烟囱基础施工方案.docx
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烟囱基础施工方案
一、工程概况
二、编制依据
三、施工进度计划
四、施工工艺流程和施工技术方案
五、施工质量要求及控制措施
六、机具及人员组织情况
七、职业安全健康及环境管理措施
八、文明施工
九、质量通病预防与处理措施
一、烟囱概况(格式调整,字体统一为宋小四)
该烟囱设计为180m钢筋混凝土烟囱,位于玖龙纸业(重庆)有限公司动力车间工程场内。
烟囱中心坐标:
X=3242458.992;Y=635466.227,烟囱±0.000米相当于绝对高程229.92米,烟囱基础埋深5米,置于中等风化泥岩、泥质砂岩上。
基础分为外筒基础和钢内筒基础,基础由环基和筒座组成,外筒基础为圆环形,外半径11.96m,内半径7.01m,高1.43m~2.19m,混凝土555.35m3。
外筒筒座为圆环型,截面为梯形,混凝土163.25m3。
钢内筒基础由环行基础和环行筒座组成,环基外半径为3.75m,内半径为0.5m,厚度1.5米,混凝土60.09m3。
钢内筒筒座外半径为3.25m,内半径为2.5m,混凝土47.42m3,其它主要实物工程量钢筋制作安装64t,模板689m2;架管40t;防腐涂料约为1300m2。
基础采用搭设脚手架和定型组合钢模板支模浇筑的方法进行施工,基础分环基和筒座两次施工完成,在环基和筒座交接处设置水平施工缝。
二、编制依据
1、《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202--2002
2、《建筑地面工程施工及验收规范》GB50209--2002
3、《火电施工质量检验及评定标准》土建工程篇
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204--2002
5、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203--2002
6、《烟囱工程施工及验收规范》GB50203--2002
7、《烟囱基础施工图》52-F098S-T0401
三、施工进度计划
烟囱基础施工进度计划
项目内容
作业时间
开工日期
完工日期
项目内容
作业时间
开工日期
完工日期
基础施工
30
7.7
8.5
基础放线
1
7.7
7.7
底板防腐沥青施工
3
7.8
7.10
外筒环基钢筋制安
7
7.10
7.16
外筒环基模板支设
5
7.12
7.16
外筒环基砼浇筑
2
7.17
7.18
钢内筒环基钢筋制安
3
7.15
7.17
钢内筒环基模板支设
3
7.16
7.18
钢内筒环基砼浇筑
1
7.19
7.19
外筒筒座钢筋制安
3
7.19
7.21
外筒筒座模板支设
3
7.20
7.22
外筒筒座砼浇筑
1
7.23
7.23
钢内筒筒座钢筋制安
2
7.20
7.21
钢内筒筒座模板支设
2
7.22
7.23
钢内筒筒座砼浇筑
1
7.24
7.24
外筒环基模板拆除
2
7.20
7.21
钢内筒环基模板拆除
2
7.21
7.22
外筒筒座模板拆除
2
7.25
7.26
钢内筒筒座模板拆除
2
7.26
7.27
砼表面防腐
2
7.28
7.29
基础避雷施工
8
7.13
7.20
基础回填
7
7.30
8.05
四、施工工艺流程及施工方法
施工工艺流程
两个基础施工工艺流程相同,其工艺和施工方法见下
定位放线→环基防腐→钢筋绑扎→环基支模→筒座预留插筋→环基砼浇筑→环基砼养护→筒座扎筋—环基模板拆除→筒座支模→筒座浇筑→混凝土养护—筒座模板拆除→砼表面防腐→基础避雷施工→基础回填
施工技术方案
1、钢筋工程
1.1施工流程:
