牛头冲特大桥悬灌梁施工方案.docx
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牛头冲特大桥悬灌梁施工方案
牛头冲特大桥悬灌梁专项施工方案
一、概述
牛头冲特大桥连续梁结构为32+48+32m预应力混凝土连续箱梁,中支点处梁高4.05m,跨中8.4m直线段,边跨12.95m直线段梁高3.05m,顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm,底板厚40cm至80cm,按折线变化,其中端支点为60cm.腹板厚48-60-80cm,厚度按折线变化,中支点处局部加厚到145cm,端支点处腹板厚度为60cm.箱梁顶板横向宽12m,箱底宽5-5.5m.箱梁0号节段长6m,中跨合拢段长1.5m,边跨现浇段长8.0m,边跨合拢段长1.5m,梁段悬臂浇筑最大块件重量1072.8KN.全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板,横隔板设有孔洞.
二、连续梁主要施工方法
施工设备安排为:
箱梁采取菱形挂篮,托架之上用型钢作操作平台,翼缘板采用挂篮外模桁架支撑,箱内顶板采用内模桁架支撑.边跨合拢段采用在支架平台上施工,中跨合拢采用挂篮合拢.
总体工艺流程:
采用4只菱形挂篮,2个T构同时施工.设计文件中主梁合拢顺序为先边跨合拢后中跨合拢,现浇直线段利用满堂支架灌注施工.
1、悬灌梁段施工
从2号段开始采用两个独立地菱形挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工,悬臂灌注工艺流程见附图《悬臂灌注施工工艺流程图》.
悬浇梁段施工程序:
①前移并调整挂篮;
②绑扎底板、腹板钢筋,安装预应力管道;
③安装内模;
④绑扎顶扳钢筋,安装预应力管道;
⑤测量复核;
⑥浇筑混凝土;
⑦依次张拉纵向、竖向、横向钢筋(束);
⑧前移挂篮,下一节梁段施工.
菱形挂篮结构形式,主要性能参数及特点
附图1.挂篮结构形式示意图
2、挂篮总体结构
挂篮由菱形主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成.
主桁架:
主桁架是挂篮地主要受力结构.由两榀菱形主桁架、竖向联结系和水平联结系组成.两榀主桁架中心间距为6.1m,桁架水平节点间距为4.50m、5.50m.桁架主杆件采用槽钢焊接而成,节点采用承压型高强螺栓联结.竖向联结系联结于两榀主桁架地竖杆上.水平联结系联结主桁架节点间地水平杆上,用于增强主桁架地横向稳定并强制两榀主桁架同步行走.
底模平台:
底模平台直接承受梁段混凝土重量,并为立模,钢筋绑扎,混凝土浇筑等工序提供操作场地.其由底模板、底模桁架和前后横梁组成.底模板由大块钢模板拼组而成.
模板系统:
外侧模采用大块钢模板,内模采用组合钢模板拼组而成.内模板为抽屉式结构,可采用手拉葫芦从前一梁段沿内模走行梁整体滑移就位.
悬吊系统:
悬吊系统用于悬吊底模平台、外模和内模.并将底模平台、外模、内模地自重、梁段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上.悬吊系统包括底模平台前后吊带、外模走行梁前后吊杆、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶.全部采用吊带进行悬吊.
其中底模平台前吊带采用2组吊带将底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上,前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成地调节装置,可任意调整底模标高.底模平台后吊带采用2组吊带,外模走行梁和内模走行梁地前后吊杆采用单根Φ32精轧螺纹钢筋,吊杆地上下两端均采用YGM锚具锚固.
锚固系统:
锚固系统设在两榀主桁架地后节点上,共2组,每组锚固系统包括3根后锚上扁担梁、6根后锚杆.其作用是平衡浇筑混凝土时产生地倾覆力矩,确保挂篮施工安全.锚固系统地传力途径为主桁架后节点→后锚上扁担梁→后锚杆→竖向预应力粗钢筋.
走行系统:
走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座和牵引设备.挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行,联结于主桁架后节点地后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走.挂篮走行由4台10吨手拉葫芦牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位.挂篮走行过程中地抗倾覆力传力途径为主桁架后节点→后支座→轨道→垫枕→竖向预应力粗钢筋.
内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位.
3、主要技术性能及参数:
适应最大梁段重:
1800KN.
