船舶9001认证相关技术文件教材.docx
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(通用工艺)
编制:
审核:
批准:
南通华滋奔腾船业有限公司
发布日期:
年月号实施日期:
年月号
序号名称编号分发部门
1、原材料、外包产品、船用设备检验规范
HZBT-WP-JS-01
各部门
2、钢材预处理作业指导书
HZBT-WP-JS
-02
各部门
3、钢材预处理检验规范
HZBT-WP-JS
-03
各部门
4、线型放样及数控切割作业指导书
HZBT-WP-JS-04
各部门
5、产品、零部件标识作业指导书
HZBT-WP-JS-05
各部门
6、管子制作安装工艺
HZBT-WP-JS-06
各部门
7、船体建造工艺
HZBT-WP-JS
-07
各部门
8、焊接工艺
HZBT-WP-JS-08
各部门
9、冷作工艺
HZBT-WP-JS
-09
各部门
10、密性试验大纲
HZBT-WP-JS
-10
各部门
11、涂装工艺
HZBT-WP-JS-11
各部门
12、上层建筑制作、安装工艺
HZBT-WP-JS-12
各部门
13、轴舵系拉线照光镗孔、安装工艺
HZBT-WP-JS-13
各部门
14、设备、主机定位安装
HZBT-WP-JS-14
各部门
15、电气施工工艺
HZBT-WP-JS-15
各部门
16、下水工艺及检验规范
HZBT-WP-JS-16
各部门
17、系泊试验大纲
HZBT-WP-JS-17
各部门
18、倾斜试验大纲
HZBT-WP-JS-18
各部门
19、航行试验大纲
HZBT-WP-JS-19
各部门
20、无损检测作业指导书
HZBT-WP-JS
-20
各部门
21、船舶建造检验项目表
HZBT-WP-JS-21
各部门
原材料、外包产品、船用设备检验规范
(HZBT-WP-JS-01)
2
原材料(钢板、型钢、标准件、电焊条、油漆等)按照总数量的5%比例进行抽检,如合格率未达到95%,则将抽检比例提高至20%,如合格率还未达到95%,则全数退回。
1.表面无碰伤、损坏现象。
2.实际到货数量与采购清单数量相符。
3.型号、规格、编号与进货清单相符。
4.材料的质保书、检测报告、合格证齐全。
5.标识清晰且完整。
6.钢板按规格、牌号、炉号、批号验收,号料前核对钢板材质,复制钢印归入单船档
案。
7.钢板表面无严重锈蚀,无弯折变形,厚度允差≤0.3mm。
8.型钢、钢管表面无严重锈蚀,无过度扭曲、弯折变形。
9.电焊条包装完整,拆包抽检,焊条尾部无锈斑。
10.油漆须在保质期内。
11.橡胶密封圈须在保质期内。
外包产品要求100%检验。
尾轴、舵、舵承的委外加工(铸造、机加工、热处理):
根据需要可在供方的现场实施验证,包括对产品、程序、工艺过程和设备的批准要求。
完工后按图纸要求检验,要求供方提供试验报告、检测报告。
管子镀锌:
按图纸要求检验,镀锌层表面要求光滑,覆盖完整、表面无锈斑;不得有毛刺、脱离等。
查验合格证或镀锌厂出具的镀锌质量证明书。
船用设备柴油机:
在供方的现场实施验证,包括对产品、程序、工艺过程和设备的批准要求。
1依据装箱单,核对主机、附件、专用工具、备品备件和随带技术文件,查验合格证、出厂试验记录,发电机及其控制柜有出厂试验记录;
2外观检查:
有铭牌,机身无缺件,涂层完整;
3柴油机到货时,要依据装箱单逐一清点,有电机制造厂的出厂试验记录,可在交接试验时作对比用。
电动机、各类泵阀、甲板机械、消防设备、救生设备等辅助设备:
1查验合格证和随带技术文件,实行生产许可证和安全认证制度的产品,有许可证编号和安全认证标志;
3
2外观检查:
