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OLED材料行业分析报告
2019年OLED材料行业分析报告
2019年2月
OLED终端材料市场高速成长,从百亿增长至千亿量级,多重因素驱动下,国内企业有望从低端的OLED中间体、粗品领域切入至终端材料领域。
国产替代下,龙头公司有望受益。
渗透率不断提升,OLED终端材料市场规模可达千亿级。
预计随着OLED面板在手机(2018年28.3%→2020年43.1%)和电视终端(2018年1.1%→2020年3,9%)的渗透率不断提升,OLED材料的市场规模快速扩大。
2018-2020年,预计OLED终端材料市场规模分别为209/262/456亿元。
当OLED屏幕在手机中的渗透率达到60%,在电视中的渗透率达到25%时,OLED终端材料市场规模为1719.0亿元,将达千亿元量级。
多因素驱动国产化进程,国产材料比重有望提升。
OLED终端材料市场长期被外国企业把持,但近年来行业正发生改变,国产化驱动主要来自以下几点因素:
1)自主研发+国外专利过期,突破技术壁垒;2)面板企业有降成本的诉求;3)战略层面要求核心原材料可自主供应。
在国产化推动下,国内少数材料企业已具备生产OLED终端材料的能力。
同时,京东方等厂商已将产品良率提升至65%以上,国内面板厂商在良率提升后,有望导入国产材料,增加国产材料的比重。
国产企业切入终端材料领域,收入体量有望达到百亿量级。
国产企业有望从前端材料代工厂转型升级为终端材料设计制造商,从30%毛利的OLED中间体、粗品领域切入到80%高毛利的终端材料领域。
我们预计2018-2023年,参考液晶材料的国产化率变化情况,OLED终端材料国产化市场规模分别为0.6亿元、3.9亿元、22.8亿元、94.9亿元、188.1亿元、275.0亿元,国内OLED材料生产企业有望充分受益。
一、OLED:
未来显示技术潜在主流
1、对战LCD+量子点,性能全面占优
显示材料技术是信息产业的重要组成部分,随着材料技术的发展,显示技术也从最初的阴极射线管显示技术(CRT)发展到平板显示技术(FPD),后来又延伸出等离子显示(PDP)、液晶显示(LCD)、有机发光二极管显示(OLED)等技术路线。
目前,平板显示的主流产品为液晶面板与OLED面板。
其中TFT-LCD平板作为液晶面板的一种,具有工作电压低、功耗小、分辨率高、抗干扰性好、应用范围广等一系列优点,仍为显示产业的主流产品,广泛应用于笔记本电脑、桌面显示器、电视、移动通信设备等领域。
OLED随着生产工艺的提升,逐渐在手机、可穿戴设备应用和推广。
目前AMOLED是OLED技术的主流产品,广泛应用于手机、平板电脑等小尺寸平板显示中。
从面板的结构来看,传统LCD由两块平行玻璃板构成,厚约2mm,中间为液晶材料。
由于液晶材料本身不发光,因此在显示屏两边都设有作为光源的灯管,LCD显示屏背面设有背光模组,提供均匀的背景光源。
OLED采用自发光的有机材料涂层和基板,无需背光等,因此在器件结构上无需背光板、增光片、滤光片等部件,结构更轻薄。
在性能方面,OLED具有相比于LCD具有更快的响应速度(20μS:
1ms),更广的视角(180:
170),更高的色彩饱和度(110%:
60%-90%),更宽的工作温度(-40~85℃:
-20~70℃)。
此外,由于OLED构造相对简单,在重量、厚度上与TFT-LCD相比更轻、更薄,OLED的材料特性使其可以实现柔性显示和透明显示,在可穿戴、VR等新兴领域中成为智能设备制造商的唯一选择。
TFT-LCD产业规模大,技术相对成熟,市场广阔,目前还是显示行业的中流砥柱;而OLED作为朝阳产业,发展迅速、潜力大,未来有望成为主流显示技术。
2、柔性可折叠是OLED革命性变化
OLED面板不需要背光模组,结构上比LCD简单得多,只要将玻璃基板换成柔性基底就可以实现柔性显示。