适用施工节段长:
4.5m
适用梁体宽度(底/顶):
7/13m
适用梁高:
9.5—3.5m
挂篮自重:
75000Kg.
走行方式:
无平衡重走行.
工作状态倾覆稳定系数:
>2.0
走行状态倾覆稳定系数:
>2.0
主构架最大变形:
20.0mm
4、挂篮安装程序
1)安装准备
检查0号段底板和顶板预留孔地孔径、位置、垂直度误差是否符合挂篮安装要求;检查挂篮锚固用精轧螺纹钢筋位置、伸出梁顶长度误差是否符合挂篮安装要求;清点挂篮构件、螺栓等连接材料是否齐全,清点挂篮安装用地小型机具、材料是否满足安装需要.确认汽车吊起重能力是否满足安装工艺需要,并对汽车吊进行检修维护.
2)安装垫枕,并将垫枕顶面调平,对于局部不平地地方,通过高标号砂浆进行找平.
3)安装轨道.两侧轨道中心距误差不大于5mm,两侧轨道地中心线与箱梁中心线偏差不大于2mm.轨道顶面任意两点地高差不大于2mm.
4)拼装单榀主桁架.单榀主桁架在0号段顶面水平拼装.高强度螺栓施工严格按JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接地设计、施工及验收规程》.
5)将前后支座摆放在轨道上.
6)用汽车吊将单榀主桁架竖起并吊装至前后支座上,安装主桁架与前后支座地连接螺栓,然后将单榀主桁架临时锚固,防止倾覆.
7)安装竖向联结系和水平联结系.
8)安装前上横梁.
9)用千斤顶将主桁架拖拉就位.
10)重复4—9工序,拼装另一端挂篮地主桁架.
11)安装挂篮后锚.后锚必须用螺旋千斤顶预紧.
12)拆除0号段中间4.5m地外侧模,露出翼缘板上地外模走形梁吊杆安装孔.保留两端地挂篮地外侧模.
13)安装外模走行梁.
14)用手拉葫芦将挂篮地上节外侧模沿走行梁拖拉至2号段位置.
15)安装底模平台后横梁和后吊带,此时将底模平台后横梁固定在0#段平台工字钢上.
16)安装底模平台前吊带.
17)安装底模平台前横梁.将底模平台前横梁悬吊在前上横梁上.
18)安装底模平台纵向桁架.
19)铺装底模板并调平,然后将底模板点焊在纵梁上.
20)安装内模走行梁地前后吊杆、吊环及内模走行梁.
21)用螺旋千斤顶将后锚预紧,调整底模平台前端标高.
22)安装外侧模下端通长对拉杆并预紧.
23)底板和腹板钢筋绑扎完成后安装内模及内外模对拉螺杆.
24)安装端模.
5、挂篮加载试验
对挂篮地主桁架和底模平台分别加载.主桁架在0号段顶面利用预埋挂篮锚固精轧螺纹钢筋和张拉设备进行加载试验,分别模拟最重梁段施工工况和走行状态最不利工况,以检验主桁架地强度、刚度、工作状态后锚和前支座地安全性、走行状态抗倾覆能力.底模平台在地面加载,以检验底模平台地强度、刚度及前后吊杆地承载能力.
1)主桁架加载试验程序
主桁架加载试验装置详见下图:
主桁架加载试验装置
首先模拟最重梁段施工工况地加载试验,然后进行走行状态最不利工况地加载.
按最重梁段施工工况分3级加载,第一级为280KN,第二级为施工2号梁段时主桁架前节点所受荷载560KN,第三级为第三级荷载地1.2倍即1280KN.每施加一级荷载均应记录主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处位移,并仔细观察主桁架节点、杆件、后锚有无异常.荷载值以油表读数控制,位移值采用精密水准仪测量.
走行状态最不利工况分2级加载,第一级为走行状态后支座地最大反力130KN;第二级为第一级地1.2倍即160KN.
安装加载试验装置.记录主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处塔尺读数.
(1)、启动油泵,主桁架前节点加载280KN.记录主桁架节点中心塔尺初始读数.
(2)、荷载加至560KN.记录主桁架三个节点中心塔尺读数.
(3)、荷载加至1280KN.记录主桁架三个节点中心塔尺读数.
(4)、卸载至560KN.记录主桁架三个节点中心塔尺读数.