有铭牌,附件齐全,电气接线端子完好,设备器件无缺损,涂层完整。
3应提供质量合格证明文件、规格、型号、性能检测报告以及安装、使用、维修和试验要求等技术文件。
照明灯具、开关、插座及附件:
1查验合格证,随带技术文件;
2外观检查:
灯具涂层完整,无损伤,无碎裂,附件齐全。
防爆灯具铭牌上有防爆标志和防爆合格证号,普通等具有安全认证标志;
3对成套照明灯具、开关、插座及附件等性能进行现场安装后的检测。
如不符合产品使用质量要求的做退货处理。
通导设备:
1查验合格证和随带技术文件,实行生产许可证和安全认证制度的产品,有许可证编号和安全认证标志;
2外观检查:
有铭牌,附件齐全,电气接线端子完好,设备器件无缺损,涂层完整。
现场调试:
由供应商到现场调试至船检、安检验收合格。
电线、电缆:
1按批查验合格证,合格证有生产许可证编号,产品有安全认证标志;
2外观检查:
包装完好,抽检的电线绝缘层完整无损,厚度均匀。
电缆无压扁、扭曲,不松卷。
耐热、阻燃的电线、电缆外护层有明显标识和制造厂标;
3按制造标准,现场抽样检测绝缘层厚度和圆形线芯的直径;
4
4对电线、电缆绝缘性能、导电性能和阻燃性能有异议时,按批抽样送有资质的试验室检测。
钢材预处理作业指导书
(HZBT-WP-JS-02)
1、目的
4
本指导书阐述了钢材预处理作业的要求和方法,以保证船舶制造钢材满足用户及相
应船级社的要求。
2、适用范围
本指导书适用于本公司船舶制造过程中钢板和型钢表面预处理作业全过程。
3、职责
3.1技术部负责提供钢材预处理的技术工艺规范和质量要求。
3.2质检部负责船舶钢材预处理质量的跟踪控制。
3.3营业部负责预处理材料的供应。
3.4结合分段建造计划,编制并实施钢材预处理作业计划。
4、实施
4.1预处理前上料准备、检查
a.检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全。
b.检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、分层及夹杂油污等缺陷,并及时处理。
c.检查钢板平直情况,严重不平直的钢板需矫平后再处理。
d.将钢板原标识加敲材料厚度钢印,并记录钢材的炉批号、材质、规格以备通知下道工序,型钢还需录量外型主要尺寸。
4.2钢材抛丸处理
a.打开预处理设备的吹刮装置,用压缩空气将钢材表面灰尘、垃圾及微水份吹净,如钢板表面积水严重或气温低应打开烘干设备,进行烘干处理。
b.打开吸尘、提升机、烘干装置,钢材预热50℃烘道温度120℃,按抛丸头顺序依次打开,进行抛丸处理。
c.船厂按船级社认可,符合船东认可的涂装说明书要求选择底漆,打开自动喷漆装置,对预处理后的钢材进行车间底漆喷涂,底漆颜色按工厂规定进行喷涂。
d.处理过程中,必须认真检查每块钢板上是否有氧化皮,如发现须停机检查,及时调节抛丸头角度,达要求后方可继续作业。
4.3处理后钢材的检查和标记移植
a.检查是否有机械喷涂不到位,并及时手工补漆。
b.检查钢材是否有严重麻点等明显缺陷,对超标或不合格的材料要另行记录,区分堆放,并及时报质检部处理。
c.检测每块钢板喷涂厚度,并记录、报质检部。
d.将预处理钢材用记号笔进行标记移植(按材质用不同颜色记号笔区分),其标记为
5
炉批号、材质、船级社、规格。
标记移植核对无误后,将材料分类堆放整齐。
4.4不合格材料由质检部出具相关报告,并书面通知各生产部门、营业部,重新组织
材料,保证生产进行。
5、记录
《自主检查单》
钢材预处理检验规范
(HZBT-WP-JS-03)
1预处理后检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全。
