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根据建筑定位控制点座标从基准点引测,定位控制点的边线延长即组成平面测量控制网,用丈量法来确定各轴线。
地下结构平面控制采用“外控法”。
平面控制网的测距精度不低于L/10000,L为距离,测角精度不低于20″。
平面控制网的控制点桩位布置根据施工现场具体情况而定,根据便于施工测量,在施工期间不会发生受碰撞损坏的条件下设置在平面控制网各轴线的延长线上,并设置护栏加以保护,同时做好标记与编号。
为确保控制点桩位的位置准确,间隔一定时间从基准点引测进行复核检查。
出现有控制点桩位损坏时,及时进行引测修复。
地上结构施工测量控制采用“内控法”。
2、高程控制测量控制网
本工程的高程测量控制网根据建筑总平面图,结合施工现场具体情况与便于施工测量的要求,由建筑物周围设置的若干个高程控制点组成,各高程控制点的标高由城市高程测量控制点引测,高程测量控制网各高程控制点的标高经多回路引测闭合复测无误后,作为结构施工的高程测量基准之用。
高程控制点的埋设方法见下图:
为确保控制点测定标高的准确,间隔一定时间从基准点引测进行复核,出现有控制点受碾压出现埋设控制桩位下沉时,及时复测对测定标高值进行修整。
三、施工测量放线
1、地下结构
1)、平面定位放线
先根据平面控制网在地面上放出各控制轴线,将光学经纬仪架设在控制点的桩位上,经纬仪经调平后瞄准控制轴线对应的另一控制点后即可放出该控制轴线,采用同样方法依次逐根放出平面控制网的所有控制轴线。
然后根据基础结构平面图中各承台与基础梁所在平面位置,利用50m钢卷尺,依据控制轴线放出各承台的中心、四周边线与基础梁边线的位置。
2)、高程控制
采用水准仪与塔尺从高程测量控制网中较近的高程控制点直接引测。
2、上部结构
建筑测量采用内控法,直接利用利用激光铅直仪投测。
内控法测量控制剖面图如下:
2)、高程测量
首层以上施工则在首层的外柱面上,将高程控制点引测布设到+1.000m标高处,作为首层以上各层施工的高程引测基准之用。
布设点的位置根据建筑平面结合向上引测的施工需要均匀设置。
随着各施工层施工高度的增加,用50m钢卷尺由+1.000标高的高程基准点直接竖向引测量取,并将水准仪安置在施工层对同1.000m标高各高程基准点直接向上引测的传递标高进行检查、复核、确保把施工层的标误差控制在±
3mm以内。
3、沉降观测
沉降观测采用ZeissDini10型精密水准仪配合钢尺进行。
根据设计单位提供的沉降观测点采用独立的高程系统,按照二等水准测量的方法布设一条水准闭合路线。
对测得的数据进行平差计算。
通过平差后的高程与上次高程比较,即得出本次沉降量。
单次沉降量若出现较大变化时应即时对测得数据进行分析。
沉降观测采用“三固定”的措施,即:
仪器的固定(包括精密水准仪、三脚架和铟钢尺);
人员固定(尤其是主要观测人员);
观测线路要固定(包括镜位固定和观测次序固定)。
水准基点、沉降观测点应加强保护,防止破坏,水准基点应定期进行复测。
4、测量复核
本工程测量复核、沉降观测和变形监测将委托有专业资质的单位进行。
项目的技术部具体负责测量复核、沉降观测和变形监测的组织与协调,由施工测量组负责移交控制线与现场配合。
第二节、围护方案
一、高压旋喷桩
1、施工工艺
2、桩孔测量定位
用经纬仪及水准仪测量定位,并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位,并在孔位之上做上明显和稳定的标记。
3、钻孔施工
钻孔时,其引孔口径为Φ110mm~Φ130mm,终孔直径不小于Φ91mm。
终孔深度为设计要求深度以下500mm。
引孔钻进时,原则上采用清水钻进,若出现垮孔,采用优质膨润土作为制浆用主要材料,如采用双重管引孔旋喷一体机,则引孔由旋喷台车自身完成。
4、水泥浆液制备
浆液和水泥材料:
高喷灌浆采用32.5普通硅酸盐水泥或复合水泥,浆液水灰比为1∶1~1.5∶1,采用高速搅拌机搅拌,纯拌合时间不少于1min,且应连续制浆。