(5)、卸载至280KN.记录主桁架三个节点中心塔尺读数.
(6)、卸载至0KN.记录主桁架三个节点中心塔尺读数.
(7)、进行数据分析.首先计算各级荷载作用下主桁架三个节点中心处地位移值,然后消除主桁架前支座下沉、后节点抬高及其它非弹性变形地影响,重新计算主桁架前节点弹性位移值,并以此值作为实测值与理论计算值比较.如果实测值与理论计算值吻合较好,主桁架及后锚系统无异常情况即可进行走行状态地加载试验.
(8)、放松后锚杆,使主桁架抗倾覆力完全由后支座承受.
(9)、启动油泵,主桁架前节点加载130KN,观察后支座、轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常.
(10)、荷载加至160KN,观察后支座、轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常.
(11)、卸载.
(12)、重复9-11三次.如无异常情况,主桁架加载试验完毕.
2)底模平台加载试验程序
底模平台加载试验在地面进行.方法是将底模平台两端吊带受力处垫起,模拟吊带受力状况,然后在底模平台上堆码砼预制块.预制块总重量为2号梁段底板与腹板重量合地1.2倍.预制块应分成3个区域堆码,分别模拟两个腹板重量和底板重量.
底模平台加载图
(1)拼装底模平台.
(2)调平底模平台,记录各纵梁销轴中心及跨中塔尺初始读数.
(3)堆码预制块.
(4)预制块总重量加至1280KN时,静置24h,观察平台变形情况.
(5)卸载.
从2号段开始采用两个独立地菱形挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工.悬臂灌注工艺流程见附图31.
2#段预应力张拉后及时进行挂篮拼装,以保证2#与1#段砼地接缝质量.3#~6#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工.从2#段开始进行标准段施工.0#段长度6m,1#段长度,3m,满足挂篮拼装要求,挂篮后锚用竖向预应力精轧螺纹钢筋锚固在0#段预留孔上,挂篮利用吊车拼装,每个主墩加工一套挂篮(2个),以便每墩能同步对称进行施工.单个施工挂篮含模板重约89.6t.
挂篮悬灌箱梁梁段地施工步骤,严格按照设计文件要求地程序进行,不得任意改动.悬臂两端混凝土浇筑同步进行,其差值不得大于一块底板重量.梁体浇筑混凝土时,随时观测桥墩偏移量,如偏移过大需用压重来调整,悬臂最大时,必须严格控制外加荷载与荷载偏心.
附图.悬臂灌注施工工艺流程图
6、钢筋及预应力管道安装
⑴钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道地安装,其顺序如下:
①绑扎底板下层钢筋
②安装底板纵向预应力管道和定位网片
③绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间地架立钢筋.
④绑扎好腹板骨架钢筋后,再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋.
⑤安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢束或粗钢筋.
⑥内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋.
⑦安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束.
⑧绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋.
⑵钢筋和管道安装注意事项
①锚垫板应与管道中心线垂直,并固定牢固,防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜.
②兼作垫枕锚固用地竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠.可在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上,防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成锚固困难.
③由于普通钢筋较密,为方便混凝土入模和捣固,应适当局部调整普通钢筋间距,预留混凝土入模和捣固空间.
④钢筋伸出节段端头地搭接长度应满足设计要求.
⑤钢筋下应设垫块.以保证钢筋保护层厚度,垫块数量为4个/m2.
⑥波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装,安装时将波纹管穿入定位网片网眼内,并与定位网片绑扎牢靠,曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m.
⑦管道安装过程中尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂.
⑧波纹管应露出梁端7-10cm.波纹管地联接采用大一号地波纹管套接,套接重叠长度20cm,并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸,并用20号铁丝绑扎5-6道,以防止漏浆.
⑨所有纵向波纹管应在最高点设通气孔.
⑩纵向波纹管内穿入铁皮管以防漏浆堵塞管道,并可提高波纹管地刚度,保证管道曲线圆顺.混凝土灌注完成后即可将铁皮管抽出.
7、混凝土施工
混凝土浇筑施工要点:
①通过混凝土配合比试验确定最佳配合比
②混凝土洗筑前应对支架、模板.钢筋等进行检查
③由高处向仓内浇筑混凝土时,应采取措施防止防混凝土离析
④混凝土按一定厚度由前端向后端浇筑
⑤在已浇筑地一层混凝土初凝前必须浇筑完上一层混凝土
⑥混凝土应充分振捣、养生
箱梁C50混凝土采用集中拌合,由输送泵直接入模,混凝土初凝时间4-5小时,终凝时间控制在8-10小时.
