论文.docx
- 文档编号:12315782
- 上传时间:2023-04-18
- 格式:DOCX
- 页数:14
- 大小:76.16KB
论文.docx
《论文.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《论文.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
论文
典型CNC装置的介绍
摘要:
本篇文章主要介绍典型CNC系统的功能和一般工作过程。
阐述了典型CNC的技术发展、组成、功能。
详细介绍了CNC装置的组成部分和功能原理,并对开放式数控装置的体系结构、CNC中的可变控制器、CNC装置的接口电路进行了阐述。
根据CNC工作流程图,以便更好了解CNC的一般工作过程。
本文从多方面、多角度综合分析CNC典型的体系结构,在PLC方面做了深入分析,研究了接口电路的一般硬件设施。
关键词:
CNC;PLC;开放式;
1.CNC技术的发展
根据ISO的定义:
“数控系统是一种控制系统,它自动阅读输入载体上事先给定的数字,并将其译码,从而使机床移动和加工零件”。
数控系统从1952年开始,经历了电子管(第一代)、晶体管(第二代)、小规模集成电路(第三代)、计算机数字控制(computerNumericalConrtrolCNC.第四代)又称软件数控和微处器时代的发展演变,今天已日臻完善成熟。
2.CNC系统的组成
计算机数控系统是本世界70年代初发展起来的新的机床数控系统,它用一台计算机代替先前硬件(逻辑电路)数控所完成的功能,所以,它是一种以计算机为硬件,并在计算机中存储控制程序(根据不同机床的工作需要编制的),计算机运行控制程序,执行对机床运动的数字控制功能。
70年代中期开始,大规模集成电路、和超大规模集成电路有了迅速的发展,所以计算机数控系统的计算机很快便跨入微处理机阶段。
数控系统分轮廓控制和点位控制系统。
轮廓控制系统比较复杂、功能齐全,有的甚至还包括了点位控制功能的内容;点位控制系统比较简单(如钻、镗),这里主要介绍轮廓系统。
CNC系统由除机床本体以外的程序输入/输出设备、计算机数字控制装置、编程控制器(PC)、主轴驱动装置和进给驱动及位置检测装置等组成。
而且,数控系统能自动阅读输入载体上事先给定的数字值、并将其译码,从而使机床动作和加工出零件。
数控系统的核心是完成数字信息运算处理和控制的计算机,一般称它为数字控制装置。
随着半导体技术、计算机和计算机技术的发展,现代数控装置以微处理机数控装置(MNC)为主体,但仍统称为CNC数控装置。
使用微处理机和微型计算机以后,使得CNC数控装置的性能和可靠性不断提高,成本不断下降,其优越的性能价格比,推动了数控机床的发展。
3.CNC装置的组成
CNC系统主要由硬件和软件两大部分组成。
其核心是计算机数字控制装置。
它通过系统控制软件配合系统硬件,合理地组织、管理数控系统的输入、数据处理、插补和输出信息,控制执行部件,使数控机床按照操作者的要求进行自动加工。
CNC系统采用了计算机作为控制部件,通常由常驻在其内部的数控系统软件实现部分或全部数控功能,从而对机床运动进行实时控制。
只要改变计算机数控系统的控制软件就能实现一种全新的控制方式。
CNC系统有很多种类型,有车床、铣床、加工中心等的CNC系统。
但是,各种数控机床的CNC系统一般包括以下几个部分:
中央处理单元CPU、存储器(ROM/RAM)、输入输出设备(I/O)、操作面板、显示器和键盘、纸带穿孔机、可编程控制器等。
如图所示为CNC系统的一般结构框图。
CNC系统的结构框图
在图中所示的整个计算机数控系统的结构框图,数控系统主要是指图中的CNC控制器。
CNC控制器由计算机硬件、系统软件和相应的I/O接口构成的专用计算机与可编程控制器PLC组成。
前者处理机床轨迹运动的数字控制,后者处理开关量的逻辑控制。
4.CNC系统的功能和一般工作过程
4.1CNC系统的功能
CNC系统由于现在普遍采用了微处理器,通过软件可以实现很多功能。
数控系统有多种系列,性能各异。
