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仓库管理规范模板
仓库管理规范
1.概述
本规范描述了物料仓储、出入库收发、贮存、盘点、搬运、来料包装和现场管理要求。
2.目的
为了使仓库纳入规范化、制度化的管理,做到数据准确、质量完好、收发迅速、降低费用、加速资金周转,特制定本规范。
3.术语
名称
定义
客供物料
指为由客户直接或者间接提供之物料。
客退品
特指由客户主张,而退回我司提供的产品。
4.内容
4.1、仓库定置管理规定
4.1.1、仓库设置及储放要求:
4.1.1.1、仓库设置:
根据公司的生产需要及厂房条件,设置:
模具成品仓、模具间接物料仓、模具直接
物料仓、低耗品仓、劳保办公用品仓、包材仓、报废品仓、夹具仓、塑胶原料仓、化工原料仓、素材
仓、喷镀仓、成品仓、组装配件仓、模具委外仓、外借模具仓、工模铜料仓、待选仓、发出商品仓、
化工原料外放仓、客供仓、客退仓、隔离仓、试产仓、钢片回收仓、来料不良退料仓、钢片回收待处
理仓、治具仓、模具仓等,由仓库部门直接管理。
A、工模仓:
包含工模原料、辅料和低耗品。
储存模具部的用料:
钢料、模胚、铜料、模具辅料及低耗
品等。
B、塑胶原料仓:
储存注塑所有塑胶原料及色粉、色母等,包括PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PC+ABS、
ABS、PBT、PTU、TPE等。
C、化工原料仓:
储存涂装部生产所需的化工原料、危险化学品及各部门所需的其他化工物料、液态可
燃性劳保用品等。
D、半成品仓:
包含素材仓和喷镀品仓。
储存所有注塑件、喷涂件、电镀件、水镀件、CNC件、LDS加工
件、激光焊加工件等。
E、夹具仓:
储存产品喷涂、电镀等的辅助夹具料。
F、包材仓:
储存产品防护、运输等所需的包装材料物资。
G、成品仓:
储存已经全部加工完成等待出货的塑胶成品件。
H、组装配件仓:
储存组装部生产所需的产品配件。
I、工模铜料仓:
储存所有模具生产所用到的铜料、铜块、其他铜材专用物料等。
J、低耗品仓:
储存所有生产部所需的低值消耗品类。
K、劳保办公用品仓:
储存公司所有的劳保用品、办公用品类物资。
L、隔离仓:
因物料品质判定为不良;或因物料结构、材质设计更改,对设变前物料进行特殊管控,对该类物料需受控区分存放而设立的仓位。
隔离物料须满足以下条件:
①明确隔离的时间期限;②隔离期限己到,负责处理的责任人;③副总级以上领导签字批准。
4.1.1.2、储位设定:
A、仓库区域划分以方便物料进出为原则,并将划分区域的仓库定置图绘出,悬挂于仓库醒目位置。
B、物料定位应符合先进先出的原则。
4.1.1.3、存储方式和堆限:
A、立体堆放,尽量利用空间。
B、按物料体积大小及重量分别存放在货架上或周转箱中。
C、所有物料不能直接置于地面,必须上卡板、垫板或货架。
D、物料存放堆限原则:
①根据物料的物理特性,以有利于物资质量安全防护为准则。
②物料堆放以有利于作业安全、节约空间和物料分类区别为准则。
③物料堆放应落实“五距”要求,即顶距、灯距、墙距、柱距和堆距(还有主要通道距离)。
顶距:
指堆货的顶面与仓库屋顶平面之间的距离。
一般的平顶楼房,顶距为50厘米以上;人字形屋顶,堆货顶面以不超过横梁为准。
灯距:
指仓库内固定的照明灯与商品之间的距离。
灯距不应小于50厘米,以防止照明灯过于接近商品(灯光产生热量)而发生火灾。
墙距:
指墙壁与堆货之间的距离。
墙距又分外墙距与内墙距。
一般外墙距在50厘米以上,内墙距在30厘米以上。
以便通风散潮和防火,一旦发生火灾,可供消防人员出入。
柱距:
指货堆与屋柱的距离一般为10~20厘米。
柱距的作用是防止柱散发的潮气使商品受潮,并保护柱脚,以免损坏建筑物。
堆距:
指货堆与货堆之间的距离,通常为100厘米,堆距的作用是使货堆与货堆之间,间隔清楚,防止混淆,也便于通风检查,一旦发生火灾,还便于抢救,疏散物资。
