窑炉实习报告.docx
- 文档编号:12458670
- 上传时间:2023-04-19
- 格式:DOCX
- 页数:32
- 大小:49.30KB
窑炉实习报告.docx
《窑炉实习报告.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《窑炉实习报告.docx(32页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
窑炉实习报告
窑炉实习报告
篇一:
窑炉调试实践报告
景德镇陶瓷学院
窑炉砌筑与调试
实践报告
专业班级:
09热工
(2)班
姓名:
王公国
学号:
20XX10610219
时间:
20XX年12月28日
浅谈窑炉砌筑与调试的有关问题
一个学期即将结束了,在这忙碌的一周中,我们进行了为期三天的窑炉砌筑与调试实践活动。
在第一天中,我们参观了熊火窑炉公司,这是一家前景非常美好的陶瓷公司,由于有些窑还没有投产,因而我们有幸现场近距离观看一台梭式窑里面的内部结构。
第二天我们去了卡地克陶瓷公司,第三天我们去了东二路烤花窑制作一条街,在老师的带领下,在该厂工程师的详细讲解下,我对梭式窑,辊道窑的砌筑和调试的了解,比以前有了很大的进步。
下文就本周所见所闻做一个总结。
本文将从实际出发,根据每个窑炉的不同特点,谈谈如何调节现代陶瓷窑炉的一些基本点。
要知道每个窑炉都会有不同的特点,真正的专家其实就是每个窑炉的实际操作者。
现代陶瓷窑炉在调试过程中,要调试的因素很多,作为一名窑炉技术人员。
一定要全面、系统地掌握窑炉的特点。
结合生产的全过程进行调试。
只有这样,在生产中出现的各种问题就会逐步得到解决。
因此,在窑炉调整过程中应注意以下几个方面的问题。
一、关于预热带应注意的问题
窑炉的预热带要搞好一个压力平衡,即排烟系统,车下、搅拌气幕风和烧成带产生的烟气之前的平衡。
在窑炉预热带需要排走的废气中有搅拌气幕、封闭气幕吹入的冷风,有燃气和空气燃烧所产生的烟气还有车下漏入的冷风。
排烟的作用就是顺畅地保证这些废气排走的同时,使废气的热量合理,充分地传递给制品。
在废气里面,只有车下漏入的冷风是随着排烟拉力的加大而增大的,所以在调整预热带时一定要注意排烟风机闸板的开度和各分支烟道闸板开设的有机配合。
一般在调试过程中,由于预热带调试不合理,在生产过程造成的废品是最大的,造成的产品缺陷也是和上道工序成型工序纠纷最多的地方。
在现代隧道窑的预热带,一般应注意:
1、排烟风机闸板开度要合理,即要使废气顺畅地排出,又要使预热带的负压不应过大,不使用较大的负压来烧成的。
2、注意排烟各支闸板的有机调配,既要使烟气合理充分地利用,使制品合理快速地升温。
又要合理地调配闸板来解决预热带中某些制品的特征缺陷。
在窑炉预热带支闸板调试的方法中,有些窑炉的支闸板是由前部始向后逐渐开大型,也有逐渐缩小型,还有的是两边大、中间小型。
有人问过我哪种更为合理,在这我想说的是,只要能适合窑
炉,能够有好的产品质量都是合理的。
3、充分重视,合理利用搅拌风系统。
现代陶瓷窑炉采用的一项新技术就是在窑炉的预热带设置了搅拌气幕和封闭气幕。
搅拌气幕一般分为顶吹结构和侧吹结构两种。
这项技术的应用,对于调节窑头温度、升温速率和平衡上下温差都有极大的作用,由于有了这项新技术,在预热带调节温度都十分方便了,同时,和各支闸板结构使用,可以解决预热带很多的顽固的特征缺陷,如座便器的裂三角区、裂底、洗面具、水箱类的裂眼、托布槽或较大挂便器裂角等等。