自2016年以来,随着曲面屏或全屏显示器需求的增加,智能手机方面的柔性AMOLED面板需求就在快速增长。
主流智能手机品牌一直在高端产品中推广柔性AMOLED屏幕,以便与刚性AMOLED和LTPS-LCD面板的外形设计形成差异化。
苹果公司在2017年首次将柔性OLED面板应用于IphoneX。
2018年10月,中国柔宇公司推出了世界第一款具有7.8英寸AMOLED面板的可折叠屏幕智能手机。
其他品牌如三星、华为也有望在2019年推出可折叠屏幕智能手机。
未来柔性可折叠的OLED屏幕或将引领显示技术的潮流。
根据IHSMarkit预测,到2025年,可折叠AMOLED面板预计占AMOLED面板总出货量(8.25亿)的6%,占柔性AMOLED面板总出货量(4.76亿)的11%。
3、寿命和成本问题解决后,大屏推广有望提速
目前在小尺寸显示屏幕中,OLED已经有了超过20%的市场。
大尺寸面板领域,OLED受限于成本和寿命等问题,尚未得到大规模的应用,与量子点争夺市场。
目前,市场上大尺寸OLED产品价格普遍为LCD的3-4倍,价格相对昂贵,短期内无法取代LCD在大尺寸显示应用中的主流地位。
但随着产线扩能、技术改进及良率提升,OLED有望在大尺寸领域迅速扩张,像小尺寸领域一样受下游厂家欢迎。
待技术工艺优化发展后,OLED面板的良率逐渐提升,成本减低,寿命提高,未来将属于OLED。
二、OLED行业高速发展,材料端拥抱千亿级市场
1、OLED材料概述
(1)OLED产业链:
从原材料到终端消费品
OLED产业链上游材料制造端包括原材料-OLED中间体-OLED升华前材料-OLED终端材料,中游为OLED面板,下游为电视机、手机、VR设备等消费终端。
(2)OLED材料细分:
电子注入/电子传输/空穴注入/空穴传输/发光材料
阴极材料:
为提高电子的注入效率,OLED阴极需要选用功函数尽可能低的金属材料,因为电子的注入比空穴的注入难度要大一些。
通常选用单层金属阴极(Ag、Al、Li等)、合金阴极(Li:
Al、Mg:
Ag)、层状阴极(LiF、MgO等)、掺杂复合型电极。
阳极材料:
要求材料具备良好的导电性、优异的化学及物理稳定性、与空穴注入材料HOMO能级相匹配的功函数、可见光区的高透明度。
为提高空穴的注入效率,OLED阳极材料要求功函数尽可能的高,通常选用功函数高的材料ITO导电玻璃作为阳极,其功函数范围为4.0-6.2Ev。
另外还有Au等。
空穴注入材料(HIM):
空穴注入材料的分子设计主要是从电离能来考虑有机电致发光器件中空穴传输层与阳极界面的势垒,势垒越小,器件的稳定性越好。
通常在ITO电极与空穴传输层加入一层可以降低界面势垒的材料——空穴注入层(HIL)。
常用的空穴注入材料有酞梫菁铜CuPc、PEDOT、PSS等。
空穴传输材料(HTM):
当空穴注入后,要经过传输层到达和电子复合的区域。
从电离能来考虑,要求有机电致发光器件中空穴传输层和阳极界面形成的势垒尽可能小,势垒越小,器件的稳定性越好。
空穴传输材料应该具有良好的热稳定性,常用的空穴传输材料有:
TPA、TPB、TPD、TAPC,在TPD的基础上,引入空间体积较大的基团后可以有效提高材料的玻璃化转变温度,如NPB、NCB、FFD。
电子注入材料(EIM):
为平衡阴极与电子传输层间的电子注入势垒,平衡载流子,引入电子注入层。
作为保护层,其还能阻挡水氧的渗透、侵入,提高器件功能层在空气中的稳定性,分散有机层非辐射复合产生的热量。
可以使用活泼金属Li、Cs以及化合物LiF、Cs2O3、Al2O3、TiOx、MnO等。
电子传输材料(ETM):
电子传输材料要求其电子亲和势大,利于电子注入,电子迁移率高,同时具有好的成膜性和稳定性,能形成统一致密的薄膜。
ETM一般采用具有大的共轭平面的芳香族化合物,能有效地传递电子。
