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数控机床维修
第8章复杂设备电路故障检修
教学目标:
Ø了解数控机床电气控制系统的任务和数控机床的组成;
Ø熟悉数控机床的参数、对运动坐标的控制、PLC的功能、安全互锁和典型控制环节;
Ø掌握数控机床故障的分类方法、分析思路和排除故障的处理方法与步骤;
Ø掌握B2012A龙门刨床电路工作原理。
8.1数控机床电气控制系统
8.1.1数控机床电气控制概述
1.数控机床的控制任务
(1)坐标轴运动的控制:
坐标轴 运动的控制就是对机床的进给控制。
这是数控机床区别于普通机床最根本的地方,即用电气驱动替代了机械驱动,数控机床的进给运动是由进给伺服系统完成的。
(2)主轴运动的控制:
主轴运动主要完成切削任务,其动力约占整台机床动力的70%~80%。
主轴运动的基本控制包括主轴的无级调速、正反转、停止和自动换挡变速;对加工中心和某些数控车床还包括定向控制和C轴控制。
(3)辅助装置的控制:
除了对进给运动的轨迹进行连续控制外,还要对机床的各种开关状态进行控制,这些状态包括主轴的正、反转和停止,主轴的变速控制,冷却和润滑装置的启动和停止,刀具自动更换,工件夹紧和松开及分度工作台转位等。
2.数控机床控制系统的组成
数控机床控制系统是指能完成上述三大控制任务的各控制子系统的总称,包括数据输入/输出装置、计算机数控(CNC)系统、进给伺服驱动系统以及检测装置、主轴伺服驱动系统、可编程逻辑控制器(PLC)、机床的电器硬件电路等,如图8.1.1所示。
(1)数据的输入/输出装置
数据输入装置是将指令信息和各种应用数据输入数控系统的装置。
(2)计算机数控系统
数控系统是数控机床的核心。
数控系统将从输入装置接收到的全部功能指令进行解码、运算,然后有序地发出各种运动指令和各种机床功能的控制指令,以控制相应的执行机构,直至运动和功能结束。
数控系统是以微处理器为核心,用总线连接有关部件,带有集成(或独立)的PLC装置,通过驱动、伺服位置检测到环节对机床实现加工过程的控制。
(3)可编程逻辑控制器
可编程逻辑控制器是机床各项功能的逻辑控制中心。
它将来自CNC的各种运动及功能指令进行逻辑排序,使它们能够准确地、协调有序安全地运行,同时将来自机床的各种信息及工作状态传递给CNC,使CNC能及时准确地发现进一步的控制指令,如此实现对整个机床的控制。
当代PLC多集成在数控系统中,这主要是指控制软件的集成化,而PLC硬件则在规模较大的系统中往往采取分布式结构。
PLC与CNC的集成是采取软件接口实现的,一般系统都是将二者间各种通信信息分别指定其固定的存放地址,由系统对所有地址的信息状态进行实时监控,根据各接口信号的现实状态加以分析判断,据此做出进一步的控制命令,完成对运动或功能的控制。
图8.1.1数控机床控制系统的组成示意图
(4)主轴驱动系统
主轴驱动系统接收来自CNC的驱动指令,通过调节速度与转矩(功率)输出信号控制主轴电动机转动,同时接收电动机的速度反馈信号,实施速度的闭环控制。
它还通过PLC将主轴的各种当前工作状态通知CNC,用以完成对主轴的各项功能控制。
主轴驱动系统自身有许多可设定参数,这些参数直接影响主轴的转动特性,其中有些参数不可丢失或改变,例如指示电动机规格的参数等;有些是可根据运行状态加以调整的,例如零漂(模拟系统)等。
通常CNC中也设有与主轴相关的机床数据,并且与主轴驱动系统的参数作用相同,因此设置主轴参数时要注意两者统一,切勿冲突。
(5)进给伺服系统
进给伺服系统接收来自CNC对每个运动坐标轴分别提供的速度指令,通过调节速度与电流(转矩)输出信号控制伺服电动机转动,实现对机床坐标轴的运动控制,同时接收坐标轴电动机速度反馈信号,实施速度的闭环控制。
它也通过PLC与CNC通信,将坐标轴的当前工作状态传递给CNC,并接受CNC的控制。
进给伺服系统中,伺服动态特性(速度环)的调整至关重要。
