工艺管道施工方案.docx
- 文档编号:12406239
- 上传时间:2023-04-18
- 格式:DOCX
- 页数:39
- 大小:189.93KB
工艺管道施工方案.docx
《工艺管道施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《工艺管道施工方案.docx(39页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
工艺管道施工方案
目录
目录2
1编制说明和依据4
1.1编制说明4
1.2编制依据4
2工程概况4
2.1工程简介4
2.2开竣工时间4
2.3工艺介质及其特点5
2.4工程重点分析5
3施工程序及主要施工方法介绍5
3.1施工程序5
3.2主要施工方法介绍6
3.2.1管道下料切割、坡口加工方法6
3.2.2管道开孔6
3.2.3管道焊接方法7
3.2.4其它7
4施工技术要求及质量检验7
4.1本工程压力管道施工执行的国家、行业现行规范标准7
4.2施工工艺纪律7
4.3技术要求及质量标准9
4.3.1材料、配件的技术要求与合格标准9
4.3.2管道预制质量标准10
4.3.3管道安装的技术要求与质量标准11
4.3.4阀门安装12
4.3.5补偿器安装13
4.3.6支吊架安装16
4.3.7静电接地安装17
4.3.8管道焊接技术及质量标准17
4.4质量检验19
4.4.1外观(直观)质量检验19
4.4.2角焊接头表面探伤20
4.4.3对焊接头无损探伤20
4.4.4产品标识20
4.4.5材料管理20
5管道压力试验21
5.1试压准备21
5.2压力试验21
5.3试压系统23
5.4管道系统冲洗吹扫和气体泄漏性试验23
6本工程管道安装工序及三级质量控制点23
7劳动力动用计划26
8机具动用计划26
9施工进度计划28
10安全注意事项.................................................................................................................................28
附件1劳动力动用计划表30
附件2管道安装计划表31
1编制说明和依据
1.1编制说明
本方案适用于贵州天福年产30万吨合成氨及15万吨二甲醚项目氨醇联合装置管道施工。
本方案重点叙述了管道安装施工方法、质量检验、质保措施、进度安排,并对管道的试压工作中存在和注意的问题作了详细的规定,同时对整个试压系统进行了详细的划分。
1.2编制依据
(1)管道施工平面布置图,以及其它相关图纸和技术说明。
(2)主要施工规范
●《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
●《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
●《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002。
●《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
(3)公司质量体系相关文件
2工程概况
2.1工程简介
贵州天福30万吨/年合成氨及15万吨/年二甲醚是贵州天福化工有限责任公司新建项目,位于福泉市马场坪镇。
我公司承担了氨醇联合装置的施工,主要包括合成氨部分氨合成、冷冻、气体精制、酸性气体脱除、二氧化碳压缩、合成气压缩、氨压缩等工序和甲醇部分甲醇合成、甲醇精馏、甲醇联合压缩及氢回收等工序。
装置内共有工艺管道约35000m,焊接口约150000DIN。
2.2开竣工时间
●管道安装计划开工时间:
2008年10月20日
●管道计划竣工时间:
2009年6月16日。
2.3工艺介质及其特点
从本工程生产工艺特点分析,管道的工艺介质部分属具有腐蚀性的介质,部分管道属于高压的管道,还有部分属于有毒介质的管道。
这就给管道的施工及操作提出了严格的要求,稍有不慎就会造成严重的后果。
主要介质为液氨、气氨、工艺气、锅炉水、蒸汽、贫富甲醇、尾气,最高设计压力18MPa,设计温度-196-450℃,主要材质有Q235、20#、20G、00Cr19Ni10、12Cr1MoV、15CrMo、A333Gr6等,厚度范围2.5-36mm。
2.4工程重点分析
本工程压力管道施工时应重点注意:
a.管道材质比较多,焊材使用种类繁多,焊接过程中必须注意焊接材料的管理。
b.工艺配管中大量采用不锈钢、低温钢、合金钢材料,对焊工的技能和多面适应性及焊接过程中的质量控制要求很高。
c.管内清洁度的保证,特别是压缩机管道的安装清洁度的控制。
d.材料及配件的正确使用,尤其是管径相同,不同等级壁厚的管子不得混用,各中管道都有相应的色标,管件表面均有标识,使用时应注意区分,遇到没有标识的管道或者管件一定要找相关人员落实清楚才可以进行预制和安装。
e.动设备的配管安装。
f.在装置区施工的安全管理。
3施工程序及主要施工方法介绍
3.1施工程序
(1)参加设计交底,了解设计意图,弄清管材壁厚选用原则,明确执行标准及设计建设单位的特殊要求。