5、高压旋喷灌浆施工
地面试喷:
钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后,为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求,首先应进行地面试喷。
开喷:
喷管先至指定深度后,拌制水泥浆液,即可供浆、供风、供水开喷。
待各压力参数和流量参数均达到要求,且孔口已返出浆液时,即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。
高喷灌浆保持全孔连续一次作业,作业中因拆卸喷射管而停顿后,重复高喷灌浆长度不小于0.3m。
在高喷灌浆过程中,出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常,甚至不返浆等情况时,查明原因后即使处理。
当孔内出现严重漏浆,拟采取以下措施进行处理:
1)、降低喷射管提升速度或停止提升;
2)、降低喷水压力、流量进行原地灌浆;
3)、喷射水流中掺加速凝剂;
4)、加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆;
5)、向孔内冲填砂、土等堵漏材料。
6)、供浆正常情况下,孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时,拟采取加大进浆密度或进浆量的措施予以处理。
7)、装、卸喷射管时,采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞。
。
8)、高喷灌浆结束后,充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌,直至浆液面不下降为止。
9)、施工中如实记录高压旋喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理等。
6、施工技术参数
序号
控制分项
技术参数
输浆压力
20MPa
浆液水灰比为
1:
1~1.5:
气压
0.4~0.7MPa
新制泥浆配合比
水750L,粘土650kg,碳酸钠6~8kg
7、高压旋喷主要机械设备
设备名称
规格型号
数量
高压旋喷钻机
YDP-1500型
高压注浆泵
XPB-90B型
空气压缩机
VY-9/7-a型
高喷灌浆台车
GP1500-6型
制浆机
270L卧式自动配料制浆机
8、施工安排
拟配两台钻机及配套设备,从轴线8/BP-9/BP区域朝相反的方向施工,完成Ⅲ地下连续墙内侧的土体加固后,再陆续完成其余局部深坑的加固。
9、质量保证措施
1)、设备安装平稳对正,开孔前须严格检查桩位和开孔角度。
2)、引孔钻具岩芯管长度不小于1m,同心度要好。
3)、保持引孔泥浆性能,孔壁完整,不坍孔,确保高喷管顺利下至孔底。
4)、高喷管下孔前需在孔口试验检查,防止喷嘴堵塞。
5)、高喷管下至距孔底0.5m时,应先启动浆泵送浆,同时旋转下放,下至于孔底(开喷深度)后,再启动高压泵和空压机,各项参数达到要求后方可提升。
6)、浆液配制必须严格按照配比均匀上料,经常检查测定浆液比重,并做好记录。
7)、高喷作业中,必须注意观察水、气、浆压力和流量达到设计要求,发现异常,要立即停止提升,查明原因,及时处理。
8)、分节拆卸高喷管时,动作要快,尽量缩短停机时间。
9)、因故停机(卸管或处理故障)时,需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.3-0.5m处,重新开机作业,以避免回灌体出现夹层。
10)、遇到较硬地层时应降低提升速度,高喷参数达不到要求孔段应进行复喷。
11)、采用两序施工(间隔一个)防止串孔。
12)、及时回灌,保持孔内浆满。
连续施工时可采用冒浆回灌。
13)、为确保回灌体强度,冒浆不得回收和利用。