调整的最佳结果是使各坐标轴既不超调又要保持一定的硬特性,换句话说,就是既要能快速响应,速度指令没有滞后现象,又要使其在速度达到指令值之后能快速稳定下来。
为使其性能达到最佳,则首先应该在位置环开环的条件下对其作最优化调节,然后再将位置环加上,作进一步的调整。
(6)电器硬件电路
随着PLC功能的不断强大,数控机床中电器硬件电路的主要任务是控制数控系统、伺服驱动系统电源的通断,以及其他控制电路、隔离继电器部分及各类执行电器(继电器、接触器)电源的通断,很少还有继电器逻辑电路的存在。
但是一些进口机床电柜中存在使用一定逻辑控制的专用组合型继电器(如安全继电器)的情况,一旦这类元件出现故障,除了更换之外,还可以将其去除而由其他继电器或PLC逻辑取而代之。
3.数控机床的参数
数控机床的参数是数控系统软件与应用的外部条件。
它决定了数控机床的功能、控制精度,以及机床能否正确执行用户编写的指令和解释连接在其上的不同部件等。
数控系统的参数实现数控系统与机床机构的匹配,这些参数在数控系统中按一定的功能组进行分类,例如伺服轴参数设置数控机床的轴数、各轴伺服电动机数据、速度及位置反馈元件类型和反馈元件数据;串行通信口参数对串行口进行数据传输时的波特率、停止位等进行赋值等。
只有正确、合理地设置这些参数,数控机床才能正常工作。
数控机床在出厂前,生产商已将CNC系统设置了多组初始参数,以适应配套的每台数控机床的具体情况,但仍有部分参数还需通过现场调试来确定。
在数控维修中,有时也需要根据机床的运行状态,利用机床某些参数调整机床。
数控系统中,还有一些参数是属于数控系统厂商的秘级参数,在系统生产厂公开发行的参数说明资料中,均不做介绍,只是在随机床所附带的参数表中有初始的设定值。
8.1.2数控机床对运动坐标的控制
数控机床运动坐标的电气控制由电流(转矩)控制环、速度控制环和位置控制环串联组成。
其控制框图如图8.1.2所示。
1.电流环
电流环是为伺服电动机提供转矩的电路。
一般情况下它与电动机的匹配调节已由生产商做好或者指定了相应的匹配参数,其反馈信号也在伺服系统内连接完成,不需接线与调整。
2.速度环
速度环是控制电动机转速即坐标轴运行速度的电路。
速度调节器是比例积分(PI)调节器,其P、I调整值完全取决于所驱动坐标轴的负载大小和机械传动系统(导轨、传动机构)的传动刚度与传动间隙等机械特性,一旦这些特性发生明显变化时,首先需要对机械传动系统进行修复,然后重新调整速度环PI调节器。
图8.1.2运动坐标电气控制系统框图
速度环的最佳调节需要在位置环开环的条件下才能完成,这对于水平运动的坐标轴和转动坐标轴较容易进行,但对于垂直运动坐标轴,则位置开环时会因重力自动下落而发生危险,此时可以采取先卸下电动机进行空载调整,然后再装上电动机,与位置环一起调整或者直接带位置环一起调整。
3.位置环
位置环是控制各坐标轴按指令位置精确定位的控制环节。
位置环将最终影响坐标轴的位置精度及工作精度。
(1)位置反馈的三种情况
1)开环:
系统中没有位置测量元件,称为位置开环控制即无位置反馈,步进电动机驱动一般为位置开环,如图8.1.3所示。
图8.1.3开环控制框图
开环系统的主要缺点在于没有反馈系统来检查程序位置和速度是否已达到。
如果系统性能因负载、温度、湿度或润滑等变化受到影响,那么实际的输出可能偏离期望值。
2)半闭环:
半闭环控制系统的位置和速度检测元件一般是安装在伺服电机的非输出轴
端上,伺服电机的角位移通过机械传动链控制机床工作台移动或执行机构转动,位置检测元件和速度检测元件间接地计算出工作台或执行机构位移量和速度,然后反馈到CNC装置的比较器,与指令脉冲进行比较,比较后的差值经过放大后控制伺服电机旋转,直到差值消除为止。
图8.1.4进给传动链的滚珠丝杠螺母副、导轨副的误差不全部包括在位置反馈内,传动机构的误差仍然会影响到移动部件的位置精度,但因为反馈过程中不稳定因素的减少,调试较方便,稳定性好,目前应用比较广泛。
图8.1.4半闭环控制框图
3)全闭环:
全闭环控制系统是将位置检测元件安装在机床工作台或某些部件上,直接测量实际位移量并且将其反馈到CNC装置的比较器,与CNC的指令脉冲进行比较,比较后的差值经过放大后控制伺服电机旋转,直到差值为零。
全闭环控制一般用于精度要求较高的机床,全闭环控制框图如图8.1.5所示。
由于全闭环系统的位置检测包含了进给传动链的全部误差,如滚珠丝杠螺母副、导轨副的间隙等,因而可达到很高的控制精度,定位精度可在±0.002mm以内。
但是由于位置检测反馈过程中包含的不稳定因素较多,因此它对整个机械传动系统的要求更高,且调试工作较困难,若各种参数匹配不适当,会引起系统振荡,造成机床工作不稳定。
图8.1.5全闭环控制框图
(2)位置环调整需要进行两个方面的工作
1)位置测量元件的精度与CNC系统脉冲当量的匹配问题。
测量元件单位移动距离发生的脉冲数目经过外部倍频电路和(或)CNC内部倍频系数的倍频后,应与数控系统规定的分辨力相符。
例如位置测量元件10脉冲/mm,数控系统分辨力即脉冲当量为0.001mm,则测量元件送出的脉冲必须经过100倍频方可匹配。
2)位置环增益系数Kν值的正确设定与调节。
坐标轴在运动过程中,其理论位移与实际位移有一恒定的滞后,即存在着跟随误差。
在插补进给期间,跟随误差不会为零,插补完成时刻,程序段运算已到终点位置,而坐标轴实际上要经过一段延时后才能达到终点位置,此时跟随误差才为零。
Kν的作用是减小跟随误差,以提高坐标轴的响应速度。
增益Kν越大,跟随误差越小,但位置环的稳定性越差。
8.1.3数控机床的PLC功能
在数控机床中,除了对各坐标轴的位置进行连续控制外,还需要对诸如主轴正、反转的启动和停止控制、刀库及换刀机械手控制、工件夹紧和松开、工作台交换、气液压、冷却和润滑等辅助动作进行顺序控制。
顺序控制的信息主要是I/O信号,如控制开关、行程开关、压力开关和温度开关等输入元件,继电器、接触器和电磁阀等输出元件;同时还包括主轴驱动和进给伺服驱动的使能控制以及机床报警处理等。
现代数控机床均采用可编程逻辑控制器(PLC)来实现上述功能。
1.数控机床PLC的分类
数控机床中的PLC通常有两种形式:
内装式和独立式。
内装式PLC也称集成式PLC,采用这种方式的数控系统,NC和PLC之间的信号传递是在内部总线的基础上进行的,因而有较高的交换速度和较宽的信息通道。
这种结构增加了系统的可靠性,而且NC和PLC之间易实现许多高级功能,PLC中的信息也能通过CNC的显示器显示,这种方式对于系统的使用具有较大的优势。
独立式PLC也称为外装式PLC,它独立于NC装置,具有独立完成控制的功能。
在采用这种应用方式时,用户可根据自己的特点,选用不同的PLC专业厂商的产品,并且可以更为方便地对控制规模进行调整。
2.数控机床PLC的作用
数控机床的控制可分为两大部分:
一部分是坐标轴运动的位置控制,由系统的NC来完成,另一部分是数控机床辅助设备的控制,由PLC来实现。
在数控机床运行过程中,PLC根据CNC内部标志以及机床的各控制开关、检测元件、运行部件的状态,按照程序设定的控制逻辑对诸如刀库运动、换刀机构、冷却液等的运行进行控制,同时还包括主轴驱动和进给伺服驱动的使能控制和机床报警处理等。
在讨论PLC、CNC和机床各机械部件、机床辅助装置、强电线路之间的关系时,常把数控机床分为“NC侧”和“MT侧”(机床侧)两大部分。
“NC侧”包括CNC系统的硬件和软件以及与CNC系统连接的外围设备。
“MT侧”包括机床机械部分及其液压、气压、冷却、润滑、排屑等辅助装置,机床操作面板,继电器线路,机床强电线路等。
PLC处于CNC和MT之间,对NC侧和MT侧的输入/输出信号进行处理。
三者之间信号关系如图8.1.6所示。
图8.1.6PLC与CNC、MT信号之间的关系
3.PLC和外部信息的交换
相对于PLC,机床和CNC侧的信息都是外部信息。
CNC系统、PLC及机床本体之间通过接口来传递信息和实现控制。
在机床发生故障时,接口的状态信息,可以帮助判断故障发生在系统内部还是在PLC或机床侧。
