连续梁施工技术交底.docx
- 文档编号:11600857
- 上传时间:2023-03-20
- 格式:DOCX
- 页数:42
- 大小:281.97KB
连续梁施工技术交底.docx
《连续梁施工技术交底.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《连续梁施工技术交底.docx(42页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
连续梁施工技术交底
技术交底书
工程名称:
编号:
TJ2-3-
单位工程名称
双线特大桥
施工单位
施工部位
连续梁
交底单位
交底内容:
挂篮悬臂浇筑施工:
10#段施工
1.10#段施工工艺
本桥共有2个0#块,位处7#墩和8#墩上,墩高分别为53.5米、55.5米。
0#块长13.0m,底板宽7m,顶板宽11m,高为9.8m。
顺桥向两侧悬臂浇注长度为1m。
每个0#块重1573.1吨。
为施工安全、方便,设计分两层浇筑。
第
一层浇筑高度5米重力由托架承担,第二层浇筑高度4.8米,重力由第一层混凝土和托架共同承担。
由于主墩墩身较高、墩所处位置特殊,不宜采用落地支架浇注砼。
故采用在墩顶段墩身设置预埋件,拼装悬臂支架作为支撑,在托架上浇注砼。
综合考虑我部材料购置、运输及现场实际情况结合以往施工经验,决定采用墩身预埋钢板,然后在墩顶两侧拼装托架,作为浇注0#块砼的支撑。
1.20#段施工顺序
本桥0#块施工顺序为:
托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→浇筑混凝土→养生→拆模。
1.30#段质量保证措施
因0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂,0#块的整体质量保证措施如下:
1、减少两次混凝土施工的时间间隔,控制两次浇筑混凝土的水灰比偏差,以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状,设置混凝土施工缝,使两次浇筑混凝土有良好衔接。
加强施工缝处砼凿毛和浮渣清理,确保两级砼的结合。
3、混凝土施工浇筑选择在气温较低天气中的低温时进行。
4、在0#块施工中,降低砼水灰比,减少现场砼坍落度以减少其收缩徐变值。
5、正确理解竖向预应力的重要性,认真做好张拉工作,杜绝漏拉,确保竖向预应力值达到设计要求,以保证0#块的整体质量。
1.40#段托架设计
托架必须有足够的强度和刚度,并形成空间稳定的整体,由于本桥0#块悬臂段长度较短,且分两次施工,故选择力学体系较为简单明确的受力结构,尽量方便制作与装拆,减少材料的有损性使用率以增加周转次数。
现拟定采用工字钢与斜撑组成主体骨架的受力结构,详见附图。
搭设支架系统时,先将主梁支架与墩身预埋件钢板连接,支架安装过程中使用全站仪控制高程,安装完成后使用水准仪精确测量支架顶面高程,符合要求后再使用全站仪放样,具体放出箱梁中心线及翼缘板边缘线。
然后再安装次梁,在主梁与次梁间用楔形块作为底模的微调及卸落装置。
次梁钢铺设完成后再次精确测量高程,复核无误后,安装底模。
0#块底模采用钢模板,按照放样的箱梁中心及边线安放。
外侧模及翼缘板模板为定型钢模板,外侧模与内模间使用对拉螺栓联结。
内侧模采用组合定型模板,内顶模与支架间采用顶托作为卸落装置。
倒角模、压脚模、人洞模考虑采用木模板。
模板施工时候,成型后模板的强度应满足要求,其挠度及变形误差应符合规范要求。
外侧模尺寸准确。
模板表面平整光洁,装拆方便。
模板安装顺序为底模→外侧模→内模→封端模,脱模顺序则按照封端模→内侧模→内顶模→外侧模及翼缘板模板→底模。
0#块箱梁钢筋密集,在0#块底模、侧模安装完成后,开始钢筋绑扎。
钢筋按图纸在加工场加工成半成品,运输到塔吊工作范围内,吊至施工面上。
钢筋接长采用双面焊接,钢筋表面应清洁无污染。
人工绑扎。
1.5托架加载试验
砼灌注前对支架进行加载试验。
试验方法是在承台襟边上预埋钢绞线,在支架上用千斤顶加载。
加载位置和荷载通过计算确定,使墩柱每侧支架受力与施工状态相符。
荷载分5级施加,每级荷载为支架在施工状态实际内力的25%,亦即总荷载为施工状态实际内力的1.25倍。
每施加一级荷载均测量支架变形值,并与计算值对比,当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。
通过加载试验可消除支架的非弹性变形,实测支架在施工状态的弹性变形,并检验支架的安全储备。
支架实测弹性变形计入0#块预拱度值之内,确保0#块标高符合设计要求。
1.6托架及模板安装、拆除
1.6.1安装:
①利用塔吊就位,人员站在工作脚手架上,在塔吊、倒链的配合下,将单片托架调整就位,并在临时固定后进行焊接,全部安装到位后进行整体联结。
安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上,以便支架安装并保证托架均匀受力,确保安全。