进货检验→钢筋放样→下料→制作→绑扎→验收。
1.2进货及加工要求:
1.2.1钢筋进场首先应检查钢材合格证、质保书,核对钢筋的规格型号,然后按规定进行取样作力学性能试验,确认产品合格后才能使用。
1.2.2进场钢筋应分规格、分批堆码整齐,并挂好产品状态标识牌。
1.2.3认真熟悉施工图,根据施工图明确各种钢筋的相互关系、认真放样。
1.2.4制作时对照钢筋翻样表进行,并根据进场钢筋长度和翻样表明确的钢筋接头形式进行认真配料,杜绝钢筋浪费。
1.2.5钢筋弯曲时先进行试弯,待核对尺寸准确无误后再进行成批加工。
加工好的钢筋半成品应分类、分号堆码整齐,挂上标识牌,以便绑扎时不至于用错。
1.3钢筋制作、绑扎的技术规范要求:
1.3.1钢筋接头方式:
绑扎搭接与单面搭接焊接相结合。
绑扎搭接长度为40d+20mm,绑扎搭接接头以25%错开接头,绑扎搭接不能满足接头错位率时采用焊接接头调整。
单面搭接焊搭接长度为10d+20mm,搭接焊放样时以50%错开接头。
1.3.2钢筋严格按翻样表准确下料、精心制作。
1.3.3钢筋网的绑扎;基础钢筋网绑扎时严格按图纸设计间距画线绑扎;外边两排所有交叉点绑扎,中间可以隔空呈梅花状绑扎。
绑扎时扎点的铅丝扣应呈八字形,以免扎点移位使网片歪斜变形。
绑扎牢固避免漏扎、松扣现象。
上层钢筋绑扎前用脚手架管搭设好钢筋稳固架,稳固架立杆间距环向约2米,径向约1.7米;水平杆环向连通共3道,标高以径向钢筋下口标高为准,设置在环向水平钢筋下口。
待基础钢筋绑扎成型后在把径向钢管改到砼上200mm处,所有稳固立管标高在砼位置均套DN75PVC管,PVC管高出砼100mm,砼浇筑完及时拔除立管。
(见下示意图)
1.3.4安装时所有钢筋焊接接头或搭接接头均应相互错开,同一截面焊接接头率≤50%,搭接接头率≤25%。
1.3.5钢筋保护层的厚度:
底板下部为40mm,其余为30mm。
采取垫与底板混凝土同配合比的环型水泥砂浆带作为垫块的方法来保证保护层的厚度符合设计及规范要求。
1.3.6预留插筋位置正确,插筋根部环筋需按设计绑扎200mm~300mm高,并用架管将其与内脚手架固定牢固,以防浇筑移位。
锚固端需与中间层钢筋固定牢固。
环型筒座钢筋采用其稳固脚手架管加固,防止施工中钢筋位移及变形。
1.4钢筋焊接
1.4.1焊接人员必须持证上岗,焊工试焊接合格后方可施焊。
雨天禁止露天作业,若施焊则应设立防雨棚。
1.5基础钢筋绑扎按由下到上、由内向外的顺序进行,钢筋绑扎完后教正钢筋,加好垫块。
1.5绑扎方法
先在垫层上按测量所放中心线及设计图纸,划出底板内外圆和烟囱十字中心控制线,同时划出钢筋根部所在的圆,然后按上面的顺序依次绑扎即可。
2.脚手架工程
环基施工时内外搭设环型双排脚手架。
脚手架宽度约1.5米,环向步距约2米,水平步距约1.5米。
脚手架搭设时严格按规范要求进行,作到横平竖直、立柱底部加垫垫板、扣件拧紧、脚手板铺牢。
3.模板安装
模板安装如下图所示:
基础分两次施工完成,在环基和筒座之间留一道水平施工逢。
模板采用定型组合钢模板安装。
3.1基础底板模板安装:
在基础钢筋绑扎完成以后,将垫层上杂物清理干净即可进行模板施工。
内、外模采用P2015、P1515和P1015的钢模拼装。
模板平装完成后加钢筋抱箍三道,然后借助脚手架进行加固和校正。
底板模板安装如下图所示:
3.2环基、筒座模板安装(内外筒环基、筒座施工方法相同)
筒座模板在基础底板浇筑完成后进行施工,模板安装前先处理施工缝达到规范要求(凿毛除掉浮浆露出粗骨料,―――施工缝处理单独写,细化),然后放出模板控制线,对照控制线安装模板。
环壁外形是圆台体,上小下大,因此,外模采用定型钢模板P2015及P1015和收分钢模板拼装,收分钢模板沿圆周共设40道,每道约收44.8mm,均匀分布。