OLED用的绝大多数电子传输材料是荧光染料化合物,如Alq3、TAZ、PBD、Beq2、DPVBi、TPBi等,都是好的发光材料。
有机发光材料:
是OLED中最重要的材料之一,要求
(1)高量子效率的发光特性,发射光谱分布在400-700nm,位于可见光范围;
(2)良好的传导特性,具有好的导电率,能传导电子或空穴,或二者皆能传导;(3)良好的成膜特性,在厚度为几纳米到几时纳米的薄膜中不易产生针孔等缺陷;(4)良好的热稳定性及光稳定性,不会在发光发热过程中产生分解。
在电压的作用下,电子与空穴分别从阴极、阳极注入器件,在有机发光层中相遇、结合,形成电子-空穴对,或称为激子。
分子受到外来能量激发后,发生辐射跃迁,能量以光子的形式释放。
25%的几率形成单重态,释放的光为荧光,75%的几率为三重态,释放的光为磷光。
发光材料主要分为三代,第一代为荧光材料,第二代为磷光材料,第三代为TADF材料(目前尚在实验室)。
第一代材料的极限效率是25%,大部分能量散失,第二代材料采用下转换的方式,将单态的激发态转换到三重态,效率接近100%。
第三代材料则是采用上转换的方式,让处于三重态的激发态通过从周围吸收一部分热量,转换到单态激发态。
目前蓝光主要使用第一代荧光,红光、绿光用第二代磷光。
绿色荧光材料是红、绿、蓝三种颜色中首个成功实用化的有机半导体材料,也是目前荧光效率最好的发光材料。
柯达公司最早提出用Alq3制作电致发光器件,其玻璃化转化温度达175℃,本身具有电子传输特性,可以用真空蒸镀法生成很好的薄膜,此外,它在10V的驱动电压,100cd/m2的亮度下,具有超过5000h的发光寿命,是难得的EL材料。
典型的绿色荧光材料包括Alq3、香豆素染料及衍生物、喹吖啶酮等。
蓝色荧光材料主要有只含碳、氢两种元素的芳烃类、芳胺类化合物、有机硼、硅类和咔唑衍生物类材料等。
典型的蓝色荧光材料包括苝、蒽、二苯乙烯基芳烃等。
红色荧光材料由于跃迁的能隙较小,容易发生非辐射失活,荧光量子产率不高,同时其较强的电荷转移特性会加剧分子聚集,易导致荧光淬灭,通常用主客体掺杂的方式来解决。
使用范围最广的红色荧光材料是柯达公司发明的荧光量子效率较高的DCM系列衍生物。
相对于荧光材料只能利用25%的单线态激子,磷光材料可以充分利用单线态和三线态激子,实现100%的内量子效率。
红色磷光材料在2003年被用于手机屏的量产,以I(rppy)3为代表的绿色磷光材料也已突破20%的外量子效率,用于大规模产业化。
而蓝色磷光材料由于其不稳定性导致器件寿命无法达到实用化要求,尚未产业化。
目前的OLED显示器件需要红色、绿色和蓝光三种发光材料,红光和绿光材料的效率和寿命已经能满足大规模的商业化应用,但是高效率、高稳定性的蓝光材料依然是业界的一大挑战。
此外,蓝光材料可以通过掺杂或者量子点光致发光技术,实现红光和绿光发光,因此可以说高性能蓝光材料是OLED材料技术的关键所在。
日本出光兴产在蓝色发光材料上拥有核心专利,其专利是利用有机分子蒽互相链接或侧链改变结构的衍生物,从而制作出高效率的蓝色主体材料,比较有代表性的专利物质有α、β-AND等。
出光兴产因为掌握蓝光材料的核心专利,而成为OLED蓝色主体发光材料和掺杂材料的最主要供应商。
(3)小屏/大屏的器件结构不同导致材料成本差异
在中小尺寸的OLED显示器件中,通常采用单色器件并列排布的结构,最终实现显示产品的全彩显示。
通常为了节省材料以及设备投资,RGB三种颜色的器件使用的共同层材料相同,该方案已经实现大批量上市,比如三星即是采用此种方案。
在大尺寸的OLED显示器件中,现有量产技术采用组合通常是蓝色荧光材料和红绿色磷光材料。
用叠层的结构来改善蓝色磷光材料寿命短的缺点,同时改善效率低下的问题,最终实现高效率、长寿命的OLED显示产品,该方案的TV产品已实现量产上市,比如LGD即是采用此方案。
在OLED面板中,材料占成本的比例约为30%,根据NanoMarket数据,电子传输层占成本比例3%,有机发光层占成本比例12%,空穴传输层占成本比例6%,空穴注入层占成本比例3%。
