喷涂工艺作业规范.docx
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喷涂工艺作业规范
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1、目的
为规范我司喷涂供应商作业流程,提高产品喷涂可靠性,特制定此作业规范。
2、范围
本规范适用于公司各类钣金喷涂产品的质量检验,可用于指导外购件的验收。
当客户有指定标准时,则以客户标准为准。
3、定义
喷涂工艺:
喷涂可分为喷粉和喷漆两种。
它是通过喷枪或碟式雾化器,借助于压力或离心力,分散成均匀而细微的雾滴,施涂于被涂物表面的涂装方法。
目前最常见的喷涂工艺为静电喷涂。
静电喷涂:
静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动,并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。
4、内容
4.1喷涂作业流程图
4.2前处理概述
4.2.1前处理的目的与重要性
前处理的目的是为了得到良好的涂层。
由于工件在制造、运输、保存期间会有油脂、氧化物锈皮、灰尘、腐蚀物等残留在表面,若不去除将直接影响到涂膜的性能、外观等,所以前处理在喷涂工艺中占有极为重要的地位。
4.2.2前处理的意义
喷涂前处理、喷粉(漆)、干燥为喷涂工艺中三大主要工序,其中喷涂前处理是基础工序,它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响。
通过除油、除锈、磷化等工序后的工件表面必须清洁、均匀、无油脂。
4.3喷涂工艺要求
4.3.1上件
上件前必须检查工件的表面状态,确认工件表面是否有变形、凹凸、锈迹等缺陷,并做好各个工件标识(以便包装时贴产品标识),只有确认满足喷涂要求的工件才能流入下一道工序。
有锈迹、氧化皮的工件必须化学或机械除锈处理。
有需要做防护处理、补原子灰的工件必须做好特殊标识,需在磷化后喷涂前完成防护处理、补原子灰。
4.3.2除油
工件表面的油污主要有矿物油、润滑脂、动物油脂、植物油脂。
比如操作与搬运过程中用手摸等。
油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降,并影响它们的干燥,也会使涂层的硬度和光泽度降低。
目前常用的除油方法为:
以碱溶液除去工件上的油污,主要的碱为NaOH,NaHCO3等混合而成;也可以买到专门的除油/脱脂粉,然后配制成水溶液;有条件时可以辅以超声波清洗。
4.3.2.1技术要求
A、除油槽游离碱度25-40点,PH值13-14,质检员每半天用PH试纸检查及记录一次。
B、清洗水槽PH值6.5-7.5,保持溢流。
质检员或工作人员每班用PH试纸检测及记录一次。
C、工作人员每半天用搅拌工具或压缩空气对除油槽进行搅拌。
4.3.2.2作业要求
A、每班前工作人员对除油槽及清洗槽PH进行测试并确定PH值保持在规定范围内。
B、除油前工作人员须仔细检查工件,表面应平滑、无机械划伤、机械变形;工件应打磨平整,无焊渣及其它杂物。
对于表面锈蚀特别严重的,应退先进行机械抛光处理。
C、工作人员将被处理工件整齐的放入清洗篮,避免重叠和挤压,以免损坏工件及影响清洗效果。
使用吊机将清洗篮放入除油槽中浸泡8-12分钟,浸泡过程中还应该吊动清洗篮在除油槽中进行上下浮动,以增强除油效果。
然后将清洗篮吊离除油槽,并在除油槽上方悬空3-5分钟,使除油残液充分流回除油槽。
D、将清洗篮吊入水洗槽进行清洗,并上下浮动3-5次,然后将清洗篮吊离水洗槽,并在水洗槽上方悬空约1分钟,使残液流回清洗槽内。
E、工作人员自检处理效果,工件表面应无油污及其它杂物,手摸无油腻感,表面无其它机械损伤。
由质检员判定是否需要重新处理。
并作好相关记录。
4.3.3水洗
水洗必须用清水漂洗,以免前一工序中的溶液污染到下一工序。
清水必须是溢流状态(流动的),以保证清洗水水质干净。
相关要求:
(1)水洗时间为2-5分钟,必须上下连续晃动数次。
(2)每4小时测试一次PH值并做好记录。
(3)当PH值超出范围时应该更换水,标准PH值为6.5-7.5。