模板加固对拉螺杆完成(计算见后)。
对拉螺杆计算:
考虑最不利情况:
A、环箍不受混凝土侧压力;
B、浇筑速度最大V=0.6m/h
砼对模板侧压力:
Pm=4+1500/(T+30)×
Ks×Kw×V1/3----------①
Ks:
坍落度影响修正系数,取1.15;
Kw:
外加剂修正系数,取1.2;
V:
混凝土浇筑速度,取0.6m/h。
代入①式Pm=42.7KN/m2
对拉螺杆Φ12,横向横向@800,纵向@1100,则:
A=0.8×1.1=0.88m2
F承=Pm×A-----------------------------------------------②
F承:
模板承受压力
代入②式:
F承=42.7×0.88=37.576KN
F螺=бb×As-----------------------------------------------③
бb:
抗压强度370N/mm2
As:
截面积mm2
代入③式:
F螺=370×3.14×12×12/4/1000=41.8KN
F螺=41.8>F承=37.576,满足要求。
对拉螺杆为ø12圆钢垂直共设4道,竖向1100mm,环向约800mm(见后图),背杠采用[10槽钢间,距为600mm。
围檩钢筋内外设置于对拉螺杆的上部,内面为Ф20钢筋,外面为Ф22钢筋。
环型基础浇筑时预埋Ф22长200mm@800mm钢筋作为模板的根部固定。
3.3内模:
先根据筒壁内半径,减去模板及抱箍的位置,算出背管在半径上所处的位置,并用扣件和短钢管将其固定于内脚手架上(内脚手架用ø48*3.5的钢管搭成环形双排脚手加),然后在背管上按每1.5m的高度内,围三道围檩钢筋做抱箍。
围檩钢筋用Ф22钢筋制作而成,接头处绑搭1000mm,接头用三道14#铁丝捆绑扎牢。
接着把配置好的定型模板由下至上依次支设于围檩钢筋上,并用14#镀锌铁丝扎牢形成整体。
注意收分模板应均匀插入,不能错插和漏插,内模板支好后及时检查其弧度和半径,有误及时进行调整,合格后方可进行下道工序的施工。
3.4外模:
待钢筋绑扎完经检查验收合格后进行外模安装,安装时从一点开始安装第一块收分模板和四块定型钢模,注意收分模板的位置应与内模板分模板基本对齐,以便穿拉杆,安装应注意模板、背管、抱箍、栏杆同时进行,以防外模的弧度不能保证。
3.5内外模板安装以前应对基础环壁上口进行砂浆找平,防止模板底部缝隙漏浆。
3.6模板安装注意事项
模板安装前,必须将模板安装清理干净,并打光涂刷脱模剂。
环壁模板安装时,应随安随校正,并作到第一节安装好并校正以后再安装上面几节模板,这样能有效防止模板安装完后再校正模板带来的困难。
模板安装完后应用支撑将内外模板与脚手架连成整体,防止轴线位移。
外模上留设清扫口,浇筑前封堵。
拆模时,混凝土应达到一定强度方可进行,并应做到不要用力过猛,以免损坏混凝土表面及棱角。
模板拆完后应将所有材料运到指定地点清理干净,堆码整齐,然后拆除脚手架,并对基坑内所有材料清理干净,作完防腐层,再进行回填。
4.混凝土工程
根据现场的安排,混凝土采用集中搅拌制作(甲供商品砼),罐车运料,溜槽配合砼输送泵布料,砼从一点下料,采用斜面分层推进浇筑法施工,人工机械振捣,塑料薄膜配合麻袋洒水养护。
4.1原材料要求及配合比
水泥宜选用矿渣硅酸盐水泥或普通水泥加粉煤灰和矿粉,砂的含泥量要求不大于5%,碎石的含泥量不大于1%,通过试验,选择能满足强度、减水缓凝剂尽量降低水泥用量(减少砼凝固前期水化热)、骨料级配最佳(细骨料尽量选用人工砂)、水灰比小于0.5的砼配合比,并根据试配结果提供砼的初凝时间(控制在7小时左右)。
4.2浇筑前准备
底板砼浇筑方量大,砼浇筑质量要求较高。
因此浇筑采用地泵浇筑。
为保证砼浇筑的连续性,满足泵车需要,保证罐车5台,每小时供料必须大于30m3。