PLC、CNC和机床三者之间的信息交换包括如下四部分:
(1)机床至PLC:
机床侧的开关量信号通过I/O单元接口输入至PLC中,除极少数信号外,绝大多数信号 的含义及所占用PLC的地址均可由PLC程序设计者自行定义,如在西门子SINUMERIK802SC数控系统中,机床侧的某一开关信号通过输入/输出(I/O)端子板输入至I/O模块中,设该开关信号用I10.2来定义,在软件功能【诊断】(DIAGNOSIS)的【PLC状态】(PLC STATUS)状态下,通过观察字节IB10的第二位是“0”或“1”来获知该开关信号是否有效。
如图8.1.7所示。
图8.1.7802SC系统I/O接口状态显示界面
(2)PLC至机床:
PLC控制机床的信号通过PLC的开关输出接口送到机床侧,所有开关量输出信号的含义及所占用PLC的地址均可由PLC程序设计者自行定义。
如在SINUMERIK902SC数控系统中,机床侧某电磁阀的动作由PLC的输出信号来控制,设该信号用Q1.4来定义,该信号通过I/O模块和I/O端子板输出 至中间继电器线圈,继电器的触点又使电磁阀的线圈得电,从而控制电磁阀的动作。
同样,Q1.4信号可在PLC STATUS状态下,通过观察QB1的 第4位为“0”或“1”来获知该输出信号是否有效。
(3)CNC至PLC:
CNC送至PLC的信息可由CNC直接送入PLC的寄存器中,所有CNC送至PLC的信号含义和地址(开关量地址或寄存器地址)均有CNC厂家确定,PLC编程者只可使用,不可改变和增删。
如数控指令的M、S、T功能,通过CNC译码后直接送入PLC相应的寄存器中。
如在SINUMERIK802SC数控系统中,M03指令经译码后,送入V25001000.2寄存器中。
(4)PLC至CNC:
PLC送至CNC的信息也由开关量信号或寄存器完成,所有PLC送至CNC的信号地址与含义由CNC厂家确定,PLC编程者只可使用,不可改变和增删。
如SINUMERIK802SC数控系统中,V32000007.3为PLC至CNC的NC暂停信号。
4.PLC在 数控机床中的工作流程
PLC在数控机床中的工作流程,与通常的PLC工作流程基本上是一致的,分为以下几个步骤:
(1)输入采样:
输入采样就是PLC以顺序扫描的方式读入所有输入端口的信号状态,并将此状态,读入到输入映像寄存器中。
(2)程序执行:
在程序执行阶段,系统会对程序进行特定顺序的扫描,并且同时读入输入映像寄存区、输出映像寄存区的读取相关数据,在进行相关运算后,将运算结果存入输出映像寄存区供输出和下次运行使用。
(3)输出刷新阶段:
在所有指令执行完成后,输出映像寄存区的所有输出继电器的状态(接通/断开)在输出刷新阶段转存到输出锁存器中,通过特定方式输出,驱动外部负载。
8.1.4数控机床的安全互锁
1.安全互锁
为避免设备和人身受到伤害,在数控机床的电气控制上,考虑了各种可能发生的危险,利用软件和硬件设计实现安全互锁功能。
数控机床运行过程中,一旦检测到危险,则立即停止机床运行,防止对机床或人身造成伤害,同时产生各种安全互锁信号。
2.急停电路
(1)急停信号(Emergency stop)
为了确保数控机床能在安全状态下可靠工作,一旦出现紧急状况,数控机床必须能够停止各运动部分,以避免事故进一步扩大。
在数控机床电气控制中,这一功能是通过急停信号来实现的。
急停信号在某些系统的PLC中有固定的输入地址,如FANUC 0系列系统,其“急停”信号(简称*ESP)的输入地址固定如下:
FANUC 0iA为:
X1000.4
FANUC 0iC为:
X8.4
FANUC 0 系列系统(OMC/OMD/OTC/OTD/OTE等)为:
X21.4
在大部分带有内部PLC的数控系统中,如SIEMENS 802D/810D/840D等,“急停”信号(*ESP)无固定的输入点(地址),它由PLC程序传输至CNC的内部信号,但其内部信号的地址是固定不变的。