通道距离:
主要消防通道距离不小于2米。
4.1.1.4、物料存放堆限规定明细:
序号
物料类别
存储仓位
存放方式
堆限高度(米)
1
塑胶原料类
塑胶原料仓
卡板摆放
2.0
2
包材类(纸箱、平卡、珍珠棉等)
包材仓
卡板摆放
2.5
3
塑胶产品类
半成品/成品仓
卡板摆放
2.2
4
五金件类
工模仓/组装配件仓
卡板摆放
1.5
5
辅料/低耗品类
辅料仓/低耗品仓
卡板摆放
1.5
6
货架存放物料
相关仓位
货架摆放
2.5
7
油漆、危化物品类
危化品仓
无货架
1.6
8
油漆、危化物品类
危化品仓
货架摆放
1.8
4.2、物料标示
A、建立物料位置标识牌。
B、建立物料的ERP系统台账,明确标示出物料名称、规格型号、数量、进出库日期等。
C、物料进、出之后,必须即时处理系统账务、更新系统信息,并且保存好相关凭证。
D、物料标示应采用规范的现品票,物料标示的内容应包括:
货物的生产订单号、客户名称、物料代码、物料名称、机种、品名/颜色、生产日期、生产数量、环保标识等内容。
必要时需按厂家编码、厂家型号、订单号、数量、批次号、生产日期、环保标识、条码票、模穴、月份等项目实施逐项核对。
E、应用颜色管理或区域区分不同性质的物料,采用月份颜色标签(色卡标识)对物料进行标识,以便对作先进先出管控。
4.3、批次管理
批次管理按照“依单作业,先进先出,定额供应,节约用料”的原则发料。
4.3.1、物料进库必须贴有现品票标识,现品票包含有物料代码、物料名称、规格型号、颜色版本、客户编码、单个包装数量、单位、生产厂家单位、生产日期批次等信息,外包装对应贴有环保标识、对应到生产日期批次的“月份颜色标签(色卡标识)”,属尾数的应有尾数标识,其他还有模穴号、称重票、其他标识等。
4.3.2、同款物料归纳一起,并且按照按进料时间、发料流向,明确标识出发料顺序,或进料端、发料端等标识。
现场物料堆放应按利于先进先出的操作来合理规划,依照进料的标识日期依先后顺序摆放。
4.3.3、发料时先看“月份颜色标签(色卡标识)”对应的月份、再核对到“生产日期批次”信息,做到较早日期生产的、较早日期生产入库的物料优先发出,确保物料推陈出新、先进先出。
4.3.4、月份颜色标签规格(色卡标识)
直径为30MM。
色卡样板如下:
4.4、物料、产品储存
4.4.1、贮存保管
4.4.1.1、仓库必须建立外购外协件、成品、半成品、工具等明细表账目或K3系统账目,做到及时记账、账面清楚,账物一致,定期核对账物,发现问题及时查对。
对保管的单据凭证要装订成册,做好封面和索引目录,妥善保管,凭证账目不准随意涂改,改正必须盖章或签字(具体依照《货仓部记录管理作业指导书》执行)。
4.4.1.2、原辅材料、成品应根据其品种标识,做到分类贮存,标识向外,堆放平稳、库容整齐;物料堆放尽量做到过目点数、检点方便、成行成列、整齐易取。
4.4.1.3、所有原材料及半成品、成品应遵循“先进先出”的原则,经抽样复检被确认为不合格的,不得安排出库。
4.4.1.4、对长期积压的物料,要经常检查是否超过保管期限,和检查有无破损现象。
一经发现,要及时上报和处理。
对于超过保管期限的物料,必须提报品质重新检验,确认品质状况。
4.4.1.5、经常检查,掌握记录在库的原料、辅料、半成品、成品的质量和库存情况,以及零星物料、常
用生产辅助材料、工具的管理状态,及时汇报采购员、上级领导,以便采用相应的处理措施。
4.4.1.6、成品库保管员有权拒收无计划、超计划和不合格产品入库,特殊情况凭本部门长指令办理入库手续。
4.4.1.7、客供之物料,必须建立独立的管理,独立的系统仓位和账务记录。
4.4.1.8、上班后及下班前认真检查,了解仓库门、通道、窗户及其它设施的异常情况,对发现的不安全隐患及时上报,直到问题解决。