数控系统的功能通常包括基本功能和选择功能。
基本功能是数控系统必备的功能,选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。
CNC系统的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能M指令代码上。
根据数控机床的类型、用途、档次的不同,CNC系统的功能有很大差别,下面介绍其主要功能。
4.1.1控制功能
CNC系统能控制的轴数和能同时控制(联动)的轴数是其主要性能之一。
控制轴有移动轴和回转轴,有基本轴和附加轴。
通过轴的联动可以完成轮廓轨迹的加工。
一般数控车床只需二轴控制,二轴联动;一般数控铣床需要三轴控制、三轴联动或2.5轴联动;一般加工中心为多轴控制,三轴联动。
控制轴数越多,特别是同时控制的轴数越多,要求CNC系统的功能就越强,同时CNC系统也就越复杂,编制程序也越困难。
4.1.2准备功能
准备功能也称G指令代码,它用来指定机床运动方式的功能,包括基本移动、平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环等指令。
对于点位式的加工机床,如钻床、冲床等,需要点位移动控制系统。
对于轮廓控制的加工机床,如车床、铣床、加工中心等,需要控制系统有两个或两个以上的进给坐标具有联动功能。
4.1.3插补功能
CNC系统是通过软件插补来实现刀具运动轨迹控制的。
由于轮廓控制的实时性很强,软件插补的计算速度难以满足数控机床对进给速度和分辨率的要求,同时由于CNC不断扩展其他方面的功能也要求减少插补计算所占用的CPU时间。
因此,CNC的插补功能实际上被分为粗插补和精插补,插补软件每次插补一个小线段的数据为粗插补,伺服系统根据粗插补的结果,将小线段分成单个脉冲的输出称为精插补。
有的数控机床采用硬件进行精插补。
4.1.4进给功能
根据加工工艺要求,CNC系统的进给功能用F指令代码直接指定数控机床加工的进给速度。
(1)切削进给速度以每分钟进给的毫米数指定刀具的进给速度,如100mm/min。
对于回转轴,表示每分钟进给的角度。
(2)同步进给速度以主轴每转进给的毫米数规定的进给速度,如0.02mm/r。
只有主轴上装有位置编码器的数控机床才能指定同步进给速度,用于切削螺纹的编程。
(3)进给倍率操作面板上设置了进给倍率开关,倍率可以从0~200%之间变化,每档间隔10%。
使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度,并可以在试切零件时随时改变进给速度或在发生意外时随时停止进给。
4.1.5主轴功能
主轴功能就是指定主轴转速的功能。
(1)转速的编码方式一般用S指令代码指定。
一般用地址符S后加两位数字或四位数字表示,单位分别为r/min和mm/min。
(2)指定恒定线速度该功能可以保证车床和磨床加工工件端面质量和不同直径的外圆的加工具有相同的切削速度。
(3)主轴定向准停该功能使主轴在径向的某一位置准确停止,有自动换刀功能的机床必须选取有这一功能的CNC装置。
4.1.6辅助功能
辅助功能用来指定主轴的启、停和转向;切削液的开和关;刀库的启和停等,一般是开关量的控制,它用M指令代码表示。
各种型号的数控装置具有的辅助功能差别很大,而且有许多是自定义的。
4.1.7刀具功能
刀具功能用来选择所需的刀具,刀具功能字以地址符T为首,后面跟二位或四位数字,代表刀具的编号。
4.1.8补偿功能
补偿功能是通过输入到CNC系统存储器的补偿量,根据编程轨迹重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸,从而加工出符合要求的工件。
补偿功能主要有以下种类:
(1)刀具的尺寸补偿如刀具长度补偿、刀具半径补偿和刀尖圆弧补偿。
这些功能可以补偿刀具磨损以及换刀时对准正确位置,简化编程。
(2)丝杠的螺距误差补偿和反向间隙补偿或者热变形补偿通过事先检测出丝杠螺距误差和反向间隙,并输入到CNC系统中,在实际加工中进行补偿,从而提高数控机床的加工精度。