6
2检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、漏喷及夹杂油污等缺陷,钢材表面粗糙度要符合ISO8501-1、Sa2.5级标准。
3.检查钢板平直情况,严重不平直的钢板需返工矫平。
4.将钢板原标识加敲材料厚度钢印,涂层表面厚度须满足船检规范钢材评定条件。
表面处理要求按表
项
目
标准范围
备注
钢板
除锈等级
Sa2.5级
ISO8501-1
t≥6mm
粗糙度
中级
GB/T13288
抛丸处理
型材
除锈等级
Sa2级
ISO8501-1
t≥4mm
粗糙度
中级
GB/T13288
钢板
除锈等级
Sa2级
ISO8501-1
(任意规格)
粗糙度
中级
GB/T13288
喷射处理
型材
除锈等级
Sa2级
ISO8501-1
(任意规格)
粗糙度
中级
GB/T13288
底漆涂装要求按表
项目
标准范围
备注
流水线处理
喷射处理
含锌底漆
船厂按船级社认可,符合船
涂装种类
东认可的涂装说明书要求选
不含锌底漆
—
—
择
膜厚
含锌底漆
根据合同说明书
15μm~25μm
流水线操作手工操作
规定
线型放样及数控切割作业指导书
(HZBT-WP-JS-04)
1、目的
本指导书对放样和数控软件的控制要求作出了规定,旨在使钢板套料利用率达到最佳
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状态,有效地控制造船成本,并确保达到质量要求。
2、适用范围
适用于本技术部船舶制造船体各结构的放样及数控套料。
3、职责
3.1技术部主管负责对船舶制造数控软件编制人员的配备、领导和协调工作。
3.2数控软件操作人员负责船体放样、数控编程的控制,并对数控软件质量负责。
3.3数控软件操作人员须对过程实施控制,确保按图施工,按规定施工。
4、实施
4.1数控软件程序必须符合本公司数控切割机的数控接入要求,从船体线型光顺、结
构线生成、几何语言制作、外板展开、零部件套料五个过程,来进行造船的电算化的控制。
4.2线型光顺取代了以前手工放样繁重体力劳动,用计算机光顺速度快,技术上能容
易达到标准,但在检验时,需要有经验的人来把关核对。
4.2.1线型放完后,需要技术部门认可,方可转为正式线型库供下艘船体上各部门使用。
如管系放样、外板展开、船体几何语言制作(即船体上零部件生成)、结构线生成、外板展开等。
4.3操作人员须有大中专以上水平,具备一定的计算机操作技能,且要有一定的船体
专业知识和实际放样工作经验,要给船体方面提供各种装配线、装配数据,所以做手工绘
制零件草图程序时,必须熟悉图纸,绘制好零件图坐标点加工线、装配线位置,用数控下
料都是实行无余量装配,在工作时有一处发生差错将对公司造成一定的经济损失。
4.4零件制作须根据生产图按分段图上的代码进行,自检后交专职检查,进行校对复
查,检查零件表的数量、材质、形状是否同图纸上相同,不一致时及时修改,然后画图再
核对,使之正确后方可套料。
4.5套料前要查清公司内的钢板规格和材质,要先套大部件,后套小零件,提高利用
率,割缝的间距要适宜规范,14mm以下钢板为8-10mm,14-30mm钢板为10-15mm,30mm
以上为15-20mm,切割引割点也必须控制好,要以空的地方先割,后来点在钢板大件上,
才能使部件不变形。
4.6套料时使用钢板规格要认真地根据“材料进货单”按分段规定的钢板使用量进行,
按大材大用、小材小用、废物利用的原则实施,必须把钢板套料利用率控制在87%以上。
放样室要配备专职材料管理员,及时统计每个单元用钢板量及余料情况,要把余料按单元