该比例主要通过中小尺寸OLED面板得到,根据我们的测算,由于大尺寸显示面板在器件结构上与中小尺寸面板有所区别,其拥有更多数量的电子传输层、空穴传输层和有机发光层,因此其成本占比更高。
根据IHS数据,2017年全球AMOLED显示产业营收252亿美元,全球AMOLED出货面积为5百万平方米。
电子传输材料单价1000元/克,空穴传输材料单价400元/克,空穴注入材料单价850元/克,发光材料2900元/克(红色+绿色为磷光材料,单价3600元/克;蓝色为磷光材料,单价1600元/克),根据我们的测算,在中小尺寸OLED屏幕中,电子传输材料用量为0.18g/m2,空穴传输材料用量为1.33g/m2,空穴注入材料用量为0.32g/m2,有机发光材料用量为0.37g/m2。
2、OLED手机屏出货量激增,电视屏渗透率提升空间巨大
(1)手机与电视为OLED主要终端产品
在OLED屏幕的终端下游消费产品中,按销售收入计算,2017年智能手机占比达88%,电视占比达6%,两者合计达94%,为OLED屏幕的主要终端产品。
(2)各品牌纷纷推出OLED手机,出货量/渗透率双增
三星在手机OLED屏幕的供给端占据垄断地位,根据2018年一季度数据,其市场占有率达到95%。
在智能手机出货量方面,2017年三星、苹果、华为位居前三,分别为317.3百万台、215.8百万台、153.1百万台,合计占比46.6%。
此外,OPPO、Vivo、小米出货量分别为111.8百万台、100.7百万台、92.4百万台,占比7.6%、6.8%、6.3%,国产手机份额近几年逐渐提升。
近年,使用OLED屏幕的手机机型逐渐增多。
三星的Galaxy全系列手机使用OLED屏幕,苹果在iPhoneX/iPhoneXS/iPhoneXSMax系列推出OLED屏幕手机。
国内的华为、OPPO、Vivo、小米等品牌亦相继推出OLED屏幕手机。
根据我们草根调研的数据,手机OLED屏幕方面,华为手机2017年使用OLED屏幕比例为5%,截至2018年三季度OLED手机占比约为9%。
OPPO手机2017年使用OLED屏幕比例为24%,截至2018年3季度增长至38%。
Vivo手机2017年使用OLED屏幕比例为30%,2018年增长至43%。
OLED屏幕在手机端的渗透率快速提升。
根据IDC预测,至2022年,智能手机出货量年复合增速为2.5%。
2018-2020年,OLED手机面板的需求量有望保持28%以上的高速增长,OLED手机面板的出货量分别为476/592/770百万片,渗透率从28.3%提高到43.1%。
(3)OLED电视屏为LGD垄断,渗透率提升空间大
大尺寸的OLED电视屏主要被LGD垄断,2017年LGD的OLED电视出货量为1.7百万台,同比增长88.9%,预计未来仍能保持50%以上的高速增长。
但在渗透率方面,2017年OLED电视渗透率仅为0.77%,不到1%,仍有很大的提升空间。
根据IIHSMarkit预测,2018年全球电视出货量增长3.6%,2019年增长1.4%。
3、未来三年是OLED面板投产高峰,供不应求下材料端同时受益
目前全球OLED主要资源集中在韩国,三星和LG分别在OLED的中小尺寸和大尺寸面板中具有垄断地位。
但中国大陆亦在奋力追赶,布局跟进整个产业,京东方、天马、和辉光电、维信诺和信利等都在布局建设OLED产线。
根据统计,至2017年,我国已投产的OLED产线共7条,按满产计算,产能合计可达666万平米/年,但受工艺、产品良率不及预期等因素影响,实际开工的数量有限。
根据IHS数据,2017年,全球OLED产能为11.9百万平米,高世代线OLED产能3百万平米,低世代线产能8.9百万平米。
其中我国产能占比4.5%,为54万平米,实际产能不到10%。