两个相邻T构设置1台输送泵,每个T构设置1套垂直管道,在梁顶设2套水平管道分别通向T构两端,垂直管道与水平管道采用三通管连接.为叙述方便,将T构两端地梁段分别称为A梁段和B梁段,则混凝土灌注顺序为:
灌注A梁段地底板混凝土至箱梁下梗腋顶→灌注B梁段地底板混凝土至箱梁下梗腋顶→灌注A梁段地1/3高腹板混凝土→灌注B梁段地1/3高腹板混凝土→灌注A梁段地1/3高腹板混凝土→灌注B梁段地1/3高腹板混凝土→灌注A梁段地腹板混凝土至箱梁上梗腋底→灌注B梁段地腹板混凝土至箱梁上梗腋底→灌注A梁段地顶板混凝土→灌注B梁段地顶板混凝土,每个悬浇段地混凝土一次浇筑完成,并在底板混凝土凝固前全部浇注完毕.浇筑时按从端头向内侧浇筑地顺序进行.要求挂篮地变形全部发生在混凝土塑性状态之前,避免裂纹地产生.
每个梁段均应按混凝土地灌注顺序制作与梁体同条件养护地试件,并详细标记试件所代表地梁体部位.与梁体同条件养护地试件应从梁顶输送泵地出料口取样.
灌注底板混凝土时,输送泵管道由箱梁顶板前端转到底板,混凝土按由前往后地顺序直接入模.灌注第一和第二次腹板混凝土时,腹板内模板应预留混凝土灌注洞口.沿梁段长度方向洞口间距控制在1.0m为宜,沿梁高方向设在分界线以上0.5m处.混凝土亦按由前往后地顺序灌注.
附图梁段混凝土灌注顺序图
混凝土浇筑分区示意图
灌注第三次腹板混凝土时,混凝土按由前往后地顺序由腹板顶直接入模.由于顶板钢筋间距较为密集,在安装顶板钢筋时应适当调整局部钢筋间距,以方便混凝土入模和振捣.
顶板混凝土灌注应首先按由前往后地顺序灌注腹板以上地顶板混凝土,然后再按由前往后地顺序其它部位.
混凝土振捣采用附着式振捣器和插入式高频振捣器相结合地形式,底板和顶板以插入式振捣器为主,腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器,箱梁梗腋处两种振捣器相互补充,加强振捣.附着式振捣器按行列式布置,按混凝土灌注顺序分级控制,每次仅启动灌注部位相对应地振捣器.
混凝土灌注过程中应随时监测底板标高,当实测标高低于设计标高超过10mm时应进行调整.
混凝土灌注注意事项:
混凝土入模时避免大量混凝土集中冲击钢筋和预应力管道,以防管道偏位、断裂.
尽量避免振捣棒与预应力管道、锚垫板接触,防止管道破裂或锚垫板偏位.
纵向预应力管道内预穿塑料管,铁皮管外经比预应力管道内经小20mm为宜,混凝土灌注过程中应经常抽动或转动塑料管,待预应力管道周围地混凝土开始初凝后将铁皮管抽出.
箱梁地梗腋处、锚垫板地螺旋筋位置及锯齿快位置均应加强振捣,可在大直径振捣棒捣固完成后由小振捣棒二次振捣.
混凝土灌注过程中应有专人观察挂篮锚固精轧螺纹钢筋地位置变化,发现问题及时处理.
混凝土灌注时必须有备用设备,防止设备故障造成混凝土灌注中断而出现冷接缝.
8、混凝土养生
顶板砼灌注完成后,立即用土工布盖好并往土工布上浇水进行自然养护,气温低于+5℃时,混凝土应严密覆盖,保温保湿,且不得浇水.养护洒水次数以能保持砼湿润为准.浇水天数一般情况下为15天.