(由于浇筑采用斜面分层浇筑法施工,砼浇筑最大仓面约200m2,每次砼覆盖厚度约400mm,每覆盖一次按照3小时计算,每小时需要27m3砼,所以商品砼必须满足每小时30m3。
)
为防止泵车浇筑时,泵管的耸动对基础模板和支撑脚手架的影响。
泵管单独搭设支撑脚手架敷设。
4.3混凝土浇筑
环基及筒座浇筑采用斜面分层推进浇筑法从基础一点开始,分层浇捣,分层厚度约300mm,如图所示:
砼浇筑方向
混凝土运输采用泵车运至地泵,由地泵水平输送,8道溜槽均匀布料。
(泵送混凝土前先要润湿泵管,再泵送同标号砂浆打底再泵送混凝土)
环基和筒座浇筑时应分别一次连续性浇筑完,不留施工缝。
混凝土振捣采用插入式振动器进行,振捣点采用行列式排列,每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍(700mm),振动器离模板的距离不小于振动器作用半径的0.5倍(250mm),并不得靠近模板,且应避免碰撞钢筋。
振捣时从上往下逐点进行,防止漏振。
并注意振捣上层砼时插入下层混凝土50mm左右。
由于泵送砼坍落度较大,砼流动性强。
浇筑人员必须随时观察砼头子的状况,以免人为疏忽出现冷缝。
同时注意控制砼振捣时间,以将砼内气泡赶出干净为准。
保证砼振捣密实,严禁漏振。
混凝土浇筑后,其表面应按照标高反复压平抹光,不得出现翻砂和表面干缩裂纹,以保证其表面防腐层的施工质量。
底板上表面砼为斜面,低点标高由抄测在模板上的红油漆点控制标高,高点标高由点焊在环壁模板所在位置处的短钢筋控制,控制标高的短钢筋点焊在架立筋上。
增加混凝土养护内容
4.3大体积砼防裂及养护
烟囱基础底板砼为大体积砼,必须采取措施防止砼开裂。
大体积砼裂缝主要由于砼内外温差过大和表面水分散发过快而引起的温度裂缝和表面干缩裂缝,因此采取以下措施防止砼开裂。
4.3.1合理设计配合比,尽量减小砼水化热,并严格控制砼搅拌浇筑温度。
根据14天的实际测温记录推算30天的温度应力,由于现无详细的设计图纸资料,故根据我公司以往的施工经验进行大体积混凝土温升及温度应力计算,混凝土标号为C30,环境温度为25℃:
大体积混凝土的材料用表:
混凝土:
C30,塌落度:
14-16cm,水灰比:
0.45,
砂率:
35%,水泥:
425#普通硅酸盐水泥粉煤灰:
Ⅱ级粉煤灰
矿粉:
相当于Ⅱ级粉煤灰
混凝土最高水化热绝热温升:
名称
水泥
粉煤灰
矿粉
砂
碎石
外加剂
水
品种
425#
Ⅱ级
中砂
5-40
用量
230
80
90
662
1150
6.2
170
单位:
千克
Tmax=W×Q/(C×γ)
或T=W×C/10+FA/50取两者较大值
式中:
Tmax—混凝土的绝热温升(℃),是指在基础四周无任何散热条件、无任何热损耗的条件下,水泥与水化合后产生的反应热全部转化为温升后的最高温度;
W—每m3混凝土的水泥实际用量(kg/m3),为了降低水化热,利用60天的强度为30Mpa,水泥用量360kg/m3;
Q—每公斤水泥28天的累计水化热,Q=377KJ/kg,粉煤灰水化热Q=52KJ/kg;
FA——每立方米混凝土中粉煤灰掺量,(kg/m3)
C—混凝土比热,取0.96KJ/(kg·0C)
γ—混凝土容重,取2400kg/m3
混凝土最高绝热温升:
Tmax=(230×377+(80+90)×52)/(0.96×2400)
=41.47(℃)………………………………………………①
T=230×0.96/10+170/50=25.48(℃)
最高水化绝热温升取:
41.47(℃)
基础处于散热条件下,考虑上下表面一维散热,应用差分法算的结果,散热影响系数约为0.6,水化热绝热温升Tmax=0.6×41.47=24.88℃,预算基础中心最高温度28+24.88=52.88℃(28℃为入模时温度)。