*ESP在SIEMENS常用系统中的内部信号地址如下:
SIEMENS 80/820 GA3中为:
Q78.1
SIEMENS 802S/C/D/中为:
V2600 0000.1
SIEMENS 801/840D中为:
DB10/DBB56.1
数控机床在运行过程中,通过PLC程序,一旦CNC接收到上述的急停信号,系统会自动进入紧急停止状态,禁止所有输出,使机床立即停止运行。
(2)急停电路的作用和信号组成
急停信号除了需要在PLC中处理外,还需要通过外部电气设计来实现。
无论是硬件设计还是软件设计,通常与安全相关的所有信号串联在一起,形成急停电路。
急停电路中一般包括急停开关、外部行程限位开关、主轴报警信号、伺服驱动的故障报警信号以及其他辅助设备的故障报警信号等。
其中任何一个条件被触发,都会使急停电路生效,从而令机床进入急停状态。
(3)对急停电路中各信号的要求
按照国家标准GB/T5226.1—9.4.2.1,对于涉及人员和设备安全的信号,如急停信号、超程限位信号、报警信号灯,对机床的控制作用应为“用断电的方式停车”和“切断被控制器件的所有通电导线”,急停开关、限位开关的信号通常用其常闭触点。
图8.1.8为数控机床TK1640的外部急停控制电路。
图8.1.8TK1640的外部急停控制电路
(a)直流控制电路(b)交流控制电路
当机床限位开关、急停开关未压下时,KA2继电器线圈通电,继电器触点吸合,并且在伺服未报警、主轴未报警时,PLC输出点Y00发出伺服强电允许信号,KA3继电器线圈通电,从而令KA1继电器线圈通电,继电器触点吸合,使交流控制回路中的KM1交流接触器线圈通电,交流接触器触点吸合,从而接通伺服驱动装置的电源。
一旦机床出现下列任一种情况,电气控制系统通过急停回路,切断伺服驱动装置的电源,使机床立即停止运动:
①当机床超出行程范围,行程开关被压下;
②当遇到紧急情况或在关机时,机床操作面板或手持盒上的急停开关被压下;
③当伺服驱动装置本身出现故障时,如伺服出现过热报警、伺服硬件故障报警时,系统PLC令输出点Y00(伺服强电允许)的信号状态为“0”。
3.伺服驱动装置的控制
(1)驱动装置出现故障时的处理
在自动加工时,数控机床进给运动通常由一个以上的进给驱动装置同时完成,因此,当某个进给驱动装置出现报警时,伺服系统会输出报警信号,通过电气设计中的急停电路,可以立即切断伺服系统的电源,停止自动加工。
图8.1.9为SIEMENS 611A伺服驱动装置的控制简图,当伺服驱动装置出现故障时,“伺服准备好”状态监测触点(72,73.1)断开,使系统PLC的急停回路生效。
(2)伺服驱动的使能控制
在某些伺服驱动装置控制接口电路中,会提供一组或多组使能控制信号,利用该类信号,可以在不切断伺服系统电源的情况下,允许或禁止伺服输出,以确保机床无故障运行。
正常情况下,伺服驱动装置的使能信号有效,此时伺服电动机处于受控状态;而当使能信号无效时,伺服电动机 处于自由状态,此时,可以手动旋转电动机轴。
图8.1.9中(9,64)为一对使能控制端子,当端子9和端子64接通时,使能信号有效,驱动器则进入工作状态。
图8.1.9SIEMENS611A驱动装置控制信号
(3)伺服电动机的制动控制
对带制动装置的进给轴驱动电动机,与驱动装置之间也有安全互锁的关系。
驱动电动机的制动装置通常在接通电源的时候才会松开,一旦断电即制动。
因此,通过软件设计,在伺服系统准备就绪(接通伺服系统电源,且系统无故障)条件下,延时数秒以后才接通制动装置的电源,使其松开。
一旦出现故障,数控机床通过急停电路,断开制动装置的电源,从而起到制动的作用。
4.主轴单元的控制
数控机床主轴的回转运动带动刀具或工件产生切削运动,因此,与主轴单元相关的互锁关系有:
(1)当主轴报警时必须禁止回转运动,以防止损坏刀具或主轴。
(2)当主轴运动时,必须禁止刀具松/紧和自动换刀等,因为这些过程必须在主轴静止的状态下才能进行。
(3)主轴卡盘未夹紧或刀具未夹紧时不允许主轴旋转。