14)、高喷作业时,各岗位要明确分工,统一指挥,协调一致。
15)、高喷结束后,要立即清洗管路设施。
16)、各种记录资料及时整理上报。
二、SMW搅拌桩施工
SMW工法水泥土搅拌桩土体加固是利用多轴搅拌机,以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌,待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙,达到加固土体的效果。
本工程计划采用SJB-Ⅱ型三轴搅拌机搅拌成型φ850水泥搅拌桩。
1、施工准备
1)、场地布置
设备进场前,场地必须达到“三通一平”,桩机行走路线软弱地面必须加垫料夯实、夯平。
围护桩施工前必须对施工区域障碍物进行清除。
2)、供电量、日供水量
根据现场已有施工电源接入点、水源接入点及施工总体安排,铺设水管、电缆。
供电量约:
300KW。
日供水量约:
150立方米。
3)、材料进场准备
采购水泥等材料,选用业主或监理认可的定点优质材料,并做好各类材料质量复验工作,杜绝不合格材料进入工地。
4)、技术准备
全面熟悉图纸、领会设计意图、明确质量要求。
邀请设计单位召开设计图纸交底会议,作好设计技术交底记录和设计图纸会审工作。
编写并审定施工组织设计,交业主和监理方审批。
召开全体施工人员的施工交底会议,并落实技术、安全文明要求。
2、施工流程
3、施工方法
1)、测量放线
施工前,先根据设计图纸和总包提供的坐标基准点,精确计算出围护中心线角点坐标(或转角点坐标),利用测量仪器精确放样出围护中心线,并进行坐标数据复核,同时做好护桩。
根据已知坐标进行土体加固范围和加固平移轴线的交线定位,并提请总包、监理进行放线复核。
2)、开沟槽
根据放样出的围护中心线,用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽,沟槽宽度根据围护结构宽度确定,槽宽约1.2m,深度约0.6m~1.0m。
遇有地下障碍物时,利用镐头机将地下障碍物破除干净,如破除后产生过大的空洞,则需回填压实,重新开挖沟槽,确保施工顺利进行。
3)、桩机就位
由当班班长统一指挥桩机就位,移动前看清上、下、左、右各方面的情况,发现有障碍物应及时清除,移动结束后检查定位情况并及时纠正,桩机应平稳、平正。
4)、定位线
挖沟槽前划定三轴机动力头加固中心线到机前定位线的距离,并在线上做好每一幅三轴机施工加固的定位标记(可用短钢筋打入土中定位)。
5)、搅拌速度及注浆控制
喷浆搅拌时钻头的下沉速度为:
1m/min,提升速度为:
1m~2m/min。
水泥采用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥,水灰比:
1.5。
水泥掺入量20%(即消耗水泥重量和被加固土体重量的百分比)。
6)、H型钢选择及焊接
H型钢选用H700×
300×
13×
24型钢,在H700×
24型钢顶端双面焊接645×
200×
12mm的加强板,且在距H型钢顶端0.2m处开一个圆形孔,孔径约10cm。
型钢端部加强板示意图
7)、型钢的插入与固定
(1)、利于H型钢回收再利用,在H型钢插入前预先热涂减摩剂,用电热丝将固体状减摩剂加热熔化后均匀涂抹在H型钢表面。
(2)、待水泥土搅拌桩施工完毕后,吊机应立即就位,准备吊放H型钢。
装好吊具和固定钩,采用50吨履带吊机起吊H型钢,型钢必须保持垂直状态。
H型钢插入时间必须控制在搅拌桩施工完毕3小时内。
(3)、在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡固定,定位卡必须牢固、水平,然后将H型钢底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内,用线锤控制垂直度。
(4)、当H型钢插入到设计标高时,用8吊筋将H型钢固定。
溢出的水泥土进行处理,控制到一定标高,以便进行下道工序施工。