(2)施工图会审。
(3)施工方案的编制、审查、讨论与报批。
(4)材料计划的编制。
(5)材料的检验和入库,做好产品标识对照工作。
(6)工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。
(7)合格焊工登记,对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。
(8)技术交底。
(9)向当地劳动部门及有关单位提出开工申请报告。
(10)阀门试压检验。
(检查试压记录资料)。
(11)进场材料外观及常规检查验收。
(12)管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。
(13)管道支托、吊架的制作,管道安装。
(14)管道焊接。
(15)焊缝外观检查。
(16)焊缝无损探伤。
(17)系统试验前检查,对整个管道组成件进行“三查四定”。
(18)强度试验与严密性试验。
(19)静电接地跨线连接。
(20)交付生产单位。
3.2主要施工方法介绍
3.2.1管道下料切割、坡口加工方法
管径≥DN100mm时,对于碳钢和合金钢管道用氧-乙炔焰下料切割,坡口加工采用氧-乙炔焰割制,角向磨光机打磨清除去氧化层及弧坑,对于不锈钢采用等离子切割机进行切割,角向磨光机磨去切割的氧化层;管径<DN100mm的管道及不锈钢管道时,用切管机下料切割,坡口加工采用角向磨光机加工。
管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
3.2.2管道开孔
对于碳钢和合金钢管道采用氧-乙炔焰割制,角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。
对于不锈钢管道开孔采用砂轮机磨孔。
3.2.3管道焊接方法
a.对焊接头采用手工氩弧焊或氩电联焊,壁厚δ≤5mm管径DN≤50mm采用手工钨极氩弧焊,δ>5mm采用手工钨极氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,对于钢板卷管的预制开单面坡口用手工电弧焊进行双面焊接施工;
b.角焊缝全部采用手工电弧焊。
3.2.4其它
a.安全阀先按设计位置定位安装,在使用前拆下,由建设单位负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。
b.质量流量计等贵重仪表件先不安装,做假管段代替其位置连接配管,待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段,安装这些贵重仪表件。
4施工技术要求及质量检验
4.1本工程管道施工执行的国家、行业现行规范标准
序号
规范、标准名称
代号
适用范围
1
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235-97
所有现场管道的施工及验收
2
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-98
所有焊接工程施工
3
承压设备无损检测
JB4730-2005
材料检验及焊缝的无损检测
4
钢制压力容器焊接工艺评定
JB4708-2000
焊接工艺评定,焊接相关规范
5
石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
SH3501-2002
易燃、有毒介质管道
6
石油化工工程建设交工技术文件规定
SH3503
管道交工文件内容编制
4.2施工工艺纪律
本工程压力管道施工,必须严格执行本方案所规定的施工程序,为了保证施工程序的顺利执行,A.B.C三级质量控制点(见第5章)能够有效控制,工程质量得以保证,防止质量事故的发生,对工艺配管施工制定工艺纪律如下:
(1)技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、安全管理人员、施工队长、班长必须参加设计交底和施工图会审,弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等,把所有的问题、矛盾落实清楚。
(2)施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施,在实施前必须进行技术交底,对方案的基本设想、设计文件介绍、管材壁厚选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定及有关方面的特殊要求等作出详细的交底。
(3)材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字,对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号及执行标准等。
(4)所有材料出库前都必须经外观及尺寸检查,合格后方可进入施工现场,每种材料都必须有明显的产品标识,缺少标识的,由材料责任工程师负责监督进行标识。