4.4.1.9、做好仓库内的防火、防水、防盗工作,仓库管理员要做好整理、整顿、清扫、清洁、素养的“5S”工作,并落实检查制度。
4.4.1.10、物料如有损失、报废、盘盈、盘亏,仓管员应如实上报,报告单由部门主管审批后,再报请计划部、财务部等部门会签,经总裁办副总(含以上)领导签批后方可处理,未经批准不得擅自更改账目或处理物料。
4.4.1.11、仓库对生产车间发放物资,要树立服务意识,要坚守岗位,积极主动,为生产做好服务。
4.4.1.12、仓库应防卫严密,慎防盗窃,其他人员未经许可严禁随意进入库内,严格执行《货仓部门禁管理作业指导书》。
4.5、化学品储存
4.5.1、危险化学品的储存区,必须单独远离生产车间或单独间隔空间存放,必须配备有专用的消防安全器材设施、配备防泄露设施及处置器材、配备有防雷击防静电设施,配备有防毒口罩面罩器材等,必须有明显的危险、禁止烟火、相关MSDS资料、相关警告等的警示标识。
4.5.2、危险化学品的仓库管理员必须专职专管。
4.5.3、必须对危险化学品进行分类识别,并列出在库记录的危险化学品清单。
4.5.4、危化品仓库应有相关危险化学品的安全技术说明(MSDS),并确保能方便调用,对有禁忌储存
的物料应建立明确存放标识和警示标志。
4.5.5、对配备的应急处置器材资源应建立醒目的目视化标识,并进行定点定位。
如消防栓、灭火器、防泄漏应急用具、防护用具、洗眼器等。
4.6、库房区域划分和标识
4.6.1、仓库部门应对仓库进行目视化管理,建立“库位图”以明确仓库物料的放置,并张贴于明显位置。
依据存放产品的类别、规格、大小等对仓库进行合理的区域划分并标识。
一般划分为:
来料待收区、待检区、己检验合格品区、良品区、周转区、不良品区、待处理品区、分选/重工区、报废品区、临时存放区、危化品放置区等。
4.6.2、仓库区域划分时,应考虑物流方向以及方便搬运工具操作等因素。
4.7、库房环境要求
物料储存要考虑其特性,注意温度、湿度、通风、照明、防水、防鼠等条件,保证物料安全和不变质。
一般物料以常规方式常温保管,特殊物料必须要做“温湿度的管控”。
比如:
组装配件当中的带粘性的物料(俗称“辅料”)和油漆化工原料。
4.7.1、对于温湿度的日常点检,必须不间断进行,并且在《货仓部温湿度点检表》中登记和确认签字。
4.7.2、《货仓部温湿度点检表》须注明点检期间、位置和表单启用确认人,不得作假和应付了事。
4.7.3、点检时限:
要求每日两次,时间为上午10:
00—10:
30,下午15:
00—15:
30。
4.7.4、点检警戒定义:
A、配件辅料:
①双面胶类物料(原材料及所有背胶模切成品)必须放置在恒温恒湿仓储存,并且每个工作日对仓库的温湿度进行点检、记录;②存储期限:
胶粘类产品原材料保质期为1年,制品保质期为6个月;厂家物料最长存储时间为3个月;另外,TP双面胶/电池盖双面胶存储期超限的,需进行库存返检,OK后方可使用,避免溢胶爬墙问题。
③储存条件:
温度5℃-26℃,湿度40%-80%。
相变材料的存储条件:
冰箱冷藏,控制温度≤23℃。
B、化工原料:
避免阳光照射,防水,密封,特殊温湿度管控(温度0℃-28℃,湿度20%-80%)。
C、其他物料的点检定义按《产品防护控制规范》执行。
4.7.5、点检的监督人和稽查人,必须经常作监督的点检,并登记确认。
4.8、库房安全管理
4.8.1、仓库严禁吸烟和使用明火。
4.8.2、仓库应配备足够的消防安全器材设施,如喷淋自动灭火装置、消防栓、灭火器、防毒面罩、消防斧、应急照明灯、应急疏散指示灯牌等。
4.8.3、物料堆放不得影响照明,不得妨碍机械设备的操作,不得妨碍通道与出入口,不得妨碍消防器具的紧急使用,不得堵塞电气开关及急救设备。
4.8.4、物料储存重量不得超过货架的安全负荷量。
4.8.5、有毒有害、易燃易爆物品隔离、独立存放。
现场配备安全防护器材设施,落实安全储存管理规定。