比当时室外温度(30℃)高出22.88℃,所以不必采用降温措施。
4.3.2采取适宜的保温养护措施,养护不少于14天。
保温方法是在基础表面覆盖一层薄膜,上面覆盖一层麻袋,麻袋上再覆盖一层薄膜,保持砼内外温差在25℃以内,浇水时应将麻袋和薄膜拿开,将水洒在砼表面上,避免直接洒在麻袋上而降低保温效果。
五、质量要求
5.1模板支设质量要求
模板安装严格按施工规范及火电施工质量检验及评定标准进行施工和检查验收,应达到以下质量要求:
模板的拼缝宽度不大于2.5mm
模板表面不得有沾浆,不得漏涂隔离剂。
半径偏差控制在+10mm~-5mm之间。
标高偏差控制在±10mm之间。
模板加固必须牢固,不允许产生变形。
模板平整度不大于2mm
5.2钢筋绑扎的质量要求
钢筋严格按图纸翻样,认真制作。
钢筋的绑扎严格按照施工图纸进行,不得出现少筋、漏筋、改变间距、以小代大的情况。
钢筋表面应平直、洁净、不得有损伤、油渍、漆污、片状老锈和麻点等缺陷。
钢筋的接头应符合设计要求,并应相互错开。
钢筋的间距偏差应≤20mm。
主筋保护层偏差应控制在±10mm之间。
5.3砼浇筑质量要求
砼表面平整度≤8mm;顶标高误差±10mm,轴线位移≤10mm。
严禁出现蜂窝、麻面等质量通病,更不允许出现狗洞。
基础外型尺寸符合设计图纸要求,误差控制在+8~-5之间。
严格控制浇筑速度和时间,砼严禁出现冷缝。
六、施工机具及人员组织情况
1、施工人员配置
序
号
工种
人
数
备注
序
号
工种
人数
备注
1
施工队队长
1
8
浇筑工
6
2
施工队技术员
2
9
钳工
2
3
施工队质检员
1
10
电工
1
4
施工队安全员
1
11
焊工
2
5
钢筋工
8
12
砖工
6
6
支模工
12
13
普工
15
主要施工机具配置
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
全站仪
套
1
2
经纬仪
J02
台
1
3
水准仪
DS3
台
1
4
砼泵车
120-1401m3/h
台
2
5
断筋机
(GJ—40)
台
1
6
圆盘踞
(MJ225-450)
台
1
7
弯钢机
(GW-40)
台
2
8
交流电焊机
BX3—300
台
2
9
电渣压力焊机
台
1
10
潜水泵
QY—50
台
2
11
型材切割机
台
1
12
卷扬机(慢速)
3t
台
1
13
闪光对焊机
台
1
14
振动器
台
6
15
振动棒
根
12
16
平铲
把
12
17
尖铲
把
16
18
薄膜
圈
4
19
胶水管
米
200
20
麻袋
m2
600
七、职业安全卫生及环境保证措施
1、职业安全及环境管理体系(冷中强在刘华下面)
2、职业安全及环境管理措施
2.1、职业安全健康与环境目标:
2.1.1杜绝重大人身伤亡事故;
2.1.2杜绝重大设备事故;
2.1.3杜绝重大责任交通、火灾事故;
2.1.4严格控制施工噪声,减少投诉事件;
2.1.5不断提高全员的职业健康安全和环保意识;
2.1.6不断提高各种废液和固体物处理要求;
2.1.7加强资源管理,节约能源,提高废旧物品利用率;
2.1.8逐年提高环保材料使用率;
2.1.9坚持执行全员定期体检制度;
2.1.10加强生态植被保护。
2.2、危害辩识
根据本基础工程施工特点,作业环境、施工工序等,在作业过程中,可能导致触电、高处坠落、机械伤害事故。
2.2.1触电危害因素:
手持电动工具、震捣器、无漏电保护装置。
钢筋加工机械未作接地或接地不符合要求,碰焊机械未设置绝缘操作台,前后未设置安全通道。
焊接机械无接地装置或接地装置不合格。
设置露天焊机时,未设置防雨棚,且未保持设置场所干燥,交流焊机未装设短路器。
焊线穿过路道、并末设置保护管槽措施。