这些缺陷如果预热带调试好了,都很容易地解决。
反之,如果调试不好,仅从成型工序是不容易解决的,当然,尽管这些缺陷可以通过改善成型操作也能起到一定效果,甚至在某段时间内可以解决,但还没有从根本上解决,过段时间还会出现,而且这类缺陷还会很严重。
只有找对了缺陷产生的根本原因,有针对性地去解决。
缺陷才会彻底消除。
二、关于烧成带中应注意的问题
在烧成带中,各种缺陷应该是比较容易解决的,因为在现代陶瓷窑炉中,生货、火大和烟熏都很不容易出现,即使出现了也好解决。
比较难解决的就是釉面孔和釉泡的问题。
最近几年,由于原料品质的变化,釉面要求提高,釉面质量显得日益突出。
釉面缺陷一般表现为针孔,严重的会出现釉泡,釉泡的现象就是在釉的表面出现凹凸不平的坑包,还夹杂些破口泡。
敲开釉面,用放大镜观察,发现凸的地方是釉下有气泡,凹的地方是气体冲破釉面后,釉层还进一步融化,但已融不平而形成的凹坑。
从以上的分析就可以看出,此类缺陷的产生就是因为坯体中的气体在釉面熔融以前未被排除干净,而是在釉面完全融展开后,积极排出,冲破釉面造成的缺陷。
这类缺陷的解决很不容易。
过去在解决这个问题时也走过一段弯路。
最初认为釉泡、釉面针孔是因为烧成温度高所致,通过降低烧成温度的方法也确实可以缓解或能够解决这类缺陷,但都不彻底,过段时间仍会出现。
通过降低温度的办法是有一定限度的,通过实践证明,即使把温度降低到烧生的程度,釉泡仍然存在。
所以可以肯定烧成温度的高低不是釉泡产生的本质原因,再后来有人用氯化钡或氯化镁的饱和溶液刷抹在坯体表面,希望在溶液的状态下生成
BaSO4、BaCO3、MgSO4、MgCO3等难溶物质,也因为这些难溶物质在高温下也难分解。
这样做来减少气体的分解排除,当然也有一定的效果,但当釉泡严重时,作用就很小或根本不起作用,并且刷抹这些溶液还出现生产别的釉面缺陷,因为刷抹这些东西
的同时会使坯体的水份增加,还有这些溶液也会对釉面有负面影响。
所以这也不是解决此类缺陷的有效方法。
其实无论什么缺陷,都会有产生的原因,只有对症下药才能彻底地解决问题。
现在经过多年的摸索、实践,在窑炉上解决此类缺陷是很容易的了,几乎用不了一、两个周期就能彻底解决,但形成釉泡缺陷的根本原因还存在着争论,在窑炉本身的原因上还是在原料配方上,我还是倾向于后一种的原因,这不是我是搞窑炉的出身的问题,而是经过多年的实践得出的结论。
虽然现在能够在窑炉上可以解决,并且解决得很彻底,但通常都很费事、费力,并且要耗费大量的燃气来解决。
有的时候为解决釉泡制定的烧成曲线会偏离正常的窑炉曲线很多才会解决。
我们知道,烧成曲线是根据坯、釉等各方面的工艺要求而制定的,如果原料配方合适的话,窑炉的烧成曲线是很顺畅,也很容易控制的曲线,如果配方等原因不合理,窑炉上出现大面积釉泡时,我们只是有意识地延长氧化分解段的时间,此时的烧成曲线会变得不合常规,如果偏差很多话,此时窑炉的自控系统会调节不上,严重影响烧成秩序。
所以,解决此类问题的最有效的方法不是单纯地从窑炉上。
而应该由原料和烧成共同解决。
三、关于在冷却带中应注意的问题
在窑炉的冷却带压力的平衡更为重要,这个平衡由急冷风、抽余热、缓冷气幕和窑尾冷却等组成。
这种平衡既能影响烧制产品的冷却效果,又能直接影响产品的釉面亮度。