4.8.6、仓库应严格执行门禁制度,其他人员未经许可严禁随意进入库内,严格执行《货仓部门禁管理作业指导书》。
4.8.7、仓库严禁吸烟和使用明火。
有动火作业的,需提前申报公司安保部,施工单位一定要在安保部人员带领下进入到现场,获得批准后方可进行施工。
施工单位需持有“安全施工责任卡”、“出入证”厂牌,施工现场要有安全/消防器材等必要的应急措施。
4.8.8、物料堆放不得影响照明,不得妨碍机械设备的操作,不得妨碍通道与出入口,不得妨碍消防器具的紧急使用,不得堵塞消防设施、电气开关、报警装置及急救设备。
4.8.9、物料储存重量不得超过货架的安全负荷量。
4.8.10、有毒有害、易燃易爆物品应隔离,并独立存放。
4.9、搬运管理
4.9.1、物料进仓搬运中要根据产品标识,按订单、按品种和生产日期进行有序堆放,以月份颜色标签(色卡标识)重点管控,物料按日期批次区分好进料端、发料端,以便按先进先出顺序作业。
4.9.2、搬运时要用专用的搬运车辆、手动叉车、(电动叉车)搬运。
人工搬运时,做到轻拿轻放,货物传递不离手,不扔不抛。
用搬运工具搬运货物时应匀速移动,禁止野蛮操作。
4.9.3、搬运中要严防对产品型号及类别的混装和丢失,做好防水防潮工作;雨天应做好防雨淋措施,用防雨遮盖货物。
4.9.4、物品在堆码时,现品票等标识一律朝外,便于识别。
用卡板或栈板摆放货品时,应根据卡板横截面大小摆放底层箱数,一般为6箱为一层摆放,箱式包装货物边沿不得超出卡板的长宽边缘部分。
上下箱摆放时应将上箱与下箱四角对齐,确保到上下箱的四角支撑受力均衡。
4.10、来料验收及送检,产品品质标识识别
4.10.1、供应商来料:
供应商来料包装必须严格按我司的包装规范执行,供应商将货物送到我司指定的地点。
供应商按我司现场工作人员指引,将货物卸载、堆放到指定区域。
货物摆放整齐、数量送齐后,交现场仓库人员对来料进行验收、确认。
4.10.2、仓库收货:
依据《货仓部来料验收作业指导书》执行。
仓库收料人员对来料进行清点,按《送货单》明细核对检查照系统的订单PO,看有无超订单PO的现象,认真按货物的现品票标识、品名、物料代码、规格、客户编码、数量、生产批次日期、环保标识、月份颜色标识卡、尾箱包装标识、模穴号标识、或其他版本特殊标识等要素验收来料。
4.10.3、来料检验:
仓库收料人员对来料进行清点、核对无误后,按《送货单》明细对照系统的订单PO录入系统数据,打印出《采购收料通知单》,交IQC签收送检。
IQC接到《采购收料通知单》后实施检验,填写《IQC进料检验报告》,并对来料做好质量标识。
进料检验结果有:
①合格(或允收,包含挑选使用、加工后使用、特采使用。
品质标签为黄色“特采票”,黄色特采票由品质人员在上面写明签名、物料状态、备注日期时间、盖品质PASS章)。
②不合格(即退货。
品质标签为红色“不合格品票”,品质人员在不合格品票上面写明签名、不良原因、处理意见、日期时间等)。
③待处理(品质贴黄色“待处理标签”,品质人员在待处理标签上面写明签名、物料状态、日期时间。
这类物料为暂放,等待最终处理意见。
)
4.10.3.1、判定合格时,由进料检验人员(IQC)在来料的“标签”上盖“合格”印章或签名,并在《采购收料通知单》上写明检验结果、检出的日期时间点,并及时与仓管人员知会检验结果信息,以便办理入库手续。
判定不合格时,应将物料隔离堆放在“不合格品区”,严禁投产使用,同时填写《品质异常处理单》或通知采购员、或出单以办理退货。
4.10.3.2、最终评审结论为“挑选使用”或“加工后使用”时:
判定本司挑选或本单位加工的来料,以合格品入库的手续处理后续工作;对于判定结果为供方挑选或加工的来料,待供应商做出相应的加工处理后,依照品质部判定处理后续工作。
(黄色特采票,标签上品质人员要盖合格章、签名、日期。
)
4.10.3.3、最终评审结论为“特采处理”时:
特采的物料数量由品质部确认,并以合格品入库的手续处理后续工作。
