万罐防腐涂漆施工方案修改Word格式文档下载.docx
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3储罐的涂料防腐结构
以下为单台储罐的涂料防腐结构和防腐面积
防腐部位
防腐涂料
防腐面积(平方米)
干膜
厚度(μm)
总干膜厚度(μm)
罐底板下表面
可焊性无机富锌底漆
5060
70±
5
≤90
罐底板上表面
环氧富锌底漆
5030
≥70
≥370
环氧玻璃鳞片面漆
≥300
罐壁板内表面(罐顶以下2.4m范围内)
710
≥230
环氧云铁防锈中间漆
≥80
白色聚氨酯导静电耐候面漆
罐体内表面(距罐底板2m高范围内)包括所有与油品接触的碳钢表面
780
≥350
罐体外表面(保温部分)
5240
≥160
聚氨酯耐候面漆
罐体外表面(不保温部分)
280
白色聚氨酯耐候面漆
浮顶底板下表面
水性环氧导静电底漆
4970
≥100
≥250
水性环氧导静电防锈面漆
≥150
浮顶边缘板外表面及浮舱人孔内表面
270
浮顶顶板上表面
环氧带锈底漆
5520
≥90
海灰色聚氨酯导静电耐候面漆
浮顶浮舱内表面(含钢结构)
13600
≥170
加热盘管外表面
环氧有机硅耐热底漆
600
≥50
环氧有机硅耐热面漆
盘梯平台,抗风圈,加强圈等钢结构
3280
4施工准备
4.1预制厂防腐施工前,施工机械机具按计划到位,并进行检查调式、保养,确保正常使用。
4.2配置满足工程需求的施工管理人员和作业人员,并做好入场前全员质量、HSE教育培训。
4.3筹备防腐施工相对应的标准/规范。
4.4对预制厂防腐施工用涂料进行检查和报验。
4.5详细审图、查看工程设计文件,掌握设计有关规定及要求。
4.6编辑预制厂防腐施工方案,报经监理工程师、建设单位代表批准后组织实施。
4.7由防腐工程师向作业班组做详细施工技术交底和安全交底。
5防腐施工流程
施工机具准备设备调试抛丸除锈表面清扫检验
喷涂底漆凉干检查供给安装
6防腐施工措施
6.1抛丸除锈措施
6.1.1金属表面预处理
所有抛丸材料全部采用钢砂,规格2-4mm,要求必须干燥。
6.1.2罐底板铺设前采用抛丸除锈对罐底外壁除锈,达到Sa2.5级(非常彻底的除锈等级)钢材表面应无可见得油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
6.1.3罐侧壁内表面、罐底内表面积浮船底板下表面、浮船侧壁外表面采用抛丸除锈,达到Sa2.5级(非常彻底的除锈等级)钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
6.1.4罐壁外采用抛丸除锈,达到Sa2.5级(非常彻底的除锈等级)钢材表面应无可见得油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
6.1.5浮船内部浮顶油罐外表面(包括梯子、抗风圈、加强圈等外部金属附件)、浮顶上表面及浮船顶板上表面的与空气接触的罐侧壁内表面达到Sa2.5级(非常彻底的除锈等级)钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
喷射不到的部位,允许采用动力除锈St3级。
6.1.6抛丸处理之前,应完成所有的加工工作,包括打孔、切割等。
全部预制和装配件应组装好。
并将所有毛刺、飞溅物,锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净。
对防腐完的表面,应妥善的保护。
6.1.7焊缝区在抛丸处理前后均应进行检查,彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤的突起和棱角,以提供平整的涂敷表面。