(5)、待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后,将吊筋与槽沟定位型钢撤除。
8)、施工记录
施工过程中,由专人负责填写《型钢水泥土搅拌墙施工记录表》,施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉(提升)的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比、H型钢尺寸、顶标高、长度、垂直度、开始插时间及结束时间。
根据现场实际施工情况填写《型钢水泥土搅拌墙施工验收记录表》。
9)、H型钢的拔除
(1)、在围护结构完成使用功能后,由总包方或监理方书面通知进场拔除。
(2)、H型钢拔除施工前,总包方应保证围护外侧满足履带吊>6m回转半径的施工作业面。
型钢两面用钢板贴焊加强,顶升夹具将H型钢夹紧后,用千斤顶反复顶升夹具,直至吊车配合将H型钢拔除。
(3)、H型钢露出地面部分,不能有串连现象,否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除,并用磨光机磨平。
(4)、桩头两面应有钢板贴焊,增加强度,检查桩头Φ100圆孔是否符合要求,若孔径不足必须改成Φ100;
如孔径超过则应该割除桩头并重新开孔,每根桩头必须待两面贴焊钢板后才能进行拔除施工。
三、搅拌桩
1、水泥土搅拌桩
水泥土搅拌桩土体加固是利用三轴搅拌机,以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌,待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙,达到止水或加固土体的效果。
本工程计划采用SJB-Ⅱ型三轴搅拌机搅拌成型,其布置形式如下图所示:
分期墙外止水帷幕三轴搅拌桩型图
被动土体加固区三轴搅拌桩型
1)、水泥土搅拌桩施工流程图:
2)、施工方法
(1)、施工参数
主要施工技术参数表
水泥掺量:
20%(10%)
注浆压力:
1.5~2.5MPa
供浆流量:
140~160L/min
下沉速度:
不大于1m/min
水灰比:
1.5~1.6
上提速度:
不大于2m/min
(2)桩机就位
现场由专人统一指挥桩机就位,移动前看清上、下、左、右各方面的情况,检查定位情况并及时纠正;
桩机应平稳、平正,并用经纬仪进行观测以确保钻机的垂直度;
三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm。
(3)搅拌下沉
启动电动机,根据土质情况按计算速率,放松卷扬机使搅拌头自上而下搅拌下沉,直到桩底标高。
(4)注浆、搅拌、提升
开动灰浆泵,待纯水泥浆到达搅拌头后,按计算要求的速度提升搅拌头,边注浆、边搅拌、边提升,使水泥浆和原地基土充分拌和,提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
(5)重复搅拌下沉
再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高。
(6)重复喷浆、搅拌、提升边搅拌边提升至自然地面,关闭搅拌机。
3)、质量检验标准
搅拌桩桩体验收标准
实测项目
允许偏差
垂直度
3‰
成桩深度
+100mm,-0mm
2、SMW搅拌桩施工
本工程计划采用SJB-Ⅱ型三轴搅拌机搅拌成型φ850水泥搅拌桩,其布置形式如下图所示:
1)、施工流程
(a)(b)(c)(d)(e)(f)
(a)定位下沉;
(b)深入到设计深度;
(c)喷浆搅拌提升;
(d)原位重复搅拌下沉;
(e)重复搅拌提升;
(f)搅拌;
(g)完成形式加固体
(1)、测量
采用J2经纬仪和50米钢卷尺以地下连续墙内边线作为控制线定出具体桩位。
以地下连续墙施工时已设置的水准点进行标高控制。
(2)、桩机就位
(3)、搅拌下沉
(4)、注浆、搅拌、提升