支架或劲性骨架与预埋钢板焊接时,使用跳焊,并专人洒水降温,防止钢板翘曲和混凝土脱空,温度过高烧伤混凝土;安装完毕后进行支架安装,安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高,与预埋件联结是否牢固,焊缝长度、厚度是否足够,不符合要求的要及时改正。
②托架安装完成后安装底模板,安装时首先在支架上划出立模边线,用塔吊、倒链配合,调整底模到位,然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上,并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
③待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
④待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后,将钢木组合模板吊入箱内安装固定,并按照施工需要预留进人和振捣孔。
⑤待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后,由上至下安装固定端模。
1.6.2拆除:
0#块模板的拆除工作量比较大,除少量转移可以利用塔吊外,多数需要通过预留孔、卷扬机来完成。
0#块模板的拆除大致可分为侧模拆除;支架及顶板拆除;托架和0#块底板底模拆除;翼板拆除。
①、侧模:
一级混凝土浇注完毕后,内侧模板需要拆除重复利用到二级混凝土上;外侧模拆除在第二级砼完成之后,采用倒拆模的方法完成,此时顶板要留必要的拆除孔,腹板模板、隔墙模板的拆除用倒链、卷扬机、塔吊配合完成。
②、顶板:
先利用顶板的预留孔用钢丝绳将顶板吊住,然后调整顶托高度,使支架系和模板脱离,再利用卷扬机将顶模板逐一落下。
③、托架及翼板模板、底板底模
a、翼板、底模的拆除:
先拆除翼板下楔形块,用卷扬机拉动翼板模板纵向外滑到零号块外,用塔吊转走,接下来将翼板支架向两端拖动用同样办法转走。
底模等拆除可以通过塔吊完成。
b、托架:
次梁拆除方法与底模一致。
拆除次梁后,通过底板、顶板的预留孔,利用卷扬机将主梁悬吊提起,拆除主梁连接,然后与塔吊配合卸落。
1.7钢筋施工方法
1.7.1普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图,加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料,钢筋用弯折机加工后与大样图核对,并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
根据总监办要求,主筋采用套筒连接。
a.钢筋由工地集中加工制成半成品,运到现场。
b.0#块钢筋也分两次绑扎:
1、安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道,布置腹板和隔板钢筋。
2、安放箱梁顶板钢筋,纵横向预应力管道及钢束。
c.由于底板较厚,须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋,为保证纵横向预应力管道的位置正确,也应在顶板及底板的两层钢筋间设置架立筋和防浮钢筋,固定预应力筋管道。
1.7.2预应力管道、预应力钢筋
a.纵向预应力管道采用塑料波纹管,以减少管道摩擦系数,同时为保证管道压浆饱满,采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量,以保证压浆的密实。
b.顶板横向预应力束采用扁平波纹管,预应力束的张拉端在桥的外侧间隔布置。
c.竖向预应力粗钢筋采用Φ32精轧螺纹,采用Φ50波纹管成型预埋。
d.顶板、腹板内有大量的预应力管道,为了不使预应力管道损坏,一切焊接应放在预应力管道埋置前进行,管道安置后尽量不焊接,若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
e.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时,应移动普通钢筋位置,确保预应力管道位置正确,但禁止将钢筋截断。
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础,施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过,将直接影响施工进度及工程质量,影响桥梁使用寿命,因此必须严格施工过程控制,保证混凝土浇筑时波纹管不漏、不堵、不偏不变形,按照设计要求本桥主预应力管道采取塑料波纹管。
在模板及钢筋上按照纵向预应力管道坐标做好标记,按设计位置固定。
1.8预应力施工工艺:
1.8.1预应力材料和机具的进场检验
(1)预应力筋:
外观检查和力学性能试验。
(2)预应力管:
外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。
(3)锚具:
外观检查,硬度试验,静载锚固试验。
(4)张拉机具:
千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