6.1.8在预制场地彻底清除钢材表面的氧化皮、锈、腐蚀产物、氧化物、漆、油或其它外界物质,采用抛丸除锈,抛丸除锈处理必须保证足够的锚纹深度,锚纹深度应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中的规定。
6.2涂装防腐层
6.2.1涂装时间限制
金属表面抛丸完成经检验合格后,应由监理工程师签字认可,且应在抛丸后4小时内涂敷底漆。
如果超过4小时,应重新检查,当发现有新锈时,应重新进行表面处理。
6.2.2涂装施工环境
①涂装施工不应在雨、雪、大雾、大风及寒冷天气中进行。
②除非涂料说明书中特别说明外,待涂金属表面的温度应为5℃—45℃且至少高出露点3度。
如超出本范围,应采取适当措施后方能施工。
③施工现场所应有安全的出入通道及良好的照明和通风。
6.2.3涂装技术要求
除严格的表面处理和合理的涂装设计外,应在整个涂装过程中确保每一环节的质量。
所有参加施工的人员,必须严格执行涂装工艺文件的规定。
①施工人员在涂装前,应认真阅读各个系统的涂装工艺文件,了解各部位涂料的配制,熟悉产品说明书及施工指南,了解产品的施工要点和特点。
不解之处应及时向涂料供应商技术人员咨询。
②所有涂料须检验合格后方可使用。
禁止将不同品种、不同牌号的涂料掺混使用。
③确认施工环境满足所用涂料产品说明的要求,做好涂装环境条件的记录。
④检查每道涂料的准备情况,包括涂料的型号、批号、颜色、数量等;
弄清所用涂料的干燥固化要求,应特别注意双组分涂料固化剂和基料的混合比例(按体积比进行混合)、混合后的允许使用时间以及固化剂时间随而变化的规定;
正确使用稀释剂、注意随施工环境温度、湿度的变化及时调整油漆的黏度,防止干喷和流挂。
⑤应严格遵守所用涂料产品说明书上规定的上道和下道涂料工序的间隔时间。
⑥双组分涂料每次调配的数量取决于涂敷工作量,涂料混合后的允许使用时间及施工人力和作业班次。
⑦检查调整每道涂层施工所用设备、工具,做到配备齐全。
正式喷涂前应预喷涂。
对双组分涂料所用的喷枪,在每次喷涂完毕后,应及时用配套稀释剂清洗(包括管路),以免堵塞。
⑧涂料的存放、开启和使用前的混合、搅拌等应按要求进行。
涂料开桶后最好一次用完,否则应认真擦洗清理桶口后完好密封,以防潮气侵入。
再次使用时,应重新检验涂料的质量,合格方可使用。
⑨涂装过程中应不断检测调节每道涂料的湿膜厚度,一控制干膜厚度,进而控制涂层干膜厚度。
⑩在罐内或相对封闭的空间内进行涂敷操作时,必须备有足够的通风设施,能及时排出空气中的悬浮尘料、确保漆膜的正常固化及施工安全。
如果在施工环境无法满足涂料固化的情况下施工,可采用工业用空调机或除湿机等设备。
6.2.4涂装程序
抛丸处理达到要求后,按以下程序进行涂装。
①环境条件控制:
测量并记录环境温度、湿度、喷涂金属表面温度、涂料湿度,对照专用图表查出露点,并核实金属温度是否至少高于露点3度。
如果环境条件达不到要求,不应进行涂装,或加热升温达到要求后再进行作业。
②涂料准备:
按照涂装工艺文件准备基料、固化剂、稀释剂,并确认颜色。
记录批号,检查包装,如果包装损坏或泄漏应暂不启用,待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定的有关人员确认可以调用后方可启用。
打开包装后应对涂料进行外观检查,检查是否有胶化、变色等不正常情况。
如怀疑不正常,待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定的有关人员确认可以使用后方可使用。
③调配:
按说明书要求的体积比调配基料和固化剂,用动力搅拌充分搅拌混合。
必要时需加入适量稀释剂。
注意,必须先加固化剂并充分搅拌后才能加入稀释剂。
涂料以双组分配
④预涂:
用刷涂方式对边角、焊缝以及其他喷涂难以接近的部位进行预涂。
⑤喷涂:
罐主体底漆、中间漆和面漆采用高压无气喷涂方式进行喷涂,选择合适的喷嘴,采用正确的枪距、角度、手法,确保漆膜厚度。
注意涂料混合后的使用时间。