在现代隧道窑和辊道窑中,都有比较先进的冷却系统,所以冷却效果很好,风惊缺陷很容易解决。
在这个平衡系统中,既要保证产品有足够的亮度,又不能使冷风过多地窜入烧成带而影响烧成温度。
说起釉面的亮度,在现代陶瓷窑炉中,它不仅与排烟抽力,急冷风的鼓入、抽余热和窑尾风有关系,而且还与烧成带烧嘴点的支数有关系,它涉及的是整个窑炉的压力平衡。
所以调节时要综合考虑。
关于急冷区急冷温度的问题,由于现代陶瓷窑炉有比较先进的冷却装置,急冷温度是可以比传统窑炉低很多很多的,急冷的温度测量点一般是在急冷区的中央部位,这个温度在传统的窑炉上一般都会在800℃左右甚至更高,但现今的窑炉,由于冷却效果均匀,这个温度即使是在烧制卫生瓷这样的大件也能降到600℃,在烧制日用瓷和瓷片的辊道窑中还可以更低一些而不会出现风惊,原因就在于现代陶瓷窑炉中冷却装置更为合理,冷却效果更为均匀所致。
急冷温度肯定和产品的实际温度有差异的,这种差异在不同的窑炉中的表现也是不一样的。
所以调试窑炉时还得根据窑炉的实际情况出发,不要
强求一致!
在冷却带的调整中还应注意尾冷却和缓冷气幕配合使用的问题。
这些设置为调试窑炉带来了极大的方便,它们的作用不仅可以解决烧成缺陷,平衡窑内压力,同时又可以调节窑炉出窑产品温度。
解决冷却带来的缺陷关键就在于“均匀”二字,而这些设置能够保证上述目的的实现。
由于在冷却带中,产品是向外释放热量,又由于热气上浮的原理。
所以在冷却带中也有缓冷气幕风的设置,它不仅可以平衡冷却带上下温差,而且可以平衡预热带搅拌气幕风的压力。
同时,它和窑尾冷却风配合使用还可以把出窑产品的温度降到满意的程度。
现代陶瓷窑炉自上世纪九十年代引进以来,已经有很长时间了。
陶瓷窑炉采用的新技术、新方法对于我们的调试提供了极大的方便,但如何使用这些新技术,我们的思想观念,还没有跟上。
比如在预热带中如何使用气幕风,使用气幕风会对窑炉的压力制度有什么影响,以及高速脉冲烧嘴如何调节的问题等等。
其实这些问题都不是太难解决的问题。
但从最近我查阅的教科书以及关于窑炉的资料中,还没有形成一整套上升到理论的东西。
虽然最近某些刊物也出了一些关于窑炉的书籍,但可供参考的实际东西,尤其是关于卫生陶瓷烧制方面的很少。
这需要我们认真研讨。
总之,调节现代陶瓷窑炉的最基本点就是从实际情况出发,根据每个窑炉的不同特点来调试。
因为每个窑炉都会有不同的特点,真正的专家其实就是每个窑炉的实际操作者。
当然如果每个调试人员能真正地掌握窑炉的特点,合理地利用窑炉设备的性能,采
取正确的调试方法就一定能调试好窑炉。
篇二:
景德镇陶瓷学院实习报告
景德镇陶瓷学院材料学院
毕业实习报告
学生姓名:
学号:
专业班级:
时间:
陈晨20XX1061010411热工1班20XX年3月
一、实习入职
按照学校毕业实习要求我申请了学校的分散实习,我所在的厂区为乐华集团德州分部。
公司要求我们在3月6日——3月10报道。
我于3月6日下午到达公司报道。
由于到达公司已经是下午6点多公司员工已经下班,只是由人事部有管人员送到宿舍安排住宿草草的领取了宿舍钥匙结束了来公司的第一天。
第二天上午在经过几道签字写工作安排表后我被安排到了烧成车间,技术员的岗位上。
下午的时间安排为自由参观。
经过初步了解公司目前有三个窑炉,其中两条为隧道窑,一座梭式窑。
我工作在一车间1#隧道窑。
1#隧道窑是德州公司的主力生产线,2#刚刚投入生产没多久,生产量还不是很多。