根据已有的公开数据,三星OLED产品良率在2017年即已达到90%以上;LGD的OLED8.5代线在2014年良率为30%,2015年爬坡至60%-70%,2016年达到80%;京东方的OLED产线于2018年3月良率达到65%,预计2018年年底可达70%以上。
长远看,中国大陆未来的OLED产能将相当可观。
短期看,三星、LGD、京东方等面板厂商在面板生产制作方面具备多年的经验积累,有望在产线投产后较快地进行良率的提升和产能的爬坡。
未来三年将是OLED产线投产的高峰期。
预计2018年年底,有5条OLED产线投产;2019年,有7条OLED产线投产,其中高世代线2条;2020年,有3条OLED产线投产,其中高世代线1条。
解决良率和成本问题后,OLED的屏幕的扩张速度将远超预期。
随着面板产能的增长,对OLED材料的需求将随之提升。
早期的面板厂商为了保证产品的良率,在生产过程中通常只使用进口材料,待良率提升到90%的水平后,才逐步替换为国产材料。
现在,LCD领域的国内面板厂商已经开始在试生产时直接使用国产材料(混晶)进行试线。
在国产材料质量过硬、技术指标达到要求的前提下,这一趋势将在OLED材料中得到延伸。
OLED材料市场规模测算:
终端材料千亿级市场,规模仍在激增
假定手机的平均尺寸为IphoneX的5.5英寸,即144×71mm;电视的平均尺寸为55英寸,即1231×713mm。
假设材料端每年降价10%,2018-2020年,预计随着OLED屏幕在手机(28.3%→43.1%)和电视终端(1.1%→2.5%)的渗透率不断提升,材料端市场规模不断扩大,仅有机发光材料即有百亿规模的市场,分别为123.4亿元/156.5亿元/204.3亿元,合计OLED材料的市场规模分别为208.7亿元/261.9亿元/339.0亿元。
而当OLED屏幕在手机上的渗透率达到60%,在电视上的渗透率达到25%,OLED终端材料的市场规模为1719.0亿元,达千亿元量级。
三、市场国外把控,三大因素驱动国产化
1、壁垒高企,国外企业把控终端材料
全球OLED有机材料的供应基本掌握在海外厂商手中,国内能实现高质量、大规模量产的厂商很少。
有机发光材料包括小分子材料与高分子材料两种。
小分子材料主要采用真空热蒸发工艺,目前由日韩厂商垄断。
而高分子材料采用旋转涂覆或喷涂印刷工艺,主要由欧美厂商进行生产,但因寿命和喷墨打印工艺尚未成熟,暂未进入产业化应用阶段。
红色发光材料领域,2017年陶氏化学占据74%市场份额;蓝色发光材料领域,出光兴产占据69%市场份额;绿色发光材料领域,三星SDI占据51%市场份额,新日铁化学占据21%市场份额,德国默克占据21%市场份额;电子传输材料领域,三星SDI占据50%市场份额;空穴传输材料领域,德山公司占据31市场份额,德国默克占据27%市场份额,出光兴产占据22%市场份额,韩国斗山占据20%市场份额。
受限于国外的专利封锁和保护,全球OLED有机材料供应受控于海外厂商,国内自主创新存在较大难度。
OLED有机材料专利布局基本被国外厂商所垄断,OLED荧光材料专利由出光兴产、默克、LG、陶氏、德山、斗山等海外公司所拥有,小分子磷光OLED染料由美国UDC公司拥有。
第3代超敏荧光材料(TADF)技术刚刚起步,目前日本九州大学及旗下的日本Kyulux公司和德国Cynora技术相对领先。
我国平板显示产业的专利布局仍处于起步阶段,企业技术积累薄弱,无核心专利拳头产品,大多以仿制为主,或选择技术含量低的中间体和单体粗品。
因此,OLED中间体的生产主要集中在中国大陆,OLED中间体由国内厂商销售给国外OLED终端材料厂商,由国外厂商进行升华提纯,然后用于OLED面板生产。
2、驱动力
(1)强化自主研发,未来专利逐渐过期
国外企业专利数量众多,覆盖OLED关键材料形成高壁垒。
未来OLED专利逐渐过期,同时国内专利数量增加,为国内企业快速切入提供机遇。