此外,应随时目测每道涂层在成膜过程中的变化,注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、厚度不均等异常情况,并在涂料供货商技术人员的指导下,随时调节,及时修补,并做好记录。
⑥厚度控制:
喷涂过程中使用湿膜测厚仪测量漆膜厚度,待漆膜干后在用干膜测厚仪检测涂层厚度,如果涂层太薄,应再喷以达到需要的厚度。
⑦检查:
目测有无漏涂、流挂、干喷等缺陷。
⑧修补:
如有缺陷应修补,机械打磨开始前,表面应干净,无盐份和其它污物;
表面打磨至要求的粗糙度,在周边完整涂层边缘处过渡阶段并轻轻拉毛,用稀释剂擦洗干净,然后修补漆膜到规定的干膜厚度;
当需修补的区域超过1平方米或损坏点十分密集时,应重新抛丸处理。
⑨施工前应根据质量控制和测试要求,配备所需检验设备或仪器。
湿度计和湿度表
表面饱和度对比照片
湿膜测厚仪
干膜测厚仪
电火花检测仪
⑩承包商应在检验工作开始前,提供检验内容、检验要求和检验报告格式供业主审查。
如果业主认可所进行工作的质量未达到本技术规定的要求,承包商应及时返工或修理。
经检验,如果因涂料质量造成涂层质量不合格时,涂料提供商应负责免费重新提供合格的涂料。
6.2.5检验要求
①表面处理
a压缩空气:
采用干净的白色吸附性材料检测压缩空气的清洁度。
可在过滤器或干燥器排放阀处采样。
经检测,该吸附性材料需无油、无水、未变色。
该测试每天一次,必要时一天可测试多次。
b磨料:
重复使用的钢丸需检验合格后才允许投入使用。
c表面粗糙度:
按要求检查金属表面的粗糙度。
d可涂性:
所有待涂装的表面在抛丸后喷涂开始前应检查是否已具备涂敷条件。
6.2.6环境条件
在抛丸、喷涂、干燥、固化整个过程中,应检查、记录钢材的表面温度、环境温度、对应湿度和露点。
强制固化(干燥)时,应连续检测和记录钢材的温度。
测量环境温度、相对湿度和露点,可使用温度计、湿度计及相应的对照表。
测量钢材表面温度,可使用表面温度计或其它经批准的仪表。
6.2.7防腐层质量检验
①涂层的质量检验应在涂层完全固定化后进行。
②外观目测检查:
涂层应光滑、平顺、完全、颜色一致,无气泡、流淌、裂纹、剥落及漏涂等缺陷。
③湿膜厚度:
在每道涂层施工过程中,均需按要求涂湿膜厚度。
④干膜厚度:
每10m2记取一个测点值。
每一测点值均为3个相邻点测量读数的平均值。
3个测量点的相互间距不小于20㎜,不大于75㎜。
干膜厚度采用2个90%进行控制。
90%以上干膜厚度测点不小于规定膜厚,其余干膜厚度测点值不小于规定膜厚的90%。
⑤涂层附着力检查:
涂层底漆附着力应为1级,同一结构涂层的检测点不少于5点,检测后应立即用同一种涂料补漆。
⑥针孔检漏:
罐主体内外防腐涂层(不包括玻璃鳞片涂层)及罐内附件防腐涂层检测检测面为100%。
⑦电火花检测:
罐底部玻璃鳞片涂层,检测面为100%,检测电压按产品说明书要求。
⑧采用导静电涂料的涂层,应对其表面电阻和体积电阻率检测,检测值应满足本技术规定和涂料说明书的要求。
6.2.8非工作状态下的检验
①抛丸前,检验金属表面状况是否符合要求。
②抛丸后喷漆前,检验金属表面的粗糙度和除锈等级是否符合要求。
③每道涂敷后,下一道涂敷前,检验涂层的质量和厚度。
6.3储罐安装过程防腐施工措施
在储罐的安装过程中及进水试验前后,要结合实际储罐施工进度来安排除锈防腐施工,具体的防腐内容及采取的措施如下表所示:
序号
工序名称
工作内容
1
储罐底板安装
1、罐底板边缘板、中幅板在铺设前与基础接触面防腐完毕
2、所有底板焊缝待充水试验完毕后在进行除锈防腐。
2
壁板安装
1、壁板在防腐预制场进行除锈、涂漆(每条边预留50mm不涂漆),焊缝待充水试验完毕后在进行除锈防腐。
3
浮顶安装
1、浮顶用钢板在预制场集中除锈防腐;
2、浮顶框架预制成片后集中除锈防腐;
3、浮顶内部的防腐作业安排在浮顶顶板安装之前;