进行编号,按规格大小分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类,要能使下批单元套料时考虑使用。
同时准备要
把余料认真编写好代号并保管好,在下次下料时使用。
另外,还要把加强筋、面板、管系
8
法兰小零件也要相应套进各个钢板上减轻孔及大零件空挡里面去,来努力达到利用率指标。
4.7把数控软件切割代码拷入盘片,按技术文件控制要求与准备交接后方可下料。
4.8由于船体是复杂物体,船东、船检更改意见很多,对套料库软件应及时修改并做
好登记手续,需在计算机内备存好,尽量做到不使下艘同型船再发生类似的错误或更改。
4.9数控套料软件盘片需妥善保管,用后及时回收,损坏要以旧换新,以便在下条船
上不发生盘片上的错误。
产品、零部件标识作业指导书
(HZBT-WP-JS-05)
1、目的
本程序旨在对我公司建造的船舶产品的原材料及其主零部件的标识、标识维护和标
识记录实现控制和可追溯性的控制。
2、适用范围
9
本程序适用于船舶原材料、自制件、外购件、进口件及船东提供的产品。
3、职责
3.1营业部负责对原材料、外购件及船东提供产品的标识控制。
3.2各生产车间负责原材料下料及加工等全过程的标识和维护及加工现场存放不合
格品的场地标识。
3.3质检部负责产品标识监督和可追溯性的控制。
4、实施
4.1标识形式有:
a.铭牌b.印章c.色标d.打钢印e.记号笔书写f.堆放场
地g名称等。
4.2原材料、零部件的标识
4.2.1仓库保管员对重要零部件和板材在其钢印区漆上油漆,并作好机型及船号等
标识,以保证存放期间编号完整。
对焊接件、毛坯件,仓库保管员要认真核对其图号,符
合要求后方可入库。
对棒料、型材,仓库保管员要根据国家对材料色标的标准收货以后,
即核对或对其在按规定要求进行标识,以确保存放期间编号完整。
4.3外协件、外购件的标识
4.3.1业务员在与供方签订合同时,要明确供方在零部件装箱或包装后,要有明显
的标识,在箱内要有装箱清单,并随货到库,清单上标明的箱号与包装箱上的箱号对应。
4.3.2外协件、外购件到厂,业务员根据送货单进行验收清点,并作好标识。
仓库保管员进行记录登账、保存并作好记录。
4.4加工件标识
4.4.1仓库保管员(兼职检验员)要严格按照图纸检验,检验合格方准其入库。
并
进行验收入库保养,作好记录。
对零部件作出明显标识,保持在库存期内标识的完整性,
以提供质量跟踪。
4.4.2经喷涂防护底漆结束后,必须在钢材的表面移植原始标识,方可吊运。
标写
材料规格、材质及炉批号,普通材料用白色,高强度钢用黄色,堆放时应标记向上并记
录。
普通材料使用灰色或红棕色防护底漆,高强度钢使用淡绿色防护底漆以示区分。
4.4.3号料工对部件号料,在产品的零部件上标写产品编号、分段号、零件名称、
零件规格、加工符号,标写字的方向应与零部件的上下口方向一致。
同时对剩余零料应
及时做好标记移植。
4.4.4加工组操作工人进行加工,应把有标记的一面加工在部件的外口,以便跟踪
查对,对需要进行红火、外加工的部件,必须在规定部件外口打上钢印和洋冲点,或制
10
作铁皮标牌用铅丝绑扎牢固。
4.4.5自动焊、板片预制后的标识,应在拼焊后的板片正面标写产品编号、分段号
和部件编号、名称。
4.4.6部件的预制(包括铁舾件)在部件完工后,用记号笔标写船舶编号、部件编
号、名称,并用胶带纸贴封。
如需预处理或外加工镀锌的部件,必须用铅印或制作铁皮
标牌用铅丝邦扎牢固。
4.4.7分段预制完工在分段的两端左、右舷合拢区显眼处点焊固定标写有船舶编
号、分段编号、肋位号的钢板标识牌。
4.5对标识的维护
4.5.1集配组或钳工按图纸上零部件名称、数量开出领料单,对半成品或成品库保