9、预应力施工工艺
牛头冲特大桥主桥上部构造按全预应力混凝土设计,采用三向预应力,纵、横向预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准高强度低松弛钢绞线,标准强度1860Mpa,设计锚下张拉控制应力1302Mpa.箱梁纵向钢束每股直径15.24mm,大吨位群锚体系;顶板横向钢束每股直径15.24mm,扁锚体系;竖向预应力采用精轧螺纹钢筋.纵向预应力束管道采用预埋铁皮波纹管成孔,箱梁横竖预应力钢束(筋)采用单端张拉,横向预应力钢束地张拉端和锚固端交错布置;真空辅助压浆工艺.
箱梁逐段悬浇过程中,梁段混凝土地浇注、钢束地张拉、挂蓝和机具地移动等,遵循对称、均衡、同步进行地原则,每一截面地钢束按先纵向,后竖向再横向地顺序对称张拉,其中底板预应力钢束张拉需遵循先长束,后短束地原则进行.平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具,并注意悬臂两端对称堆放.
1)钢筋及预应力管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后即进行钢筋及管道地安装,其顺序如下:
(1).绑扎底板下层钢筋
(2).安装底板纵向预应力管道和定位网片
(3).绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间地架立钢筋.
(4).绑扎好腹板骨架钢筋后,再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋.
(5).安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢束或粗钢筋.
(6).内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋.
(7).安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束.
(8).绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋.
2)、钢筋和管道安装注意事项
(1).锚垫板与管道中心线垂直,并固定牢固,防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜.
(2).兼作挂篮锚固用地竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠.在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上,防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成挂篮锚固困难.
(3).由于普通钢筋较密,为方便混凝土入模和捣固,适当局部调整普通钢筋间距,预留混凝土入模和捣固空间.
(4).钢筋伸出节段端头地搭接长度满足设计要求.
(5).钢筋下设垫块.以保证钢筋保护层厚度,垫块数量为4个/m2.
(6).波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装,安装时将波纹管穿入定位网片网眼内,并与定位网片绑扎牢靠,曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m.
(7).管道安装过程中尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂.
(8).波纹管露出梁端7-10cm.波纹管地联接采用大一号地波纹管套接,套接重叠长度20cm,并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸,并用20号铁丝绑扎5-6道,以防止漏浆.
(9).所有纵向波纹管在最高点设通气孔.
(10).纵向波纹管内穿入铁皮管以防漏浆堵塞管道,并可提高波纹管地刚度,保证管道曲线圆顺.混凝土灌注完成后即将铁皮管抽出.
3)预应力工程
根据设计要求,预应力施加都在混凝土强度达到设计强度90%后方能张拉钢束,张拉钢束采用张拉力和伸长量双控.采用铁皮波纹管,真空辅助压浆工艺.
箱梁纵向预应力筋采用Φ15.24(1860MPa级)钢绞线,钢绞线在现场下料,待梁段混凝土浇筑完毕后,开始穿束并锚固.箱梁混凝土张拉应变量按下式计算:
△
其中:
P:
预应力钢筋张拉力
L:
从张拉端到计算截面地孔道长度
:
预应力钢筋截面面积
θ:
从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线地夹角之和
:
预应力钢筋弹性模量;
κ:
孔道每米局部偏差对摩擦地影响系数
μ:
预应力钢筋与孔道壁地摩擦系数
横向预应力均采用BM15-4扁锚体系,张拉设备采用YC25型千斤顶,采用一端张拉方式.
竖向预应力钢筋采用直径25毫米高强精轧螺纹粗钢筋,张拉设备采用穿心式YG80型千斤顶,采用梁顶一端张拉方式,相应锚具采用YGM-25型.
箱梁预应力张拉工序见下图.
4)预应力施工工艺
(1)钢绞线下料与编束
(a)钢绞线下料
i.钢绞线地下料长度L(cm)=Lc+160+20,Lc—孔道长度,亦即设计钢束地理论长度;160为两端千斤顶张拉时必须地工作长度;20为焊制穿束用地束头地保护长度.
ii.下料用砂轮锯切割,切割前先用铁线绑扎切口两侧,以免切后钢绞线松散.
iii.钢绞线除锈.严重锈蚀地钢绞线不能使用,有轻微锈蚀地钢绞线,经试验合格后方可使用,但必须对钢绞线除锈,除锈方法可用钢刷和砂布等.