(黄色特采票,标签上品质人员要盖合格章、签名、日期。
)
4.10.3.4、最终评审结论为“退货(拒收)”时:
采购人员及时联络厂商办理退货手续。
仓管员跟进,与厂商代表核对清楚物料数量、品名、和单据明细等一致时,现场进行物料交接,并做好相应的登记,由仓库开具好放行手续。
4.11、领发料管理规定
4.11.1、领料规定:
各制造部领用物料时,依据订单核定的数量,开具系统《生产领料单》,《生产领料单》包含的内容有物料代码(品号)、物料名称、规格型号、订单/工单号、及领用数量,并有物料组、生管或相应负责人签名。
4.11.2、发料规定:
按“依单作业,先进先出,定额供应,节约用料”的原则发料。
A、物料进库必须贴有对应的“月份颜色标签(色卡标识)”,同款物料归纳一起,并且按照进料的标识日期依序摆放。
发料时先看“月份颜色标签”、再对“生产日期”,确保推陈出新、先进先出。
B、仓管人员接到领料单位的《生产领料单》时,仔细核对手续是否齐全,按《生产领料单》明细备料。
一切出库物资发放必须按单据签字审批流程签核齐全完整,对不符合单据签批规定的领料单据应拒绝发料。
备料完成后,领发双方当面清点交接物料,《生产领料单》一式三联,第一联白联领料单位留底,黄联仓库存根,红联交账务员。
4.11.3、成品出库:
A、(按《出货管理作业指导书》执行)计划部交付管理员提前1小时在系统下达出货指令,出货指令应在备注栏写明出货客户名称、送货地点、送货司机、联系电话、出货数量明细(有多少出多少、或者是必须出多少、或者在某时间节点出货等),必要时应特别备注或发邮件信息通知到仓库。
出货需提前在客户供应链系统预约的,交付应在预约成功后,立即下达出货指令给到仓库。
需从客户系统生成条形码的,由指定交付负责完成条形码打印,并提前将出货条形码、送货单据交给仓库。
B、成品备货应根据出货指令,按先进先出要求提前备货。
对货物版本、料号明细有特别要求或品质通知受控发货信息的,应提前将出货要求信息传达给仓库。
C、备货时应认真核对生产订单号、客户名称、物料代码、物料名称、机种、品名/颜色、生产日期、包装数量、环保标识等内容。
必要时需对应厂家编码、厂家型号、订单号、出货数量、批次号、环保标识、条码票、模穴、月份等项目实施逐项核对。
D、备货完成经复核无误后,将系统“销售出库单”即《送货单》打印出来,备货人在单据上签名、盖“发货章”,在相应单据上作好单据号、订单PO等登记标注。
仓库在指定时间节点前,将货物运送到出货台等侯装车,与送货司机当面完成交接。
双方在《送货单》上签字。
成品出库必须做到规格、数量准确无误,包装无损,标识合规清晰,封箱票上下粘贴,检验资料、样品齐全等。
《送货单》一式六联,送货人员签名的底联仓库留存,并交账务员登记以外,其余联交送货员随货给到客户处盖章签回联;回联需交给财务部、市场部、计划部交管课各一份存档。
(详见《出货管理作业指导书》)
4.11.4、仓库物料放行手续办理
因转库调拔,成品出库,委外发出,来料不良退货等与单据关联,需开具《物资放行单》时,由经办人出具《物资放行单》(物品放行条)。
《物资放行单》由经办人填写,写明领取人(经手人)姓名、所在部门、车牌号、单据类型(单据号)物料名称及明细、物料明细件数,最终包装件数须大写,并在放行单注明放行原因。
《物资放行单》由部门长或具有批准放行权限人员签核生效。
4.12、退补料管理规定
4.12.1、退料规定:
A、余料退仓:
车间余料退库应填写《生产退料单》,在对应的栏目中详细填写品名、规格、数量及退料原因等,并且以正常的物料包装规范要求包装。
品质需在单据上签名确认,退仓物料需经品质检验确认或重新检验。
B、不良品退仓:
如果是因为品质方面引起的退料,必须经过车间品质部品检员检验,并注明和区分原因(制程不良、来料不良等)后方可退料。
4.12.2、补料规定:
车间损耗超标或制程异常,导致物料数量不够需要补料时,需由部门经理及其代理人签核的《生产补料单》,注明品名、规格、数量、补料原因等,报请计划部和副总级(含以上)签批后方可进行补料。
提供《补料(货)申请单》原件(或证明为可当做原件使用)、或计划部重新下达补料工单后重新制领料单,仓库方可发料。
如果是因为物料本身不良需要补料时,可凭不良物料以退料换新,按照“来料不良退料”作业后,再进行“生产领料”作业。
4.13、呆滞物料处理
4.13.1、仓库每月月初(或定期)对即将超期的物料提报超储存期限物料检验通知单报表,上报到品质部门,由品质部负责对超过储存期物料、超储存期的原材料、辅料、半成品及成品进行品质重检工作,并提出处理意见。
仓库每月定期查核库存呆滞物料,汇总成呆滞物料报表,经PMC部、市场部(必要时联合项目、财务部门评审)确认,分管副总批准,仓库根据处理决策意见作相应的处理。
超储存期限物料、或呆滞物料,评审意见如需报废,由仓库填写《报废单》经审批后作物料报废处理;超储存期限物料、或呆滞物料,经过品质部进行重新检验后,品质检验合格的,按重检标识或判定意见继续待用处理。
4.13.2、PMC部主导追溯呆滞物料发生的原因,作出呆料分析,并制定预防呆滞具体措施,从根本上预防呆料发生。
呆滞物料的处理办法依《呆滞存货验证与处理流程》执行。
库存呆滞分析及评审流程如下:
对于呆滞物料,由仓库、生产、市场、采购、品质等部门相关人员进行评审,做出处理,通常有以下几种处理方式:
(1)将呆滞物料再加工后予以利用。
(2)将呆滞物料代用于类似物料,以不影响功能、安全、及外观为原则。
(3)将呆滞物料退回供应厂商。
(4)将呆滞物料转售给其他使用厂商。
(5)将呆滞物料售与中间商,如废品回收站。
(6)暂缓处理,继续呆滞,等待下一步处理。
(7)将呆滞物料报废处理。
4.14、仓库盘点管理规定
4.14.1、实行缺料盘点法,当某一物料的存量低于一定数量时,(如体积大的物料低于100个,体积小的物料低于400个时),仓管员应及时盘点,核对数量与账目是否相符。
4.14.2、实行循环盘点法,每月底由仓管员对库存物料按摆放顺序逐一全盘,核对数量与账目是否相符。
4.14.3、实行动态盘点法,以系统进出数据为依据,查询到近某个时间段内所在仓位发生进出帐的物料,对该批物料、或该项目物料进行抽查盘点,以核对发生进出帐面变化的物料帐物是否一致。
4.14.4、永续盘点法,先制定盘点计划,采取连续跟进、逐步完成、缩小范围、地毯全面地盘点。
4.14.5、重点盘点法,以库存物料的重要性,重点客户的关注要求,特殊物料的库存监控为主,采取重点物料重点盘点的方法。
4.14.6、定期盘点法,以盘点计划、制定的盘点制度为依据而组织的盘点。
4.14.7、仓库坚持落实每天每人完成定量物料项数盘点制度,坚持每周盘点、每月全盘的盘点制度。
4.14.8、实行定期盘点法(由财务组织大盘点),每半年一次,盘点完毕后在《盘点表》(台账)上做好相应的记录,经过货仓主管审核签字后交财务部。
4.14.9、仓库坚持落实每天每人完成定量物料项数盘点制度,坚持每周盘点、每月全盘、每半年全盘的盘点制度。
4.14.10、参与财务部门组织的半年一次的定期盘点,盘点完毕后在《盘点表》(台账)上做好相应的记录,经过仓库主管审核签字后交财务部。
4.14.11、财务部对盘点结果统计KIP目标达成率。
4.14.12、仓库对盘点发现和隐含的问题进行原因分析,制订纠正和预防措施,并监督整改落实。
仓库对盘点盘亏盘盈项进行提报盘点报告单调账。
4.15、隔离物料管理规定
4.15.1、隔离物料需由品质人员对物料进行贴隔离(HOLD)票或NG票,隔离(HOLD)票或NG票上需注明物料代码、物料名称、数量、隔离原因、品质判定人签名、日期。
4.15.2、隔离物料需满足以下三个条件,仓库方可接收入隔离仓:
(1)批准
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