张拉设备应配套标定,以确定张拉力与压力表读数的关系曲线,标定张拉设备用的试验机或测力计精度,不得低于+2%。
压力表的精度不宜低于1.5级,最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。
张拉设备的标定期限,不宜超过半年。
当发生下列情况之一时,应对张拉设备重新标定:
a千斤顶经过拆卸修理。
b千斤顶久置后重新使用。
c压力表受过碰撞或出现失灵现象。
d更换压力表。
e张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。
1.8.2预应力管安装
本桥预应力管安装主要是顶、底板纵向、竖向、横向几种,由于竖向、横向预应力管较短,出问题较少,纵向预应力管长、且处于竖弯、平弯体系,易出问题。
预应力管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础,施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理,将直接影响施工进度及工程质量,影响桥梁使用寿命,因此必须严格施工过程控制,保证灌注混凝土后预应力管不漏、不堵、不偏、不变形。
1.8.2.1纵向预应力管道安装
(1)所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取,减少施工工序和损伤的机会,把好材料第一关。
(2)安装预应力管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角,并认真检查,确保平顺。
预应力管使用前应进行严格的检查,是否存在破损,及检查咬口的紧密性,发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
(3)在梁的钢筋骨架基本完成后开始预埋预应力管。
安装过程中尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂和穿束困难,预应力管接头长度取30cm,两端各分一半,其中留做下次衔接的一端,应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中,另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外,这样做的目的是即使外露部分被损坏,还有里面的接头可以利用。
预应力管被接的两根预应力管接头应相互顶紧,以防穿束时在接头薄弱处的预应力管被束头带出而堵塞管道。
接头应用胶带缠绕密实以免在此漏浆。
预应力管安装就位后,应严格按设计要求用钢筋网片准确定位,严防上浮、下沉和左右移动,其位置偏差应在规范要求内。
预应力管定位用钢筋网片与预应力管的间隙不应大于3mm,设置间距按设计文件跟定的距离进行。
预应力管轴线必须与锚垫板垂直。
当管道与普通钢筋发生位置干扰时,可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确,但严禁截断。
(4)电气焊作业在管道附近进行时,要在预应力管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等,以免预应力管被损伤。
(5)预应力管安装时,应避免反复弯曲,以防折断。
预应力管安装以后,应对预应力管的位置、曲线形状、固定牢固情况、接头及管壁破损情况进行检查,如有问题立即整改。
(6)设置排气泌水管、压浆管。
排气泌水管设在预应力管最高点和两端部,先在预应力管上方开一直径20mm的圆孔,在开口上用带嘴的塑料压板和海绵覆盖,并用铁丝固定在预应力管上,接头周边用胶带封严,以防漏浆,在塑料压板的嘴上接上直径25mm的塑料管,向外延伸至梁面以上500mm。
压浆管每隔30米位置设置一道。
(7)锚垫板的安装、固定。
从预应力筋端套入锚垫板、螺旋筋,并将其稳固焊在钢筋上。
(8)施工中要注意避免铁件等尖锐物与预应力管的接触,保护好管道。
混凝土施工前仔细检查管道,在施工时注意尽量避免振捣棒触及预应力管,对混凝土深处的如腹板预应力管、锚固齿板处预应力管要精心施工,仔细保护,要绝对保证这些部位的预应力管不出现问题。
(9)每节段混凝土浇注前,所有的预应力管道必须设置橡胶内衬(也可采用PVC管)后才能进行混凝土浇筑,内衬管的直径比预应力管内径小3~5mm,放入预应力管后应长出50cm左右,在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右并旋转一圈,在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
并用通孔器检查管道是否通畅,发现漏浆时应及时用高压水冲洗管道。
(10)纵向预应力管道在曲线处的防崩钢筋网一定要按设计文件进行安设,与主筋固定牢固。
1.8.2.2竖向、横向预应力管、预应力筋的安装
为保证和提高竖(横)向预应力筋的张拉质量,竖(横)向扁预应力管一定要固定牢固,按设计要求用钢筋网片与腹板钢筋牢固绑扎,避免混凝土浇筑时移位成扭曲状,影响张拉质量。