车间内的高压注浆车间还在建设当中。
3月9号周一公司安排新员工进行体检,体检合格就可以正式参见工作进行试用。
体检地点为济南市职业病防止中心。
陶瓷行业是一个高污染行业,它的污染问题不仅是对环境资源的污染。
对人体的污染也是极为严重的,在几年前德州公司曾经大规模爆发过由于粉尘造成的职业病问题,所以公司目前对职业病防范极为关注。
经过一天的体检之后终于正式办理了工牌等物品3月10号正式参加工作。
二、烧成车间基本工序及流程
1拉釉坯
核准釉坯数:
清点釉坯数,每拉一车釉坯,记录一车釉坯型号和数量,不合格釉坯不记录,拒收。
复查釉坯质量:
每拉一车对釉坯检查,发现不合格产品,填写复检表,找相关人员处理。
摆放釉坯车:
按车间指定地点,以釉坯车归类摆放,并保持一定间隙。
整理余坯车:
每天上班时,整理好余坯车,并将所剩余坯拉到装车前段,以便优先装车。
2装车
检查窑车:
对停留在装车道上的窑车进行检查,包括顶柱棚板托板垫片是否有破损变形超宽,氧化铝加厚,凡不能再使用的需及时清理更换。
吹净窑车:
针对每部窑车,用吹尘器吹干净车上的浮渣杂物,对于需放泥托的产品,吹窑车先把泥托图号氧化铝,并且保证泥托合格,装车后再和窑车一起吹净。
涂抹氧化铝:
先调拌好氧化铝,不宜过浓过稀,以涂上物具可见一层氧化铝为宜,再将需要涂氧化铝的窑具涂上氧化铝,但不宜过厚或者过薄或薄厚不均。
特殊窑具,如台盆托板内圈不涂氧化铝,防止氧化铝落脏。
釉坯库拉坯:
产品装车前,进行认真复检,不合格产品不准装车,并填写复检单进行复检。
垫上泡沫:
在产品与托板接触部位垫上泡沫片(240*50*3mm)一般产品放3~5块,特殊产品按要求摆放,如连体以垫片与水箱底部之间高度为准,台盆以一手指为宜。
洗手拿坯:
每装一种釉色坯前,都要洗手方可拿坯并对釉坯检查,发现有不合格品需放在指定位置,找相关人员处理。
拿釉放釉坯:
坯车上的釉坯要从上往下拿,从松到紧,做到轻拿轻放。
装载釉坯:
坯车上的釉坯放在相应的托板上直接装满每部窑车,并且釉坯间要有一定间隙。
配套装车:
某类产品需加附近必须按工艺文件要求同时装上车。
例:
水箱与水箱盖配套。
立柱加泥块等。
同时要做到上密下稀高低搭配。
填写报表:
如实填写《产品质量表》,包括装车日期班次窑车编号装车员姓名产品型号数量
整理余坯:
装坯车上剩的余坯按同类产品整理好在坯车上,有质量却写不能装车的釉坯进行分析记录,经喷管员及相关责任部门签字后,返回原料车间使用。
3进车
检查及车面除铁:
对窑车进行检查,包括产品品质数量型号及车轮车体顶柱棚板托板,产品是否有移位超宽破损开裂缺釉,发现有不合要求的,立即找相关人员处理。
每部窑车面必须用磁棒进行除铁,防止锈尘带入窑内。
装烧小件:
小礼品和其他小件要及时装烧。
吹扫:
按设定标准时间进车,每进一车,要求核准进车速度,以便进行调整车速,随时关注进车情况(如:
拖车运行情况拖车机运行情况回车线运行情况窑门及钢绳等)。
发现有故障及时汇报和处理。
4司炉
检查:
上班前,应先检查包括排烟抽热助燃急冷快冷车下冷热交换器等,风机及燃气步进机推车机等设备的运转是否运砖正常,燃气压力如有异常应立即报相关人员处理。
烧成:
依照厂部设定温度曲线烧成(因窑炉温度,依据原料配方车速不同而有不同,故文件不明确规定,而有厂长分阶段设定),主要温度点允许温差±5℃.