(4)若主轴有多个档位,则为了避免损坏齿轮,主轴换挡未成功时,须禁止主轴的连续运动和机床的自动加工。
(5)面板操作之间具有必要的互锁,如“主轴正转”、“主轴反转”、“主轴停止”这几个按键互锁,即按下其中一个(指示灯亮),其余两个会失效(指示灯灭)。
上述情况的处理一般结合PLC软件和电气设计进行。
8.1.5数控机床的典型控制环节
1.机床回参考点
参考点又称机床参考点。
在数控机床操作中,数控机床回参考点是最重要的功能环节之一,其作用是建立数控机床的工作坐标系。
一般数控机床通电后,首先应对其进行回参考点操作,这是由于数控机床(采用增量式测量装置)每次断电后,数控系统并不记忆各个坐标轴的位置。
因此开机后,必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点(机床参考点)上,该点即是机床的坐标系零点,也称机床参考点 ,这一过程就称为机床回参考点或回参考点操作。
(1)回参考点的工作原理
按机床位置检测元件检测参考点信号方式的不同,返回机床参考点的方法有两种:
使用脉冲编码器或光栅尺的栅格法;使用磁感应开关的磁开关法。
脉冲编码器或光栅尺均会产生零标志信号,脉冲编码器的零标志信号又称一转信号。
每产生一个零标志信号相对于坐标轴移动一个距离,将该距离按一定等分分割得到的数据即为栅格间距,其大小由参数确定。
当伺服电动机(带脉冲编码器)与滚珠丝杠采用1:
1直联时,一般设定栅格间距为丝杠螺距,光栅尺的栅格间距为光栅尺上两个零标志之间的距离。
采用栅格方式时,可通过移动栅格(可由系统参数设定)来调整参考点位置,如图8.1.10所示。
位置检测装置随伺服电动机旋转产生栅点或零标志位信号。
在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关,执行回零操作的过程中,当减速撞块压下减速开关时,伺服电动机减速继续向参考点运行。
当回零轴脱离开减速开关后,数控系统检测到的第一个零标志位信号即参考点时,伺服电动机停转。
此时,坐标轴到达的位置即是电气原点,数控系统记忆该点的坐标。
但由于调整时做不到电气原点与机床上规定的参考点位置完全重合,存在误差,故通过测量这一误差值,采用对参考点补偿的方法来校正,即参考点偏移补偿。
图8.1.10回参考点时轴运动速度的变化过程(方式一)
栅格方法的特点是如果接近参考点的速度小于某一固定值,则回参考点的轴总是停止于同一点,在完成回原点操作后,机床参考点的保持性好。
按照检测元件测量方式的不同,栅格法可以分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。
使用增量式检测反馈元件的机床,第一次开机时,各伺服轴采用手动方式回参考点,其后各次的回参考点操作可以用G代码指令以快速进给速度高速至第一次回参考点时记忆的参考点位置。
在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中,机床调试前第一次开机后,通过参数设置配合机床回参考点操作调整到合适的参考点后,只要绝对脉冲编码器的后背电池有效,此后的每次开机,不必进行回参考点操作。
当采用磁性开关方式时,可通过移动接近开关来调整轴的参考点位置。
此时,在机床本体上安装磁铁和磁感应原点开关或者接近开关,当磁感应原点开关或接近开关检测到原点信号后,伺服电动机立即停止,该停止点即被认作参考点。
该方法的特点是软件及硬件简单,但原点位置随着伺服电动机速度的变化而成比例的漂移,即原点不确定。
磁开关法由于存在定位漂移现象,因此目前已较少使用。
(2)回参考点的动作过程
使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床,开机手动回参考点的过程一般有以下 三种:
方式一:
如图8.1.10所示,手
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