1.8.3预应力张拉
预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验,并校核设计张拉值。
1.8.3.1预应力筋下料与编束
钢绞线下料场应平坦,下垫方木或彩条布,不得将钢绞线直接接触土地,以免生锈,也不得在混凝土地面上生拉硬拽,磨伤钢绞线,下料长度误差控制在-50mm~+100mm以内。
钢绞线的盘重大,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先用钢管架制作成简易的铁笼。
下料时,将钢绞线盘卷装在锈笼内,从筋卷中逐步抽出,较为安全。
钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割,不得采用电弧切割,因钢绞线为高强钢材,如局部加热或急剧冷却,将引起该部位的组织脆性变态,小于允许张拉力的荷载即可造成脆断,危险性很大。
切口两端5厘米处预先用黑胶布包裹牢固,防止切口松散。
将下好的钢绞线放在工作平台上,每隔1m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组,然后捆扎在一起,形成预应力钢丝束,编束一定要绑紧,钢绞线要顺绕,根与根之间不得相扭,并铁丝扣向里,以便穿束时顺利通过孔道,编好束的钢绞线应标明所使用梁片的种类及孔号,以免用错。
1.8.3.2穿束
由于竖(横)预应力在浇筑混凝土前将钢绞线或预应力筋穿入,穿束容易。
本处谈及的是纵向穿束。
穿束前,先用压缩空气将孔内的灰尘、扎物吹尽,然后用通孔器沿孔道全长通过一遍,待通孔器无阻碍地顺利通过全程后方能穿束。
钢绞线编束后,将其端头焊接在一起,并在其前端焊上一个ф28螺母(穿束时作为连接器),然后用砂轮打磨成圆锥形,以免穿束时刮破预应力管,造成堵孔。
在焊制束头时要在附近包裹棉纱,并不断浇水降温,以免损伤钢绞线。
将导线(为单根钢绞线,并在其前端焊有一个ф28螺母)穿过孔道→将穿过孔道的导线螺母和牵引钢丝端头ф28螺杆拧在一起→将导线往回拉,直至牵引钢丝绳的螺杆露出孔道(将导线螺母和牵引钢丝绳端的螺杆拧开、脱离)→将牵引钢丝绳前端的ф28螺杆和钢丝绳末端的螺母拧紧→利用卷扬机牵引,直到预应力束露出的长度满足张拉要求为止→切除束头,然后准备安装锚具、千斤顶。
1.8.3.3纵向预应力筋的张拉
纵向预应力筋张拉施工工艺流程图如下:
(1)准备工作
穿束:
清孔、穿束方法见上述所示。
中短束由人工穿束,长束和曲线束用卷扬机牵引。
安装工作锚板。
工作锚板与锚垫板要尽可能同轴。
安装工作夹片。
安装好后用钢管把夹片打紧,同一付夹片的两片要平整。
(2)安装限位板
限位板有正反两方面,将限位板端面扣装在工作锚板上。
(3)安装千斤顶
千斤顶前端止口应对正限位板。
(4)安装工具锚
工具锚应与前端工作锚板的孔位一一对应,不应使工具锚与工作锚之间的钢绞线扭绞。
(5)张拉程序
张拉前应用穿心式双作用千斤顶对单根钢绞线进行初张拉(或初调),一般拉至10%δcon左右为宜,以保证每根钢绞线受力均匀,降低张拉时断丝的几率,每束钢束张拉程序为:
0→10%δcon→20%δcon→103%δcon(持荷5分钟)→回油锚固。
测量伸长量时,以10%δcon对应的伸长值La为测量零点,当应力达到20%δcon时记下伸长值Lb,当应力达到103%δcon时,记下对应的伸长值Lc,最终伸长量测定值为L=(Lc—La)+(Lb—La)-2Ld—2Le(注明:
Ld为实际测量千斤顶卸载后夹片回缩量,也即是钢绞线的回缩量;Le为千斤顶内部钢绞线自由长度在张拉应力下的伸长量,一般采用胡克定理计算而得),计算测定值与理论计算伸长量进行比较,从而判定张拉是否完成,当测量计算值在理论伸长量的±6%范围内时,可以判定张拉到了设计应力值,若不在范围内,则应仔细研究,分析出现问题的原因,再进行校核。
(6)锚固
打开高压油泵截止阀,缓慢将千斤顶的油压降到零,活塞回程。
工作夹片即自动跟进锚固钢绞线。
(7)拆除设备
卸下工具锚工具锚、千斤顶、限位板,切除多余钢绞线。
(8)灌浆、封锚。
用混凝土将锚头部位封平。
1.8.3.4纵向预应力筋的张拉注意的有关事项
张拉:
张拉前检查梁段砼强度,检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞。
施工时采用两端同时张拉法,两端配对讲机联系,互对压力表读数和钢铰线伸长量,保持油压上升速度接近。
张拉时千斤顶后严禁站人,张拉人员站在千斤顶侧面操作,不准踩踏攀扶油管,千斤顶内有油压时,不得拆卸油管接头。
本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称,先下后上,先纵后横的原则进行,为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响,避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求,需要采取混凝土强度、龄期双控指标。
张拉步骤为:
初始张拉力张拉检查油路的可靠性,安装正确后,开动油泵向张拉油缸缓慢进油,使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置,使其中心与预应力管道轴线一致,以保证钢绞线的自由伸长,减少摩阻,同时调整夹片使其夹紧钢绞线,以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油,测量并记录钢绞线初始伸长量,完成上述操作后继续加载至控制张拉力,量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。
初始张拉力按设计取值为10%σK。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定,采用ZB4-600型油泵配合液压千斤顶进行,采取双控法控制,即在张拉力满足设计要求的情况下,预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%(应计算预应力筋在千斤顶内的长度)。
张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定,可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度,确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系,同时预应力筋的伸长量计算应准确无误,预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确,取用检验单位提供的数据。
张拉按照设计图纸的顺序进行,或按照规范规定的先下后上,先中间后两边的顺序,先张拉纵向预应力束,再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。
张拉应准确,准确预估预应力管道的摩阻力,使预应力筋的永存应力达到设计要求。
张拉作业。
按照两端张拉的方法进行。
所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。
由于张拉是一项非常重要的工作,因此在施工时要做好安排,张拉施工时需注意:
(1)为保证预应力的准确,必须对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。
校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表,以便于查找使用。
在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验:
设备标定期已到;千斤顶或油泵发生故障修理后;仪表受碰撞;张拉100次后;钢绞线伸长量出现系统偏差等。
千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
千斤顶在加载过程中如混入气体,在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气,保证千斤顶运行平稳。
(2)张拉作业中,梁的两端要随时保持联系。
发生异常现象时应及时停止,找出原因,及时处理。
(3)张拉作业中,要对钢绞线束的两端同步施加预应力,因此两端伸长量应基本相等。
若两端的伸长量相差较大时,应查找原因,纠正后再进行作业。
(4)张拉作业中,两端危险区内不许有人,并立牌警示。
(5)张拉过程中,要有专人填写张拉记录,同时张拉作业需安排专人负责指挥。
(6)当气温下降到+5℃以下时,禁止进行张拉作业,以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。
(7)张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定强度的95%和龄期。
(8)张拉中,要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。
(9)张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后,要检查是否有断丝,以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐,若不平齐则说明有滑丝。
若有断丝、滑丝出现,须视具体问题采取相应的解决措施后,才能进行下一道工序。
(10)预应力钢束张拉完毕后,严禁撞击锚头。
多余的钢绞线应用
切割砂轮机割,切割后剩下的长度L>3cm。
(11)定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油,保证机械在需要的时候能够正常运转。
(12)张拉现场须有明显标志,与该工作无关的人员严禁入内;张拉或退楔时,千斤顶及锚具后面不得站人,以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人;油泵运转有异常情况时,要立即停机检查。
在测量伸长量时,要停止开动油泵。
(13)具体张拉操作顺序为:
张拉程序:
纵向预应力筋张拉一般按先顶板后底板,先长束后短束张拉顺序进行。
张拉都从中间向两边分束对称张拉,且应两端同时进行。
预应力钢绞线在张拉时,采用超张拉方法:
010%σk20%σk100%σk103%σk锚固
k为锚下张拉控制应力。
A、初试张拉力,张拉检查油管路连接可靠、安装正确后,开动油泵向油缸缓慢进油,使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置,使其中心轴线方向基本一致,以保证钢铰线自由伸长,减少摩阻。
同时调整夹片使之卡紧钢铰线,以保证各根钢铰线受力均匀。
然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载,测量并记录钢铰线初长量。
B、控制张拉力张拉
钢铰线达到控制张拉力时,不关闭油泵,而继续保持油压5分钟,以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失,并检验张拉结果。
然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。
钢铰线束实际伸长量的量测采用下述方法:
在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。
将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值,作为本次钢铰线的实际伸长量。
则各个张拉循环的实际伸长量之和,也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为:
△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1:
初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。
ΔL2:
为初始张拉力下的钢铰线束伸长量(ΔL2=(σ0/Eg)xL),其值通过计算得出。
钢绞线张拉采用张拉力与伸长值双控法,即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6%之间,即表明本束张拉合格。
否则,若张拉力虽已达到设计要求,但实际伸长值与理值之间的误差超标,则应暂停施工,在分析原因并处理后,继续张拉直至达到设计应力。
当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析:
张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确;弹性模量计算值与实际值的偏离;伸长量量测方面的原因;计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等;孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度,一般来讲,伸长量超标总是能够找到原因的。
(14)滑丝和断丝的判断
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后,目视检查断丝情况:
仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐,若不平齐则说明有滑丝;察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐,若不平齐则说明有滑丝。
(15)滑丝处理:
在张拉过程中,多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝,使预应力受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力,从而影响桥梁的使用寿命,因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。
当滑丝和断丝数量在规范内时,不需特别处理,即可进入下道工序;当滑丝和断丝数量过规范允许范围时,则需对其处理。
断丝处理的常用方法有:
a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。
但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75%;
b、换束,重新张拉或启用备用束。
在发生断丝问题时,具体采用何种方式,需与设计、监理单位协商后确定。
具体操作为:
把专用卸荷座支承在锚具上,用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线,将其既有夹片取出,换上新夹片,然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力并
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 连续 施工 技术 交底
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)