检查:
上班前,应先检查包括排烟抽热助燃急冷快冷车下冷热
交换器等,风机及燃气步进机推车机等设备的运转是否运砖正常,燃气压力如有异常应立即报相关人员处理
烧成:
依照厂部设定温度曲线烧成(因窑炉温度,依据原料配方车速不同而有不同,故文件不明确规定,而有厂长分阶段设定),主要温度点允许温差±5℃.
调枪、清抢:
勤于检查烧嘴的燃烧状况是否正常,根据温度曲线把烧嘴调到最佳状态。
如遇到熄枪,要求先关烧嘴燃气球阀(防止电磁阀故障而漏气),再关助燃风,再次点燃烧嘴前,先开助燃风吹1分钟后再点火,凄凉和风量窑调配好,从小到大调到需要量保证最佳燃气状态。
换电:
如遇停电,各设备启动顺序应是排烟——助燃——急冷——抽热——快冷——尾抽——窑尾气幕——排烟换热器——冷却循环水——推进机——步进机。
停电时间如果很长,应将烧嘴拆出,用棉塞住;来电后,把烧嘴插入炉胆,再次一次启动各设备,如果窑内未达到要求温度,应通知进车员推迟进车,待到温度升起,方可正常时间进车。
观察:
观察窑内产品动向及出窑产品质量,有异常情况找相关人员及时处理。
开关热风:
按车型车间要求,随时调整排烟及抽热热风到车间或排空。
加沙:
每个司炉员都要从窑尾除沙口处将沙拉到加沙口加满,加沙口24小时保持有沙。
沙子必须干净无杂物。
转换冷却水:
每班检查冷却水罐是否装满,如水位较低,需关掉循环水泵,使用自来水,待水罐满水后,在转用循环水泵。
5.卸车
检查:
对出窑的产品检查,核对出窑产品数量和喷釉工号。
如有异常情况做好记录,并找相关人员处理。
要维修的窑车,转移到修车道上,并记录好需要维修的部位。
填写报表:
在《产品质量车报表》上,填写卸车日期、时间、卸车员姓名,并将报表放在相应窑车上的产品内,以便分级检验员分选记录。
卸瓷:
将产品拉倒“待检区”摆放,要求装瓷车按出窑顺序摆放,每车之间留有一定间隙,以免产品磕碰、磨花。
6.修车:
检修:
对拉倒修车道上的窑车要求进行全面检修,包括①车轮校正掣肘或坚固车轮外壳,轴承清洗等。
②车体。
窑车耐火砖是否有缺角,破损,要求及时补修,石棉绳槽不实,窑及时补上。
③耐火窑具如顶柱、棚板、托板、支撑垫片等有形变、破裂,要求及时更换、整理。
④需机电部门协
助时,及时通知处理。
1.烧成带1-16节
除第一节上部两队排烟管外,2-10节下部3对。
11-16节每节3个烧嘴,3个观火孔。
2搅拌风管。
2-18节,每节四个风管交错分布。
3.烧成带17-42节。
17-26节每节3个烧嘴,3个观火孔,交错分布。
27-42节每节5个烧嘴,上2下3,交错分布,5个观火孔与之相对。
4.冷却带43-74节
急冷段
43-46,43节上下各一对风管。
44-46节每节6对风管。
上下交错。
缓冷段
47-62节,47、48分别有3对排烟管,其余每节一对。
快冷段
63节无风管,64-71节每节6对风管,72设置一道封闭气幕。
热电偶共50个。
分别在
篇三:
陶瓷厂实习报告
实习报告
一、安徽金冠玻璃有限公司
实习目的:
通过对玻璃厂的参观学习,让我们对玻璃的生产工艺流程和主要生产设备有一个认识和了解,并对本专业以后的就业有一个感性认识,为我们的毕业设计做好准备工作。
公司简介:
安徽金冠玻璃有限责任公司坐落于安徽省淮北市凤凰山工业园5号,前身为淮北市玻璃厂,公司始建于1972年,系玻璃瓶罐、玻璃杯具与玻璃器皿的专业制造商,行业内率先通过ISO9001:
20XX质量管理体系认证。
公司09搬迁到全新建设的厂房,占地面积17万平方米,总资产2亿元,拥有高效节能窑炉5座,自动化控制生产线16条。
公司主要经营玻璃制品:
白酒瓶,玻璃杯,医药瓶,啤酒杯,调味瓶,蜡台,化妆品瓶,器皿,饮料瓶,牛奶瓶,等产品。
产品中有高档白酒瓶、输液瓶、饮料瓶、化妆品瓶、口杯、玻璃器皿等六大系列800余种,年生产制造能力8万吨。
公司下属之涂装分公司具备玻璃印花、烤花、喷色、蒙砂、彩绘等后续加工制作能力,模具分公司具备自行设计、制作、加工、修复模具的能力。
公司拥有自营进出口权,建立了国内和国际销售络。
实习内容:
1、车间分布示意图
玻璃厂熔制玻璃用的是煤炭制成的煤气,使用煤气的原因是:
煤炭燃烧达不到所需温度;燃烧利用率低,煤炭没能充分燃烧;增加成本并污染环境。
煤气即煤炭气化,气化过程是煤炭的一个热化学加工过程。
它是以煤或煤焦为原料,以氧气(空气、富氧或工业纯氧)、水蒸气作为气化剂,在高温高压下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性气体的工艺过程。
气化时所得的可燃气体称为煤气,进行气化的设备称为煤气发生炉或气化炉。
煤由气化炉顶加入,气化剂由炉底加入。
流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化,使固体颗粒处于相对固定状态,含有残炭的炉渣自炉底排出。
煤气发生炉大概每天会消耗30T的煤炭,煤气发生的过程中,产生的煤气通过管道到除硫塔除硫,除去的氧化硫通过烟囱排出,烟囱的高度约为40-50米。
除硫的方法主要是通过水处理,并加入其它物质。
发生炉的温度(煤气的出口温度为55摄氏度),熔化池的温度为1498℃,风机的风量为2700(此为电机转数),可以控制煤气发生炉里面的氧气含量。
风机由下至上像发生炉中鼓风,自动控制,根据炉内温度自动调节风量。
本车间需6人看炉,车间:
6人加煤,有10人清灰,三班倒,每个加煤斗大概有40——50T的煤。
当炉温低于1496℃,出口温度小宇500℃时加煤。
为了防止产生明火,煤在燃烧一段时间后,用拔钎搅拌。
炉四周有10公分左右的水槽,水需经过处理,除去水中的碱,防止时间太久设备烧结。
二、原料车间
(1)玻璃原料
主要由:
石英砂、石灰石、方解石、轻质纯碱(纯度99%以上)、氢氧化铝、硝酸钠等。
辅助原料:
着色剂、金属氧化物
助熔剂:
氟硅酸钠
玻璃澄清剂
配料车间主要设备:
螺旋给料机,重力传感器,自动给料机,电脑控制自动混料机等,由生产车间的需求配料分别供给两个窑炉原料:
石英砂(凤阳)470KG,氧化铝为117——120g方解石:
2袋(34kg/袋)
硒钴小料
碎玻璃:
20%,100KG
硝酸钠
轻质纯碱1200/t徐州(作用主要为降低溶制温度)玻璃200T/天(两个炉)
每天消耗混合料40副(480kg),每副料需加一袋硒钴小料,约两公斤,加15千克水,每副料可加工100公斤玻璃。
配料车间3的原料加给2号炉,其中所用的传送机均为带式传送机。
配料车间2和1:
主要是为生产瓶罐配料,这两个车间的配料都供给1号炉,配料的料方是根据产品的质量,性能指标来对配料进行比对的。