4.1.9字符、图形显示功能
CNC控制器可以配置单色或彩色CRT或LCD,通过软件和硬件接口实现字符和图形的显示。
通常可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形及刀具实际移动轨迹的坐标等。
4.1.10自诊断功能
为了防止故障的发生或在发生故障后可以迅速查明故障的类型和部位,以减少停机时间,CNC系统中设置了各种诊断程序。
不同的CNC系统设置的诊断程序是不同的,诊断的水平也不同。
诊断程序一般可以包含在系统程序中,在系统运行过程中进行检查和诊;也可以作为服务性程序,在系统运行前或故障停机后进行诊断,查找故障的部位。
有的CNC可以进行远程通信诊断。
4.1.11通信功能
为了适应柔性制造系统(FMS)和计算机集成制造系统(CIMS)的需求,CNC装置通常具有RS232C通信接口,有的还备有DNC接口。
也有的CNC还可以通过制造自动化协议(MAP)接入工厂的通信网络。
4.1.12.人机交互图形编程功能
为了进一步提高数控机床的编程效率,对于NC程序的编制,特别是较为复杂零件的NC程序都要通过计算机辅助编程,尤其是利用图形进行自动编程,以提高编程效率。
因此,对于现代CNC系统一般要求具有人机交互图形编程功能。
有这种功能的CNC系统可以根据零件图直接编制程序,即编程人员只需送入图样上简单表示的几何尺寸就能自动地计算出全部交点、切点和圆心坐标,生成加工程序。
有的CNC系统可根据引导图和显示说明进行对话式编程,并具有自动工序选择、刀具和切削条件的自动选择等智能功能。
有的CNC系统还备有用户宏程序功能(如日本FANUC系统)。
这些功能有助于那些未受过CNC编程专门训练的机械工人能够很快地进行程序编制工作。
4.2CNC系统的一般工作过程
4.2.1输入
输入CNC控制器的通常有零件加工程序、机床参数和刀具补偿参数。
机床参数一般在机床出厂时或在用户安装调试时已经设定好,所以输入CNC系统的主要是零件加工程序和刀具补偿数据。
输入方式有纸带输入、键盘输入、磁盘输入,上级计算机DNC通讯输入等。
CNC输入工作方式有存储方式和NC方式。
存储方式是将整个零件程序一次全部输入到CNC内部存储器中,加工时再从存储器中把一个一个程序调出。
该方式应用较多。
NC方式是CNC一边输入一边加工的方式,即在前一程序段加工时,输入后一个程序段的内容。
4.2.2译码
译码是以零件程序的一个程序段为单位进行处理,把其中零件的轮廓信息(起点、终点、直线或圆弧等),F、S、T、M等信息按一定的语法规则解释(编译)成计算机能够识别的数据形式,并以一定的数据格式存放在指定的内存专用区域。
编译过程中还要进行语法检查,发现错误立即报警。
4.2.3.刀具补偿
刀具补偿包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。
为了方便编程人员编制零件加工程序,编程时零件程序是以零件轮廓轨迹来编程的,与刀具尺寸无关。
程序输入和刀具参数输入分别进行。
刀具补偿的作用是把零件轮廓轨迹按系统存储的刀具尺寸数据自动转换成刀具中心(刀位点)相对于工件的移动轨迹。
刀具补偿包括B机能和C机能刀具补偿功能。
在较高档次的CNC中一般应用C机能刀具补偿,C机能刀具补偿能够进行程序段之间的自动转接和过切削判断等功能。
4.2.4.进给速度处理
数控加工程序给定的刀具相对于工件的移动速度是在各个坐标合成运动方向上的速度,即F代码的指令值。
速度处理首先要进行的工作是将各坐标合成运动方向上的速度分解成各进给运动坐标方向的分速度,为插补时计算各进给坐标的行程量做准备;另外对于机床允许的最低和最高速度限制也在这里处理。
有的数控机床的CNC软件的自动加速和减速也放在这里。
4.2.5.插补
零件加工程序程序段中的指令行程信息是有限的。
如对于加工直线的程序段仅给定起、终点坐标;对于加工圆弧的程序段除了给定其起、终点坐标外,还给定其圆心坐标或圆弧半径。
要进行轨迹加工,CNC必须从一条已知起点和终点的曲线上自动进行“数据点密化”的工作,这就是插补。