管员发出的成品或半成品零部件进行清点、验收并维持标识。
4.5.2在部装现场按主要零部件的名称作为现场标识,保管好部装配套清单,在船体
平台上用标牌或书写标记标出该分段段号。
4.5.3各在组织重要零部件施工前,要严格按照工艺流程,经质检部确认材料合格
签字后方可组织施工,并在施工过程中确保标识及时转移。
4.5.4在生产过程中,由于保管不当或存放时间过长失去了标识,应采取以下办法:
4.5.4.1所在部门及时通知相应职能部门。
4.5.4.2职能部门根据该物品的质量记录核对其有关数据和内容,待确认后重新标识,
确认人员同时在其有关质量记录上签名。
4.5.4.3对失去标识而又无法重新确认的物品,按《不合格品控制程序》的规定处理。
4.6产品标识的可追溯性
4.6.1合同签订后,根据合同签订的先后顺序由营业部确定船舶编号。
4.6.2在船舶建造过程中,针对每一艘船舶的生产作业计划的采购产品、领料单、
报检单、检验单、整改意见单、返工返修通知单、让步接收单、过程记录、交付记录等
都应标识船舶编号,以便收集整理归入单船档案。
4.6.3对于船检明确的应收集的原材料理化性能报告、船检证明、国内外采购的机
电成套件的合格证、说明书等等应由检验人员收集归入档案。
4.6.4对原材料、外协件、外购件、产品等标识后便具有明显的识别作用,提供了
相应各过程质量活动的标记,在有关标识上予以记录,以便质量跟踪。
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管子制作安装工艺
(HZBT-WP-JS-06)
1、目的
本工艺阐述了管子制造、安装、系统密性试验的控制要求,旨在规范管子制作、安
装,使产品质量满足船东、船检的要求。
2、范围
12
适用于船舶管子的制造、安装。
3、职责
3.1技术部负责提供管子原理图、零件图修改、单、管子压力试验参数表,管材、伐
件、弯头、法兰、接头等附件的规范标准。
3.2营业部负责管子外出加工(镀锌)过程质量控制。
3.3质检部负责管子制造和管材、附件材料质量的检查、监督。
4、实施
管子制作、安装工艺流程:
图纸准备取样管试装安装
安装管下料弯曲校装(开支管、形状尺寸校正、切割余量、电焊)
打磨、内场强度试验、打钢号表面处理(清洗、镀锌)入库报检
船上安装报检管路密性试验报检
化学清洗(液压油管、滑油管、燃油管)
除油、除锈水洗中和水洗晾干/吹干油管内壁涂
介质油外壁涂漆、水管镀锌管口加封堵检验
4.1管材、附件材料的管理。
4.1.1管材、附件由专人进行管理,按规格、类别堆放整齐,标识清晰,对有船级
社证书的各类管材,在使用过程中报专检联系船检做好炉批号的钢码标识移植工作。
4.1.2管材、弯头、法兰、异径等材料的入库由仓库保管员和兼职检验员进行入
库质量控制,对不合格品按《不合格品控制程序》规定处理。
4.1.3根据生产计划和施工图纸,编制每月原材料计划,对现校管和修改管使用
材料,考虑适当库存,不能影响生产顺利进行。
4.1.4做好管材、弯头、法兰、异径等材料的收发台帐,每周进行材料库存情况
统计,使材料计划编制、材料采购符合实际生产节奏,控制最低库存量。
4.2图纸准备
4.2.1技术人员根据生产计划,核对区域、分段的管子施工图纸的完整性,对未下达
图纸需及时和技术部对接,以保证生产的进行。
4.2.2技术人员复核图纸中各种规格的管子长度,并根据管子的多少、统计出法兰、
接头、伐件等附件,编制所需管子清单,以提供订货。
4.3管子的下料和弯管加工
4.3.1下料施工人员根据下料图纸要求正确选用管材,尤其注意加热管、液压管、压