对原料的检验,包括对外观的检验,化学分析,颜色颗粒度的检验,表面光滑度和水分的检验等。
配料的工艺流程:
原料——称量——混合——输送给拌料机原料的粒度要求:
石英砂要求粒度80目左右,方解石粒度较大,根据实际性能指标加以要求。
碎玻璃的加入量在20-40%,与混合料分开投入。
三、熔制成型车间
(1)熔制部分的生产过程
窑头投料机→投料进入主窑→加热→稍微冷却→牵引→切割→成型→退火→检验→包装
首先要将各种矿石进行粉碎,加工成粉料,然后根据玻璃成分,制成配合料,送入玻璃熔窑进行熔化,形成玻璃液。
合格的玻璃液流经喂料池,并从喂料口流出形成料股,料股经每分钟220次
左右剪切成玻璃柱,玻璃柱经溜槽,分柱器,并由分柱板拨动,分别滚入不同的漏斗,然后落下不同的成型槽中。
投料机:
47m全长,100T/天每分钟约三十个
料道电加热系统
料道匀化段冷却段
1374℃1200℃
4#机928℃电流20XXA1#盒885℃变流低压因配2料道1288℃型号POL
1料道1185℃
料道分口较多且料道较长,作用是使得物料均匀,提高生产效率。
冷风机的作用:
冷却玻璃液面;冷却流液洞;防止侵蚀材料。
池窑每天熔料1-4吨,熔率,池深,每30-50分钟一小批生产料
共9台供料机,9条生产线,可以每天供料达到90T以上。
两条料道,流液洞从下往上。
料道的加热方式是用硅碳棒电加热和液化气加热。
车间的大体结构或流程如下:
原料进窑口——窑炉——料道——供料机(以上均在2楼进行)——压机——压制成型——传送带——火焰抛光——退火窑(冷却)——检验包装
(2)玻璃熔窑
篇四:
陶瓷生产实习报告
山东轻工业学院
生产实习报告
院系名称
学生姓名
专业班级
指导教师
二○一二年九月十日
实习情况一览表
生产实习报告
一、实习概况
实习目的及意义
本次实习是在我们大三专业课开课之前进行的一次生产实习,旨在是拓宽我们的知识面,增加感性认识,让我们更加具体实际的了解陶瓷产业生产的工艺流程和生产组织管理等知识,以及生产中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实,能够更好的为将来的专业课的学习打下良好的基础,让我们在学习专业课的时候有基础。
可以帮助我们摆正自己的位置,不盲目自大,也不过分自卑,对我们树立正确的人生观、世界观、价值观有着很大的帮助,对我们的事业心、社会责任感也有一定的帮助。
实习内容提要及要求全厂概况
1、了解陶瓷厂的概况,即工厂的地理位置、交通状况、生产规模、产品种类、及发展前景等。
还有全厂的生产工艺流程,全厂的工艺布置等。
2、绘出全厂的总平面布置图。
原料车间
1、了解原料的种类、产地、价格、化学组成、粒度要求、主要原料的外观特征、性能对原料的各种要求等。
什么是主要原料、辅助材料。
2、了解坯、釉料制备的工艺流程,车间布置的特点及生产流程中的主要技术指标,绘出车间工艺流程图及工艺设备图,坯、釉料制备过程中所用的主要设备的种类、名称、型号、主要技术参数、构造及工作原理等。
3、了解球磨机的料球水配比、球石磨耗、泥浆粒度、球磨时间、球石规格。
4、了解压滤机的压滤制度、压滤时间、压滤操作周期、进浆压力、泥
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 实习 报告