(5)计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。
(6)阀门安装时必须处于关闭状态,且不得随意开启。
(7)管道下料时要注意到a)图面尺寸核定,b)实际材料与设计有无矛盾,c)材料本身有无标识,d)材料外观是否合格,e)下料后标识移植、管段记录,f)必须检查管内是否清洁,脏物、毛刺、瘤疤必须清除干净。
(8)坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物,对口时必须检查坡口是否合格,管端是否平齐。
(9)焊接(包括点焊)工作,必须由合格焊工实施,对每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺,有经批准的焊接工艺卡,焊工必须清楚所焊管子的材质,选用焊材,选择最佳工艺参数,并必须做到:
a)检查对口间隙、坡口形式、是否符合焊接工艺要求、坡口两侧氧化皮及脏物是否清除干净,不得在焊件表面引弧或试验电流;b)点焊焊接方法工艺参数必须与正式焊接相同;c)正式施焊时,点焊焊肉必须清除;d)焊后必须进行外观检查,清除药皮,清理熔渣及飞溅物;f)必须做好焊接记录。
在当地施工期间气候环境下还要注意:
当电弧焊环境风速≥8m/s,氩弧焊环境风速≥2m/s,相对湿度大于90%时,无有效的防风、防潮措施不允许进行焊接;雨、雪等天气时,要采取有效的防风、防雨、防雪措施,否则不允许施焊,施焊环境温度低于0℃时,要对工件进行预热。
(10)管子在吊装前要仔细检查管段(或管子)内部是否清洁,倾斜管段用木锤轻轻敲击管子,倒出管内杂物,证明要吊装的管子内部干净后再吊装,注意必须保证在吊装过程中安全。
(11)管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担,不得对管子本身有“咬伤”现象,焊后药皮必须清理干净,以便于检查,管支架安装必须牢固,且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定,导向支架安装的位移预留量及方向必须符合设计要求,不得随意调整。
各弹簧支架的安装一定要按照设计给定的型号、参数、位号进行安装,不要将型号一样参数不一样的弹簧支架装混。
(12)所有焊口要求至少焊接两遍,特别是承插焊的角焊缝,一定要焊接两遍以上,且各层的焊接接头必须错开,管道焊接非必要不得采用氧-乙炔焰焊接。
(13)管道安装组对时,不得强力组对,不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜,更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。
设备管口连接焊缝或者法兰不得受附加推力、拉力、扭力,不得作为支点受力;管子安装好以后,还要将设备管口法兰处解开,以检查设备管口法兰是否受附加推力、拉力、扭力,尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。
安装时,对于螺栓垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认,要求在设备管道口法兰处在试压前一律加临时盲垫。
管内不得存放施工时使用的工具、材料以及其它的杂物。
(14)管道试压前要对管道做系统检查,所有安装焊接工作(包括仪表专业内容)都必须施工完毕,管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接;管道试压时不允许带压焊接补漏。
4.3技术要求及质量标准
4.3.1材料、配件的技术要求与合格标准
(1)管材质量证明书应包括以下内容:
a)产品标准号;b)钢的牌号;c)批号、交货状态、重量和件数;d)品种名称、规格及质量等级;e)产品标准中规定的各项检验结果。
(2)管道组成件应有质量证明书或合格证,其外观应符合以下要求:
a)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;b)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;c)螺纹、密封面、坡口的加工精度达到制造标准;d)有产品标识。
4.3.2管道预制质量标准
4.3.2.1下料及坡口加工
a.管段长度允差:
自由管段±10mm,封闭管段±1.5mm;直管段上两焊缝间距当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不小于管子外径。
b.切口端面倾斜偏差不应大于管径的1%,且不得超过3mm,且切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。
c.坡口及其内外表面清理范围≥10mm。
4.3.2.2对口质量要求
a.管子对口的平直度时在距接口中心200mm处测量,当管子公称直径<100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径≥100mm时,允许偏差为2mm;但全长允差为10mm。
b.