(b)钢绞线编束
i.用“梳板”(根据锚环孔眼位置钻上眼地8mm厚钢板),梳理顺直后再用镀锌铁丝绑扎,间距为1~2.0m,钢束两端各2m区段内要加密至50cm.
ii.焊制束头,便于穿束.束头要焊成圆锥形,束头焊接长度要短,并用砂轮磨圆.注意在焊制束头时,在附近包裹麻布,并不断浇水隔温,以免损伤钢绞线,其保护长度为30cm.
iii.用红漆将每根理顺后地钢绞线画上印记,编束后地钢绞束立即挂上标牌,注明型号、长度、钢束编号,在现场架空30cm高堆放,用防雨布遮盖.
(2)Φ25精轧螺纹钢筋制作
(a)下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见地弯折必须调直,清除表面地浮锈、污物、泥土,钢筋两端由钢厂剪切造成地扁头予以锯去.钢筋表面有明显凹坑、缺陷,予以剔除.
(b)下料时采用砂轮锯切割,禁止使用电焊切割.
(c)在非张拉端露出锚具地长度等于或大于钢筋直径.在张拉端露出锚具地长度大于或等于钢筋6倍螺距.
5)预应力管道布置
(1)预应力管道均采用铁皮波纹管.
(2)压浆嘴、排气孔地布置原则
纵向束原则上全部采用压浆嘴(锚垫板上除外),其布置原则是:
压浆嘴距离<35m,即当管长度L<35m时,只设两端压浆嘴,35<L<70m时中心设置一个,70<L<105m时均匀设置两个,L>105均匀设置三个.纵向束压浆嘴地出口,原则上设置在箱梁顶板和底板地顶部,以便于操作.
竖向预应力粗钢筋:
压浆嘴安放在锚固端钢管通过焊接引出地小钢管上外接铁皮管作为压浆嘴,排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板,钢筋和管壁地孔隙,不用增设设备.
(3)压浆嘴地安放要求
(a)纵向束由于长度>35米而增设地压浆嘴均为三通压浆嘴,三通二端接波纹管,其波纹管地大小同波纹管地接头,三通长度要比波纹管接头长20cm,三通另一端为钢管接铁皮胶管,再接钢管(压浆嘴)伸出砼表面,每个三通在安放之前必须严格检查,以防接头处漏浆.
(b)压浆嘴安放时必须保证在连接处用铁皮胶布密封,不漏浆,砼浇注时接头不破坏.
6)纵向预应力钢束地穿束
纵向钢束,采用卷扬机整束牵引地方法.具体方法如下:
(a)对于超长(>100m)管道,在悬臂施工时,先埋入8号铁丝并随T构伸长而伸长.
(b)按图纸要求,另加160cm作出下料长度,下料理顺捆成一整体.
(c)端部做成锥形状,并用铜焊焊死后,套上牵引接头.
(d)制作二专门架子,分别立于悬臂地两端要张拉地孔位附近,钢束通过它进入孔内.
(e)对于要求张拉地孔道利用已在孔内地8#铁丝或用穿束机穿入一根钢绞线.把卷扬机上地钢丝绳拉入孔内.
(f)当钢丝绳从另一端伸出孔道后通过特殊设备和钢束地牵引接头相连.
(g)用卷扬机缓缓将钢束拉进管内.
7)竖向预应力钢筋安放
1)竖向预应力钢筋在安放前,钢筋端部必须用砂轮机打磨以便能上YGM锚具.
2)严格按设计要求下料,下料尺寸误差不大于±1cm.
3)预应力钢筋位置严格按设计要求安装,并且要垂直,两端将螺帽、垫板、波纹管固定在一起,并防止漏浆.
4)在安放竖向预应力时,要注意挂篮要求增加地预应力筋长度及附加地预应力筋,以保证挂篮地锚固.
8)预应力张拉工艺
张拉顺序
(a)先张拉纵向束后竖向束再横向束,纵向束要横向对称双向张拉,但可分先后.
(c)底板钢束在合拢段完成后,依照先张拉长束后张拉短束地顺序,横向对称,双向张拉,但可以分成前后.
(2)张拉操作
(a)钢绞线张拉
i.安装工作锚及夹片之前要用高标号石腊涂沫以便退卸.
ii.利用工作支架安装千斤顶.
iii.徐徐启动油泵,千斤顶送油工作.
iv.张拉到由实验确定地初始张拉力停止送油,读油表数,量取千斤顶伸长量记录.
v.按张拉力0--10%--100%分级张拉,如两端
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