4.3.4除锈
黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延,使涂层失去屏蔽性和不透湿性。
在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏,松散的黄锈附着力差,能与涂层一起脱落。
除锈的方法很多,如碱液法、酸液法、机械法、电解法等。
以化学溶液除去工件表面的氧化皮、锈迹等,一般是用硫酸,也有用草酸。
必要时可辅以超声波清洗。
4.3.4.1技术要求
A、除锈槽总酸度40-50点,PH值1.0-1.5;采用硫酸及盐酸混和液,其中硫酸占10%,盐酸占5%。
质检员每半天用PH试纸检查及记录一次。
B、清洗水槽PH值6.5-7.5,保持溢流。
质检员或工作人员每班用PH试纸检测及记录一次。
C、工作人员每半天用搅拌工具或压缩空气对除锈槽和清洗水槽进行搅拌。
4.3.4.2作业要求
A、每班前质检员或工作人员对除锈槽及清洗槽PH进行测试并确定PH值保持在规定范围。
B、使用吊机将清洗篮放入除锈槽中浸泡8-15分钟,对于锈渍比较严重的工件还应该适当延长5-10分钟浸泡时间;浸泡过程还应该吊动清洗篮在除油槽中进行上下浮动,以增强除油效果。
然后将清洗篮吊离除锈槽,并在除锈槽上方悬空3-5分钟,使除锈残液充分流回除锈槽。
C、将清洗篮吊入水洗槽进行清洗,并上下浮动3-5次,然后将清洗篮吊离水洗槽,并在水洗槽上方悬空约1分钟,使残液流回水洗槽内。
D、工作人员自检处理效果,工件表面应无锈渍以及其它杂物,表面无其它机械损伤。
由质检员判定是否需要重新处理。
并作好相关记录。
4.3.5表调
表调即表面调整的简称:
以酸(或碱)溶液除去除锈工序中表面多余的碱(或酸),调整酸碱度尽可能到中性,即PH值=7。
表调作用:
加快磷化速度,细化磷化结晶,增加磷化的结晶点。
4.3.5.1技术要求
A、表调槽PH值8-9;质检员或工作人员每半天用PH试纸检查及记录一次。
B、工作人员每半天用搅拌工具或压缩空气对表调槽进行搅拌。
4.3.5.2作业要求
A、每班前质检员或工作人员对表调槽PH进行测试并确定PH值保持在规定范围。
B、使用吊机将清洗篮放入表调槽中浸泡1-2分钟,然后将吊篮吊离表调槽,并在表调槽上方悬空1分钟左右,使表调残液充分流回表调槽。
C、工作人员自检处理效果,工件表面平滑,状态良好,表面无其它机械损伤。
由质检员判定是否需要重新处理。
并作好相关记录。
4.3.6磷化
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
它的目的主要是:
给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀,用于喷涂前打底,提高涂膜层的附着力与防腐蚀能力。
磷化是喷涂前处理的中心环节,用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件,使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜,所形成的磷化膜具有细微小孔的致密结构,增大了工件表面积,可以增大涂层接触面积,使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透,大大提高有机涂层对工件的附着力。
磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层,使金属表面由优良导体变为不良导体,抑制了微电池形成,有效地阻止涂层腐蚀。
磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化(70-90℃),中温磷化(50-70℃)和常温磷化(20-30℃)。
4.3.6.1技术要求
A、磷化主要采用锌系磷化,常用磷酸锌、皮膜剂、中和剂、促进剂,其主要成份为磷酸盐、锌离子、碳酸盐、亚硝酸盐等。
B、总酸度25-35点,游离酸度1.7-2.0,促进剂总值3.0-5.0;总酸度与游离酸度比值应控制在15-20为宜,PH值3.0-4.0。
C、温度管理﹕28-32℃以下,时间为5-20分钟。