4、浮顶底板焊接及真空试漏后除锈涂漆;
5、浮顶外侧板、框架、桁架、隔板的安装焊接完毕且各项试验合格后除锈涂漆;
6、浮顶顶板铺设焊接及真空试漏逐舱进入除锈、防腐涂漆;
7、立柱套管安装焊接和煤油试漏完毕后对焊缝除锈防腐;
4
2号、1号抗风圈
1、抗风圈的钢板、型钢在预制场集中除锈防腐;
2、抗风圈安装完毕后利用罐外壁搭设的脚手架作为作业平台进行防腐施工;
包边角钢安装
1、预制场除锈防腐;
2、现场组装后对焊缝进行防腐。
6
罐壁梯子安装
1、钢板、型钢、钢管在预制场除锈防腐;
2、梯子组装完毕后现场对焊缝除锈防腐。
7
量油管
1、钢管在预制场除锈防腐,储罐充水过程中利用浮顶作为平台对量油管焊缝除锈防腐。
8
导向管
1、钢管在预制场除锈防腐,储罐充水过程中利用浮顶作为平台对导向管焊缝除锈防腐。
9
转动浮梯
1、转动浮梯及导轨安装完毕后现场除锈防腐;
10
浮顶排水管安装
1、排水管钢管在预制场除锈防腐;
2、排水管安装试压完毕后对焊缝除锈防腐。
11
加热盘管
1、加热盘管钢管在预制场除锈防腐;
2、加热盘管安装试压完毕后对焊缝除锈防腐。
12
刮蜡装置安装
1、安装方位确定、分等分;
2、安装就位。
13
密封装置安装
1、安装方位确定;
14
罐充水试验前的检查
1、所有与严密性试验有关的焊缝均不能涂刷油漆;
15
罐开始放水时的防腐作业
1、罐内壁利用浮船作为临时架台,对储罐内壁进行除锈防腐。
2、放水过程中利用外脚手架对外壁进行除锈及防腐保温;
16
储罐放水完毕后的防腐作业
1、储罐充水试验完毕后,各项检验完成,对底板所有焊缝进行除锈及防腐。
7质量保证措施
7.1防腐工程师结合工程项目情况组织技术交底,接受交底的人员必须在交底记录上签字,未进行交底的工程不准开工。
7.2防腐施工工艺流程按经批准的技术方案、措施进行,不经批准不得任意修改施工工艺。
7.3施工过程要认真作好工序交接,必须办理交接手续。
需要业主、监理公司确认的工序,必须由业主、监理公司进行现场检验,经确认合格后再进行下一道工序。
7.4施工过程资料管理与施工同步,检查记录齐全、准确。
单位工程质量评定有质量工程师、监理工程师、建设单位代表三方会签确认。
7.5如果需要更改防腐工艺和防腐涂料,必须报经建设单位和设计院审查确认后方可实施和使用。
7.6为确保防腐质量达到设计、规范要求,督促防腐作业队选派经验丰富的防腐工进行涂装作业。
7.7抛丸处理使用的磨料,一般采用钢丸,要求磨料具有一定的硬度和冲击韧性,完全干燥以及不含油污,以确保获得良好的除锈质量。
动力除锈工具使用前应保证干净、整洁,无油污等易污染涂装表面的杂质。
7.8为保障表面处理质量,喷射除锈使用的压缩空气应干燥洁净、不得含有水分和油污,必须经以下方法检查合格后方可使用:
将白布或白漆靶置于压缩空气气流中1min,其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
空气过滤器的填料应定期更换,空气缓冲罐内的积水应及时排放。
7.9使用温度计、湿度计、风速仪等仪器监测环境的温湿度、风速等,确保施工环境条件符合设计及规范要求。
7.10除锈后用除尘设备、笤帚、毛巾或毛刷将金属表面的残余灰尘清除干净。
7.11除锈后应及时组织共检,在4小时内进行底漆涂装,避免推延至次日涂刷。
防止除锈表面因延时过长出现返锈,造成不必要的返工。
7.12确保油漆的熟化时间,油漆配制后熟化10-20min;
油漆熟化后在4小时内用完;
开桶未使用完的涂料,用原装桶密封保存。
7.13当发现油漆有结皮现象或变质时,严禁使用。
7.14小面积待涂物件,涂装前应集中摆放整齐紧凑。
7.15涂层固化检查确认涂层无微孔或麻面等质量缺陷为合格。
7.16防腐涂装完成,待防腐层完全固化后才进行运输、搬运,以获得整体好的质量效果。
7.17作业班组必须认真做好各项防腐施工记录、自检记录、工序交接,专业工程师应及时检查指导,发现问题及时纠正。