在潮湿地点施焊时,未垫木板和设监护人,或其他防触电安全措施。
施工过程中移动式照明未使用低压电源。
2.2.2有效控制措施:
手持电动工具、震捣器、必须安装漏电保护装置。
钢筋加工机械应作接地或接地必须符合要求,碰焊机械应用木跳板设置绝缘操作台。
前后必须设置安全通道。
焊接机械应接地装置或接地装置必须符合要求。
设置露天焊机时,必须设置防雨棚,且应保持设置场所干燥。
交流焊机必须装设短路器。
电焊线穿过路道、并设置保护管槽措施。
在潮湿地点施焊时,必须垫木板和设监护人,或其他防触电安全措施。
施工过程中移动式照明必须使用低压电源。
所有电气设备一律由电工负责巡查和处理,非电工不得修理。
2.3机械危害因素:
30厘米以下的钢筋切断作业时未采用钳子,而直接用手把持。
钢筋加工机械安全护罩不齐或损坏格。
2.3.1有效控制措施:
30厘米以下的钢筋切断作业时必须采用钳子夹牢。
不得直接用手把持。
钢筋加工机械安全护罩必须齐全完好无损。
2.4坍塌危害因素:
钢筋集中堆放在平台上超过平台允许荷载,预制钢筋骨架的绑扎未设临时支撑。
支柱和拉杆未随模板的铺设及时固定,模板支撑不牢固,支撑下沉。
钢模板安装应自下而上进行,就位后未及时连接固定。
作业人员无证搭设脚手架,操作架的操作层跳板、栏杆、挡脚板设置不齐、使用弯曲、压扁、锈蚀严重的架管。
拆除模板时无安全施工措施或砼强度未达到施工技术规范要求。
2.4.1有效控制措施:
钢筋不得集中堆放在平台上,局部最大载荷不得超过270kg/m2。
预制钢筋骨架的绑扎必须设临时支撑。
支柱和拉杆应随模板的铺设及时固定,模板支撑系统必牢固,支撑不得下沉。
钢模板安装应自下而上进行,就位后要及时连接固定。
作业人员必须持证搭设脚手架,操作架的操作层跳板、栏杆、挡脚板设置齐全、严禁使用弯曲、压扁、锈蚀严重的架管。
拆除模板时必须编制安全施工措施;砼强度必须达到强度要求。
2.5高处坠落危害因素:
高处钢筋绑扎场所外侧未设置栏杆或安全网,在高处进行粗钢筋校直作业。
脚手架搭设人员安全用品佩带不齐全,随意拆除使用中的脚手架架管和扣件。
随意在脚手架上攀爬或手持工器具、材料攀爬脚手架或直立爬梯。
脚手架拆除未完,又未清除松动架管,再次拆除工作时。
未编制高处作业安全措施或高处作业安全措施无针对性或未进行交底、签字。
安排未经体格检查人员进行高处作业。
高处作业区的平台、走道、斜步道未按要求装设栏杆及提脚板,或未装设安全立网,或立网装设不齐。
高处作业区域内的孔洞,未装设盖板或防护栏杆、安全网。
夜间高处作业,未设置充足的照明或光线不足的,高处作业人员移动换位作业、行走在钢筋砼梁上,未设手扶水平安全防护绳或安全绳扣。
攀登及构架时,登高工具使用不当或有缺陷。
高处作业未系安全带或不正确使用安全带。
高处作业时,坐在平台、孔洞边缘以及骑坐在栏杆上或在栏杆外作业。
在操作架下层工作时,未从指定地点上下,随意攀爬、翻越吊架。
2.5.1有效控制措施:
高处钢筋绑扎场所外侧必须设置栏杆或安全网。
支设独立梁模板时严禁作业人员站在柱模上操作或在梁模上行走。
脚手架搭设人员安全用品佩带必须齐全。
严禁随意拆除使用中的脚手架架管和扣件。
严禁随意在脚手架上攀爬或手持工器具及材料攀爬脚手架或直立爬梯。
必须编制高处作业安全措施或高处作业安全措施必须有针对性并进行交底、签字。
所有从事高空作业人员必须进行体格检查,凡不合格者一律不得从事高空作业。
不得安排未经体格检查人员进行高处作业。
高处作业区的平台、走道、斜步道必须按要求装设栏杆及提脚板,或装设安全立网,或立网装设齐全。
高处作业区域内的孔洞,应装设盖板或防护栏杆、安全网。
筒体夜间施工
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