同时,我国自主研发的技术也在快速发展,专利数量出现逐年增长的良好态势,体现我国在OLED领域的竞争力逐渐增强。
(2)面板面临成本压力,材料国产化势在必行
回溯LCD全面替代CRT的过程,提良率、降成本是基础。
LCD发展初期,产品良率不足50%,花了10年时间提高至80%。
产业工艺成熟后,良率提升将会很快,惠科8.6代LCD生产线2017年2月投产,至2017年7月良率便提升到93%。
在良率得到保障的情况下,降低成本,使用国产化材料有望成为一大趋势。
(3)摆脱卡脖子,保证核心原材料自供
国内企业需要不断进行自我升级,以摆脱国外企业的控制,而上游材料企业的发展需要下游龙头企业的牵引。
京东方、华为等一批快速壮大的国产厂商,为中国显示产业实现群体突破带来了可能,为基础原材料、关键设备研发企业开辟出生存空间。
以京东方为例,合肥LCD6代线上马后,原来生产CRT显像管的咸阳彩虹集团开始上马液晶基板玻璃配套项目,原来生产胶片的保定乐凯开始上马偏光片项目,此外还有一批半导体设备企业,为研制半导体和液晶生产线的关键设备进行技术攻关。
OLED为未来重要的显示技术,在战略层面上,为了摆脱卡脖子的困境,保证核心原材料自供势在必行。
四、替代终端材料市场,国产化进行中
1、砥砺前行,从前端材料代工厂到终端材料设计制造商
对于OLED终端材料制造来说,首先由前端材料生产企业将基础化工原料合成中间体,再进一步加工为升华前材料,将其销售给终端生产企业,由终端材料生产企业进行升华处理后最终形成OLED终端材料,用于OLED面板的生产。
终端材料厂商掌握着核心专利与话语权,毛利率在80%以上,生产主要还集中在韩国、日本、德国及美国厂商手中,这些厂商经过多年的发展已经形成了较完整的产业链,基本上都有对口合作的、稳定的OLED前端材料供应商。
我国企业进入时间较晚,相对实力较弱,大多充当终端材料企业的代工厂,负责生产前端的中间体和粗品,毛利率在30%左右。
随着国内产业链的日趋成熟,优秀的国产企业如强力新材、万润股份等,逐渐突破封锁,已经具备生产部分OLED终端材料的核心技术和能力,有望从前端材料代工厂迈入终端材料设计制造商的转型。
2、面板厂商良率提升,国产OLED终端材料占比有望上行
在市场规模不断扩大的过程中,国内面板厂商的产品良率也在不断提升。
京东方OLED生产线2018年3月份的产品良率已达65%,预计年底可达70%以上。
在国内面板厂商良率提升的情况下,国产OLED终端材料用量占比有望逐步提升。
根据TFT-LCD液晶材料的国产化变化情况,从2010年到2015年,TFT-LCD液晶材料的国产化率从0%上升到16%。
我们预计2018-2023年,参考液晶材料的国产化率变化情况,OLED终端材料国产化市场规模分别为0.6亿元、3.9亿元、22.8亿元、94.9亿元、188.1亿元、275.0亿元,国内OLED材料生产企业有望充分受益。
五、重点企业简况
2018年10月,中国柔宇公司推出了世界第一款具有7.8英寸AMOLED面板的可折叠屏幕智能手机。
其他品牌如三星、华为也有望在2019年推出可折叠屏幕智能手机。
未来柔性可折叠的OLED屏幕或将引领显示技术的潮流。
未来三年将是OLED产线投产的高峰期。
2018年年底-2020年,预计共有15条OLED产线投产。
根据已有的公开数据,三星OLED产品良率在2017年即已达到90%以上;LGD的OLED8.5代线在2014年良率为30%,2015年爬坡至60%-70%,2016年达到80%;京东方的OLED产线于2018年3月良率达到65%,预计2018年年底可达70%以上。
解决良率和成本问题后,OLED的屏幕的扩张速度或将远超预期。
预计2018-2020年,随着OLED屏幕在手机(28.3%→43.1%)和电视终端(1.1%→2.5%
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