7.18标识和移植。
除锈作业前,防腐班组接到的《防腐材料委托单》后,对委托的材料进行标识和移植。
首先,正确找到受委托的材料。
其次,根据自己先后找到的材料先在《标识、移植记录表》上填写《防腐材料委托单》上标识要求的内容。
接下来,填写自编号码部分,自编号码按钢板:
B001、B002…型钢:
X001、X002…;
钢管:
G001、G002…:
角钢J001、J002…逐件填写。
最后,在对应材料上按照《标识、移植记录表》的记录做好标识。
防腐作业时,根据自编号由小到大的顺序依次除锈,除锈后将板按自编号的顺序依次移放在编号为1-1,1-2、2-1,2-2、3-1,3-2、4-1,4-2、、、、30-1,30-2等晾晒架上,并在《标识、移植记录表》上填写晾晒架号。
喷涂完成、固化、待自检合格后,按《防腐材料委托单》上标识要求的内容在距材料端头100mm处正确标识。
7.19油漆等材料分类存放,未固化的防腐产品不能装运。
防腐品的装卸运输必须采取可靠措施保护防腐层。
在存储、运输过程中,均采用木条支垫;
运载吊装采用编织绳(带)绑扎,要求轻吊轻放,防止造成防腐层损伤或损坏。
7.20通过搭建防晒棚防止涂装施工场所被暴晒,控制大风对施工的影响。
涂覆产品露天堆放时间不宜超过3个月。
7.21现场涂装作业,都必须对周围相临的设施加以防护保护。
8安全保证措施
8.1所有施工人员必须经过三级培训,并持有效的入场证才能进入现场进行施工作业。
8.2每天作业之前作业负责人必须进行班前讲话,将施工过程中存在的主要风险及相应的削减措施对作业人员进行交底,未参加交底者不得进行作业。
8.3进入现场的施工人员必须按规定穿戴及正确使用劳保用品。
高空作业人员不得患有高血压等禁忌症,作业时必须100%系挂安全带,且安全带必须“高挂低用”,即安全带的系挂点应高于人的腰部。
8.4防腐作业时使用的脚手架必须经过项目部的报验且挂“验收合格”的绿牌后才允许进行施工,未挂牌或挂红牌的脚手架不得非脚手架人员攀登。
8.5进行防腐作业时,需要配合作业的起重工、电工等特殊工种必须持证上岗,无证者不得从事相关作业。
8.6进行吊装作业之前起重工必须对钢丝绳、板夹等吊索具进行检查,不得使用带病工具,钢丝绳、板夹等不得超负荷使用。
且在正式吊装作业之前必须进行试吊。
8.7吊装作业过程中必须经影响区域进行警戒围护,吊物下禁止站人。
8.8涂漆现场配备足够的灭火器等消防器材和设施,且周围10米内不得有动火作业。
油漆库必须放在通风的位置,与动火点的距离不得小于30米,且必须配有足够数量的灭火器。
8.9有限空间内进行防腐作业时,必须提前24小时办理有限空间作业票。
作业时必须设置监护人,监护人在监护过程中不得离开监护现场,且每40分钟对有限空间内的气体进行检测,当氧气的含量不在19.5-23%时必须立即停止作业,并向项目部进行汇报。
8.10有限空间内进行防腐作业时,使用的用电设施必须符合防爆要求。
具体安全要求见附件JHA分析
9资源需求计划
9.1主要施工设备
序号
机具名称
数量
使用时间
轴流通风机
8台
开工~完工
抛丸机
2台
高压无气喷漆机
高压无气喷漆枪
16把
磨光机
160把
电动钢丝刷
600个
纸砂盘
1200片
喷漆用胶管(外径20mm)
600米
油漆刷(2″、3″)
各600把
滚筒刷
1000把
防爆灯
200个
9.2检测仪器
数量
红外线测温仪
表面粗超度测试仪
涂层干膜测厚仪
温度/湿度计
氧含量分析仪
可燃气体报警器
1台
9.3防腐人力
人员
人数
进、退场时间
防腐工程师
质量工程师
防腐工
60-150
开工~完工(根据实际施工情况增减施工人员)
电工
抛丸操作工
桥吊操作工
辅助工
40
适当时间(根据现场需要)
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