插补在每个规定的周期(插补周期)内进行一次,即在每个周期内,按指令进给速度计算出一个微小的直线数据段,通常经过若干个插补周期后,插补完一个程序段的加工,也就完成了从程序段起点到终点的“数据密化”工作。
4.2.6.位置控制
位置控制装置位于伺服系统的位置环上,如图所示。
它的主要工作是在每个采样周期内,将插补计算出的理论位置与实际反馈位置进行比较,用其差值控制进给电动机。
位置控制可由软件完成,也可由硬件完成。
在位置控制中通常还要完成位置回路的增益调整、,各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿等,以提高机床的定位精度。
位置控制的原理
4.2.7.I/O处理
CNC的I/O处理是CNC与机床之间的信息传递和变换的通道。
其作用一方面是将机床运动过程中的有关参数输入到CNC中;另一方面是将CNC的输出命令(如换刀、主轴变速换档、加冷却液等)变为执行机构的控制信号,实现对机床的控制。
4.2.8.显示
CNC系统的显示主要是为操作者提供方便,显示装置有CRT显示器或LCD数码显示器,一般位于机床的控制面板上。
通常有零件程序的显示、参数的显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警信息显示等。
有的CNC装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态模拟加工图形显示。
上述的CNC的工作流程如图所示。
CNC的工作流程
5.开放式数控装置的体系结构
随着微电子技术,计算机技术的发展,以单片机为核心的数控系统,以STD总线模板机为主体的数控系统不断涌现。
而且已出现以微型计算机为基础的开放式数控系统,它既可充分利用微机丰富的硬件、软件资源,也可为数控技术的进一步发展开辟新的途径。
1981年美国国防部开始了一项“下一代控制器(NGC)”的计划,1991年完成了“开放系统体系结构标准(SOSAS)”;1994年美国汽车工业开始了“开放式、模块化体系结构控制器”(OMAC)计划;1992年欧洲启动了“自动化系统中控制的开放系统体系结构(OSACA)”计划;
1995年日本机床公司开始了“控制器开放系统环境(OSEC)”计划。
OMAC、OSACA和OSECS是三个有影响的开放式数控系统研究计划。
1996年芝加哥国际机床展览会开始展出以个人计算机(PC)为基础的数控系统,从此开始了开放式数控系统的新时代。
开放式数控系统有两种模式。
第一种是以PC作为传统CNC的前端接口。
在CNC上插入一块专门开发的个人计算机模板,原来的CNC进行实时控制,而由PC进行非实时性控制,这种模式的柔性有限,而且NC的内核也不开放。
第二种是将整个CNC单元(或运动控制模板)包括集成的PLC(可编程逻辑控制器)插入到个人计算机的标准槽中。
CNC单元(或运动控制模板)作实时控制;而个人计算机作实时处理。
这种模式正变为开放式数控系统的主流。
例如美国DeltaTauDataSystem公司的PMAC-NC和OrmesSyttem和Orion;德国Sinumerik840D、PA公司的PA8000和Indramat公司的MTC200都属于这种模式。
PMAC-NC是在个人计算机上插入一块PMAC运动控制板,执行全部的实时任务:
轮廓加工、插补运算、伺服控制、刀具半径补偿和螺距误差补偿等。
MTC200则是在PC中插入MTC-PCNC板和MTC-PPLC板分别处理运动控制和PL(逻辑控制)。
这种模式的运动计算通常都是由32位数字信号处理器(DSP)处理,为了保持最大的吞吐量和简化编程,DSP与PC共享公共存储器空间。
美国Cincinnati公司开发的双PC平台Acramatic2100也是这种模式的应用实例,它的一个PC母板控制工作站功能,如车间编程和数据库工作;另一个PC作实时伺服控制。
据称这样做,CNC系统升级更容易,费用也更低。
而OrmecSystem公司仅两年时间就开发出了以IBM-PC结构为基础的CNC系统,它可以控制14个轴运动。