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缩空气管、舷外排出管等,必须严格按图纸要求选用有相应船级社证书的规格管材。
4.3.2下料施工时需严格控制管材的尺寸误差,端面与管段垂直误差不大于±1mm以
内,每下完一段料及时在管段上用广告漆标注管子代号、船名、区域、分段和长度。
4.3.3弯管前先熟悉图纸,弯曲后的成形角和转角的公差为2°,两弯头的中心距公差为±10mm,来回弯之高差不得超过±5mm,不平度公差不得超过±5mm。
4.3.4检查弯管外观质量,弯曲处外壁不允许有裂纹、分层等缺陷,椭圆度不超过
10%。
4.3.5弯管后按图纸尺寸要求及各种接头的装配尺寸公差进行管子两头余料的切割。
4.3.6拼弯管段的材料进行坡口倒角后装置上栏。
4.3.7弯管结束后,施工人员严格按流程表把管子的法兰、弯头、异径等附件全部配
全,和管子一起随图纸、流程表流向校管工序。
4.4管子校装
4.4.1校管装配工应吃透零件图要求,在校管平台上,用角尺、量角器等工具进行法
兰、弯头及其它连接件的装配,按图纸要求正确使用弯头,法兰及其它连接件。
4.4.2管子的拼弯对接缝坡口间隙控制在2.5mm-3.2mm范围内。
有两个以上(含两个)
拼弯对接缝的管子,打磨达标后报校管检验员检验合格后再进行其它弯头的拼接。
4.4.3
按装支管,必须将支管里表,主支管打磨达标后(报检验员检验合格)进行装配。
4.4.4
按装法兰时,其法兰套进管子的长度按规范参数执行。
法兰与管子装配时垂直
误差小于
0.5mm,法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。
4.4.5
按装套管时,其套进管子的长度,对接套管套进
1/2,穿舱套管套进2/3,且套
管平行于管段,其误差小于0.5mm。
4.4.6
管子与法兰、套管装配后,点焊均匀、牢固,
2"以下管点三点,2.5"-5"管点四
点,6"以上管点六点,点焊位置在管子与法兰或套管的外侧,内侧不允许点焊,装配后
的长度误差小于2mm。
4.4.7校管结束后,按船名、区域、分段、零件代号在法兰、套管上打上钢印,经自
检后报校管检验员按零件图验收合格后在生产流程表上进行登记,并在管子上标注镀锌、
酸洗及涂油记号,放置于管栏,流向电焊工序。
4.5管子的焊接
4.5.1焊接前用钢丝刷等工具清理焊接区域表面。
4.5.2合理使用焊材,调整电流,按规范进行焊接。
焊缝成形要饱满、均衡,对接焊
缝焊脚高于母材2-3mm,焊缝表面应无气孔、弧坑、焊瘤、咬边、凹陷等缺陷,法兰焊
14
接时法兰距焊缝1-2mm,不能损伤法兰密封面。
4.5.3焊接结束后,及时清除药渣,通过自检对缺陷及时修补达标,报专检检验合格
后,流向打磨工序。
4.6管子的打磨
4.6.1打磨管子、内里必须光滑,对接缝及支管内孔打磨做到无锯齿形、凹凸不平现
象、无飞溅,如打磨过程中发现缺陷及时通知修补。
4.6.2管子外部打磨,只需将毛刺、焊瘤、飞溅、药渣清理,及打磨自由边。
4.6.3对滑油管、液压管、燃油管等需特涂管的打磨,除上述要求外,要提高焊缝的
光洁度,保证过滤边圆滑。
4.6.4打磨结束,自检合格后,报检验员验收合格做好标记。
4.7管子的集配
4.7.1对水压试验完成后的管子,置于指定区域、分段的镀锌、酸洗或涂油的管栏内。
4.7.2对船东有要求检查外出处理前管子预制质量的,填写施工质量报检单(附管子代
号)交质检部专检验收,由专检报船东验收合格后,进行外出处理。
4.7.3把集配完成的管子数量和代号清单,一式三份,一份交押车人员,一份交成品
集配人员,一
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