对口本身内壁错边量不得超过壁厚δ的10%,且不大于2mm,当管子、管件因壁厚差异内径不一致时,应将内径小的一侧进行修整,修整角度(轴向夹角)≤15°。
c.对口处在保证内壁错边量的前提下,外壁错边量允差为3mm,当外径不相等而错边量超过3mm时,将大外径侧进行修整,修整角度(轴向夹角)≤15°。
4.3.2.3管道组对
a.法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN<100时0.5mm;100≤DN≤300时1mm;DN>300时2.0mm。
b.法兰螺栓孔跨中对称,其水平度允差±1.6mm。
c.弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求;垂直度允差5L‰,且最大30mm;平直度DN≤100,2L‰最大50mm;DN>100,3L‰最大80mm。
管段预制后,将内部杂物清理干净,两端封闭,作好产品标识和质量记录。
4.3.3管道安装的技术要求与质量标准
a.管道安装应对照图纸,按照预制管段的顺序号对应安装。
b.由法兰连接的管道法兰应与管道同心,保证螺栓自由穿入,螺孔跨中安装,法兰间保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰。
c.法兰连接使用同一规格的螺栓,方向应一致,螺栓螺母均涂石墨机油。
d.管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。
e.管道穿墙及过楼板要加套管。
f.当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。
g.管道安装的允许偏差按下表控制
h.与动设备连接的管道,应从设备口往外安装,并先安装承重支架。
固定焊口远离设备,管道固定焊口组对前,将设备法兰口拆开,在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度:
平行度允差≤0.15mm,同轴度允差≤0.5mm。
管道经试压、吹扫合格后,还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度,允差要求同上。
管道安装允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法
坐标
室内
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室外
15
埋地
60
标高
室内
±20
室外
±15
埋地
±25
水平管道弯曲度
DN≤100
2L/1000最大50
用直尺和拉线检查
DN>100
3L/1000最大80
立管垂直度
5L/1000最大30
用经纬仪或吊线坠检查
成排管道的间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝缘层间距
20
注:
L——直管段长度。
4.3.4阀门安装
⑴阀门安装前,对阀门的阀体和密封面,以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽查一件。
合金阀门的阀体进行快速光谱分析。
若不符合要求,该批阀门不得使用。
⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃的非可燃介质、无毒介质管道的阀门,从每批中抽查10%,且不少于1个;其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。
试验压力为公称压力的1.5倍。
具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍。
不锈钢阀门压力试验时,水中的氯离子含量不得超过25ppm,试验合格后立即将水渍清除干净。
⑶安装阀门前按设计要求核对型号与规格,并按阀门的指示标记及介质流向,确保其安装方向正确。
⑷法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装;承插式对焊阀门在焊接时不关闭。
⑸对焊阀门与管道连接的焊缝最好采用氩电联焊,防止焊接时污染阀门。
⑹大型阀门安装前,预先安装好阀门支架,防止将阀门重量附加在设备或管道上。
(7)阀门在搬运时不允许随手抛掷,以免损坏;吊装时,绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处,切勿栓在手轮或阀杆上,以免损坏阀杆与手轮。
4.3.5补偿器安装
①安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固定牢靠后,才能进行。
②在直管段中设置补偿器的最大距离,也就是两固定支架间的最大距离要严格按照设计要求进行设置。
③水平安装时,平行臂与管线坡度相同,两垂直臂平行;垂直安装时,需及时安装排气或放空点。
吊装大型的方形补偿器时,为保证受力均匀,防止变形,起吊平稳,便于安装,应采用多点绑扎法,绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。
如下图。
安装“Π”形膨胀弯管时,按设计文件要求进行预拉伸或压缩,其冷拉(冷压)量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一,如下图所示。
冷拉或冷压量应符合设计或计算要求,允许偏差为±10mm。
热管道宜取正偏差,冷管道宜取负偏差。
冷拉的方法有两种:
一种是将拉管器安装在二个待焊的接口上,同时收紧两个拉管器上的螺栓,将补偿器拉开直到管子接口对齐,接口点焊之后再拆掉拉管器,松开突出臂中间的管架,拉管器如下图所示;另一种是用两个倒链来拉或用一个千斤顶将补偿器的两长臂撑开,直到管子接口对齐后再施焊。
如下图所示。
4.3.6支吊架的安装
⑴管道安装时,同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置要正确,安装要牢固,管子与支承面接触良好。
⑵无热位移管道的管道吊架,其吊杆垂直安装。
有热位移管道的管道吊架,其吊点在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
⑶固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。
固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