日本FANUC公司与富士通公司合作,由富士通提供PC机,FANUC配控制用基板、软件、电机、伺服机构等,并与牧野铣床制作所,森精机械制作所紧密合作,它的用户改制自由度很大,个人计算机的硬件、软件可以灵活地应用,与过去的数控系统有连续性和互换性、可靠性得到提高。
大隈铁工与NEC合作,在过去的FA个人计算机上附加CNC功能,且采用工业标准形成开放式数控系统。
以PC为基础的开放式CNC系统,利用带有Windows平台的个人计算机,开发工作量大大减少,而且很容易实现多轴,多通道控制,实时三维实体图形显示和自动编程等。
以这种模式开放的数控系统,可以实现下列三种不同层次的开放程度。
1)CNC可以直接地或通过网络运行各种应用软件,强有力的软件包(例如数字化)能作为许可证软件来执行,各种车间编程软件,刀具轨迹检验软件,工厂管理软件,通信软件,多媒体软件都可在控制器上运行,这大大改善了CNC的图形显示、动态仿真、编程和诊断功能。
2)用户操作界面的开放。
使CNC系统的用户接口有其自己的操作特点,且更加友好,并具备特殊的诊断功能(如远距离诊断等)。
3)NC内核的深层次开放。
通过执行用户自己的C或C++语言开发的程序,就可以把应用软件加到标准CNC的内核中,这称为编译循环。
CNC内核系统提供已定义的出口点,机床制造厂商或用户把自己的软件连接到这些出口点,通过编译循环,就可把他们自己的知识、经162验、决窍等专用工艺集成到CNC系统中去形成独具特色的个性化数控机床。
而且带有专门知识技能的应用软件永远属于机床制造商或用户自己。
这样三个层次的全部开放,能满足机床制造厂商和最终用户种种需求,这种控制技术的柔性,使用户能十分方便地把CNC应用到几乎所有应用场合。
总之,无论是以个人计算机(PC)为基体,加上CNC系统的主要控制部分而成的数控系统;还是以CNC系统为主,加上个人计算机的有关部分而成的数控系统,都有各自的优势。
今后开放式数控系统的发展趋势是:
1)在控制系统技术,接口技术、检测传感技术、执行器技术、软件技术五大方面开发出优质、先进、适销的经济、合理的开放式数控系统。
2)数控系统今后主攻方向是进一步适应高精度、高效率(高速)高自动化加工的需求。
特别是对有复杂任意曲线、任意曲面零件的加工,需要利用新的加工表述语言、简化设计、生产准备、加工过程、并减少数据储存量,采用64位CPU实现CAD/CAM。
进行三维曲面的加工。
3)开放式个人计算机CNC系统实现网络化,使CNC机床配上个人计算机开放式CNC系统,能在厂内联网并与厂外通信网络联结,对CNC机床能进行作业管理、远距离监视、情报检索等,在实现高精度、高效率加工的基础上,进一步实现无人化、智能化、集成化的高度自动化生产。
6.CNC中的可编程控制器(PLC)
数控机床上的两类控制信息在数控机床的控制信息中,一类是控制机床进给运动坐标轴的位置信息,如数控机床工182作台的前、后、左、右移动;主轴箱的上、下移动和围绕某一直线轴的旋转运动位移量等。
对于数控车床是控制Z轴和X轴的移动量;对于三坐标数控机床是控制X、Y、Z轴的移动距离;同时还有各轴运动之间关系,插补、补偿等的控制。
这些控制是用插补计算出的理论位置与实际反馈位置比较后得到的差值,对伺服进给电机进行控制而实现的。
这种控制的核心作用就是保证实现加工零件的轮廓轨迹,除点位加工外,各个轴的运动之间随时随刻都必须保持严格的比例关系。
这一类数字量信息是由CNC系统(专用计算机)进行处理的,即“数字控制”。
另一类是数控机床运行过程中,以CNC系统内部和机床上各行程开关、传感器、按钮、
继电器等的开关量信号的状态为条件,并按照预先规定的逻辑顺序,对诸如主轴的开停、换向,刀具的更换,工件的夹紧、松开,液压、冷却、润滑等系统的运行控制。
这一类控制信息主要是开关量信号的顺序控制,一般由PLC(programmableLogiccontroller可编程逻辑控制器)来完成。
PLC控制的虽然是动作的先后逻辑顺序,可它处理的信息是数字量“0”和“1”。
