料清。
7.14.交叉作业不得在同一垂直方向操作。
吊装作业,专人指挥,高空用电、火焊时,必须配置清防器材并有专人监护。
重视设备半成品和成品保护。
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