⑷导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,且隔热层不得妨碍其位移。
⑸弹簧支吊架的弹簧高度,按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板,在试车前拆除。
⑹保温管线的支架,在安装结束后的冷态状态下,现场焊接在管线支架中心的位置。
①保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。
②在管线支吊架组装焊接前,将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出,严禁使用气焊割孔。
⑺支架安装以设备侧为始端有序进行,以减少可能产生的附加应力。
⑻管道安装时,一般不使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时,不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后,及时更换成正式支、吊架。
⑼管道完毕后,按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。
4.3.7静电接地安装
管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后进行:
⑴有静电接地要求的管道,各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时,有导线跨接。
⑵焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接,不允许再裸管上焊接。
⑶用作静电接地的材料或部件,安装前不得刷油。
导电接触面必须除锈并连接可靠。
⑷有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管道直接连接。
⑸管道的静电接地安装完毕测试合格后,应及时填写管道静电接地测试记录。
4.3.8管道焊接技术要求及质量标准
焊接方法见本方案第3.2.3条,工艺纪律见本章4.2节,焊接工艺详见焊接工艺卡。
4.3.8.1焊接材料选择
本工程管道材质较多,焊接材料选为:
母材
焊丝钢号
(标准号)
焊条
国内钢号
相对应的
组别号
国内型号
(标准号)
选定牌号
20#、20G、L245、Q235-B、
20#/20G
Ⅰ-1
H08Mn2SiA
E4315(GB/T5117)
J427
15GrMoG
Ⅳ-1
H13GrMoA
E5515-B2(GB/T5118)
R307
16Mn/20#
Ⅱ/Ⅰ
H08Mn2SiA
E5015(GB/T5117)
J507
16MnD
Ⅵ-2
H08Mn2SiA
E5015-G(GB/T5118)
J507RH
12Cr1MoV
Ⅳ-1
H08CrMoVA
E5515-B2-V(GB/T5118)
R317
09MnNiDR
Ⅵ-1
ER55-C1
-----
W707
0Cr18Ni9
Ⅶ-1
H0Cr21Ni10
E308-16(GB/T983)
A102
12Cr2Mo
Ⅳ-2
ER62-B3
E6015-B3(GB/T5118)
R407
00Cr19Ni10
Ⅶ-1
H00Cr21Ni10
E308L-16(GB/T983)
A002
A333Gr6
国外钢号
80S-Ni3
/
8018-C3
A312-TP347H
国外钢号
H0Cr21Ni10Nb
E347-16(GB/T983)
A132
4.3.8.2焊接时坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。
4.3.8.3定位焊的焊缝长度以10~15mm为宜,高度以2~4mm为宜,定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
4.3.8.4焊缝外观质量标准
h.不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
i.焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高尽量低,对于100%射线探伤或者焊缝系数为1的焊缝,焊缝余高应≤1+0.10b,且不大于3mm,(b为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm),对于局部射线探伤或者不射线探伤的焊缝焊缝余高应≤1+0.2b,且不大于5mm。
j.焊接接头错边不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。
d.其它未尽检查事宜按照GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第11.3.3的规定进行。
4.3.8.5焊缝的无损检测
无损检测的范围和要求严格按照GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》执行,做到不遗漏任何需要探伤的部位。
射线检查焊缝内部质量标准执行JB4730-2005《承压设备无损检测》,合格等级按照验收规范GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》执行:
100%探伤的管道焊缝质量等级不低于Ⅱ级,5%抽探的管道焊缝质量等级不低于Ⅲ级。
4.3.8.6焊口管理:
①在自检合格的基础上,实行日报日检制,及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单,并在管道单线图上标识。
②无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况,也必须在管道单线图上标识,实现焊口管理的可追溯性。
4.4质量检验
4.4.1外观(直观)质量检验
由质检部门在施工过程中,根据A(AR)、B(BR)、C(CR)三级质量控制点要求,会同各有关单位质检人员根据设计图纸、施工验收规范及有关标准、规定和技术要求对各工序进行质量检查,对质量记录进行审查,并将
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 工艺 管道 施工 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)