所以,不管是PLC本身带“CPU”,还是CNC系统的“CPU”来处理这些信号,一台数控机床确是通过计算机将第一类数字量信息和第二类开关量信息很好协调起来,实现正常的运转和工作。
因此,“PLC”控制技术同样是数控技术的一个重要方面。
而且对数控机床(包括其它机械设备)的工作情况分析理解得越透彻,设计的逻辑顺序也就越合理。
这也是数控机床上数控系统(计算机)与机床之间的接口。
学习和了解它的工作原理、应用方法对其它机械设备的PLC控制将会起到触类旁通的作用。
7.CNC装置的接口电路
CNC装置除了与数据输入输出设备相连接外,还要与上级计算机或DNC计算机直接通讯或通过工厂局部网络相连,具有网络通讯功能。
以CNC为基础的这些自动化制造系统,信息传送量很大,远远多于CNC单机运行的数据量。
例如,机床起停信号、操作指令、机床状态息、零件程序的传送,其它CNC数据的传送等。
为此,传送的速率也要高些。
一般通过RS232C/20mA接口的传送速率不超过9600bit/s。
A-B公司8600CNC装置为满足CIMS通讯要求,配置三种接口:
小型DNC接口;远距离输入输出接口;数据高速通道,相当于工业局部网络通讯接口。
FANUC15CNC装置系统也有类似的接口功能,CNC装置通过专用通讯处理机,远程缓冲存储器,RS-422接口,采用通讯协议protocolA或B进行通讯,传送速率可达86.4Kbit/s,若采用HDLC协议,传送率可达920Kbit/s,此外,为满足工厂自动化的CIMS的需要,FANUC15系统还可配置MAP3.0接口板,以便接入工业局部网络。
Sinumerik850/880系统除配置有标准的RS-232C接口外,还设置有SINECH1网络接口和MAP网络接口(或称SINECH2接口)。
通过网络接口可将CNC连至西门子的SINECH1网络和MAP工业局部网络中。
SINECH1网络(类似以太网)遵守CSMA/CD(载波侦听多路存取/冲突检测)控制方式的IEEE802.3标准。
西门子的SINECH2工业局部网络(LAN)遵守MAP3.0协议,以令牌通行(tokenpassing)方式的IEEE802.4,对分布式总线结构的LAN进行控制数控机床的CNC装置需要与下列设备进行数据传送和信息通讯。
1.数据输入输出设备。
如光电纸带阅读机(PTR),纸带穿孔机(PP),打印和穿复校设备(TTY),零件加工程序的编程机和可编程控制器的程编机等。
2.外部机床控制面板。
许多数控机床,特别是大型数控机床,为了操作方便,往往在机床侧设置一个外部机床控制面板。
其结构可以是固定的,或者是悬挂式的,它远离CNC装置。
早期采用专用的远距离输入输出接口,RS232C(24V)/20mA电流环接口。
3.通用的手摇脉冲发生器。
4.进给驱动线路和主轴驱动线路。
一般情况下,这两部分装置与CNC装置在同一机柜或相邻机柜内,通过内部连线相连,它们之间不设置通用输入输出接口。
接口是保证信息快速、正确传送的关键部分,接口技术发展很快,现代CNC装置都具有完备的数据传送和通讯接口。
例如,西门子公司的Sinumerik3或8系统设有V24(RS-232C)/20mA接口供程序输入输出之用。
Sinumerik810/820CNC装置设有两个通用的RS-232C/20mA接口,可用以连结数据输入输出设备。
而外部机床面板通过I/O模块相连。
规定RS-232C接口传输距离不大于50m,20mA电流环接口可达1000m。
随着工厂自动化(FA)和计算机集成制造系统(CIMS)的发展,CNC装置作为FA或CIMS结构中一个基础层次,用作设备层或工作站层的控制器时,可以是分布式数控系统(DNC亦称群控系统)、柔性制造系统(FMS)的有机组成部分,一般通过工业局部网络相连。
参考文献
[1]王平《数控原理与控制系统》中国劳动社会保障出版社
[2]倪祥明《数控机床与数控编程技术》科学出版社
[3]史建成《数控机床》人民邮电出版社
[
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 论文