D、工作人员每半天用PH试纸测试一次浓度并记录测试结果,因在使用当中不断有沉渣产生,为了确保质量,必须每月进行一次沉淀排渣处理。
工作人员每半天用搅拌工具或压缩空气对表调槽进行搅拌,且需确保清洗池保持溢流状态。
4.3.6.2作业要求
A、每班前质检员或工作人员对磷化槽进行测试并确定PH值保持在规定范围。
B、使用吊机将清洗篮放入磷化槽中浸泡8-12分钟,并上下浮动,然后将吊篮吊离磷化槽,并在磷化槽上方悬空1分钟左右,使磷化残液充分流回磷化槽。
C、将磷化过的清洗篮吊入清洗槽清洗,上下浮动4-5次。
吊出清洗篮于清水槽上方悬空1分钟,使残液充分流回清洗槽。
D、取出工件采取自然干或烘干(风干)。
E、工作人员自检处理效果,工件表面磷化膜均匀平滑,状态良好,表面无其它机械损伤。
由质检员判定是否需要重新处理。
并作好记录。
4.3.7烘干
因以上前处理工序基本都是在水槽中进行的,并且每一工序均有时间的规定,故在喷涂前必须将工件烘干,保证工件表面无水痕。
作业说明:
A、采用风干时,风扇必须洁净,无灰尘、油污等。
B、磷化烘干过的工件不宜返工进行除锈等工序,如需返工,则应重新经过全部工序。
4.3.8防护
A、表面有下凹缺陷的工件,必须在此工序补原子灰。
B、工件所有的螺纹孔、螺钉、螺母,必须保护螺纹。
C、有特殊要求的表面必须按要求做好防护处理。
D、零件外观面的焊接缝隙、焊坑等需补原子灰。
说明:
客户如有特别要求,必须严格按照要求做好防护。
4.3.9喷涂
喷涂前应确认工件的前处理符合喷涂要求,无油污、锈迹,磷化层均匀。
若是喷漆操作,必须先喷底漆后再喷面漆;若是喷粉操作,只需要喷涂单层。
作业时要求喷涂均匀,控制好涂层厚度,外观符合相关标准。
4.3.9.1喷粉
喷粉属于粉体涂装,涂料为细粉状态,通过静电作用附着于工件表面,再通过烤炉高温烘烤,使涂料熔融、流平、并交联固化,从而在工件表面形成坚硬的涂膜。
4.3.9.1.1工作原理
静电喷涂的工作原理:
喷粉枪接负极,工件接地(正极),粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪,在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压,由于电晕放电,在其附近产生密集的电荷,粉末由枪嘴喷出时,构成回路形成带电涂料粒子,它受静电力的作用,被吸附到与其极性相反的工件上去,随着喷上的粉末增多,电荷积聚也越多,当达到一定的厚度时,由于产生静电排斥作用,便不会继续吸附,从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层。
4.3.9.1.2作业要求
A、检查压缩空气是否净化,每班2次除尘、除油、除湿。
B、作业前检查静电压设备、风压等工艺条件是否满足当前所加工工件的技术要求。
C、操作工选择所需牌号的涂料、并检查生产日期及保质期。
D、作业前需清理喷房(喷柜)及喷枪内的残余涂料。
E、将工件用铁勾悬挂在设备上进行喷粉加工,注意挂勾孔位置的选择,避免造成表面缺陷。
4.3.9.1.3注意事项
A、喷枪应可靠接地,工作状态下静电值应保持在60±20KV,风压保持在0.8Mpa。
B、作业时喷枪离工件的距离应在150mm-250mm之间。
C、回收涂料采用160-180目筛网过筛,然后掺于同牌号的新涂料中搅拌均匀,但回收涂料所占比例不应超过25%。
4.3.9.2喷漆
喷漆属于液体涂装,涂料与溶剂(或还加硬化剂)混合后施工,以压缩空气或静电力雾化后喷向工件并附着于表面,溶剂蒸发(或相互反应)后固化成膜。
4.3.9.2.1调漆
调漆所用工具﹕大塑料桶、调漆棒、伏特杯、秒表、过滤网、碎布、毛刷、油抽等。
调漆步骤如下﹕
A、将塑料桶擦拭干净,用溶剂洗刷干净,确保无杂质、水分以及其他涂料。
B、用溶剂清洗伏特杯,过滤网。
C、将所调油漆桶表面擦干净,摇动油漆桶,将油漆倒入塑料桶内(根据桶的大小定量,一次不可以倒入太多)。
倒入过程中,不要太快倾入,避免溅出。
D、将油漆桶内抽入相应少量溶剂,不停
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