开动灰浆泵,待纯水泥浆到达搅拌头后,按计算要求的速度提升搅拌头,边注浆、边搅拌、边提升,使水泥浆和原地基土充分拌和,提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
(5)、重复搅拌下沉
(6)、重复喷浆、搅拌、提升边搅拌边提升至自然地面,关闭搅拌机。
3)、施工参数
水泥标号:
PO32.5
不小于20%
1.5~2.5Mpa
1.5
上提(下沉)速度:
小于0.5m/min
4)、设备配备
三轴搅拌机
SJB-Ⅱ型
灰浆桶
1m3
压浆泵
UBJ-2
3、搅拌桩施工应注意的问题
1)、钻机定位要求保持水平,钻杆保持垂直,倾斜度不得大于1%,钻头对准孔位中心,允许偏差在50㎜以内,钻杆与钻孔方向一致。
2)、喷射注浆前要检查高压设备和管路系统,并对安全阀进行检测,注浆管接头的密封圈必须无破损、密封性能良好,注浆管及喷嘴内必须无任何杂物。
3)、使用水泥必须合格无接块,浆液宜在旋喷前半小时制备,且搅拌均匀,时间不得少于3分钟,浆液存留时间不得超过4小时。
4)、喷射浆液前,先送高压水,后送,再在底部旋喷1分钟,当达到预定喷射压力及喷射量后,边旋喷边喷浆,同时控制不同土层提升速度,以防止浆管扭断。
5)、喷射时做好压力、流量和冒浆量的量测工作,并按要求逐项记录,冒浆量控制在20%注浆量以内,大于20%或完全不冒浆时,应查明原因并采取响应的措施。
对冒出的浆液,应经过过滤、沉淀,除去杂质和调整浓度后,方可回收使用。
6)、由于浆液析水特性,防止产生收缩,停灰面应高于设计桩顶标高,施工完成后人工破除至设计桩顶标高,以保证桩顶质量。
7)、当喷射提升到停灰面高程后,立即结束旋喷、拔出注浆管,用清水彻底清洗泥浆泵和高压泵及管路,管内、机内不得残存浆液和其它杂物,然后将机具移到下一孔位操作,相邻两桩施工间隔不得小于48小时,间距不小于4~6m。
8)、当所有深层搅拌桩施工完毕后施工钢筋砼压顶梁,采用C20砼。
4、成桩的质量检验
1)、检验总数的5%,并选择地质条件复杂的地段或旋喷时有异常现象的桩体进行检验。
2)、采取开挖法检查桩体的有效直径和垂直度。
3)、采取钻孔去芯检查桩体的强度、整体性和均匀性。
4)、采用压水试验检查桩体的抗渗性能。
5)、荷载试验检查桩体的承载力。
四、土钉墙施工
1、土钉墙施工流程
2、土钉墙施工
1)、土方开挖时先开挖水泥土搅拌桩边的1.5m范围内的土,挖到深度后进行搅拌桩内侧的边坡土清理整平,清理好活动颗粒。
2)、用干喷法喷射30mm左右的C20砼,其中的粗骨料粒径不宜大于15mm,同时为保证砼的喷射质量,砼中加入2~5%的速凝剂。
喷射时应有规律的晃动喷头,确保喷射均匀和喷射质量,减少砼的回弹浪费。
3)、利用洛阳铲成孔,土钉用Φ48×
3.5钢管施工,同时根据现场情况,可适当调整土钉长度,保证边坡的安全,又要保证不损坏周围通过的地下管线。
成孔后立即安放土钉,土钉使用Ф12钢筋制作,每间隔2米设一中心定位装置,以确保钢筋处于中心位置。
4)、土钉安装好后,使用空压机连接专门的“牛角注浆罐”,牛角注浆罐再连结一直径约1.5吋塑料管,把管子连结在土钉孔底。
在空压机压力作用下,把水泥砂浆推到管子里送到孔内,为保证土钉质量,待浆液流出孔口时,将孔口封堵,继续以0.4~0.6Mpa压力注浆,稳压3~5分钟注浆结束。
为保证早期强度,浆液要掺入早强剂。
5)、土钉注好浆后,清除孔口及周围土粒,双向绑扎Ф6@200的网片,同时土钉钢筋上焊上两根φ16钢筋(上下分配)通长配置,与网片连在一起,外端对称纵向焊(双面)两根φ20、L100的钢筋固定好。
再一次喷50~70毫米C20砼:
五、地下连续墙
1)、导墙施工
(1)、施工方法
本工程导墙采用“”型整体式钢筋砼结构,导墙净距840mm,肋厚250mm,高度为1750mm,砼强度等级为C20(如果因工期紧,为确保足够强度,导墙砼强度提高一级)。
导墙脚须座落于密实的原状土上。
导墙模板大样见下图:
导墙对称浇筑,强度达到70%后方可拆模。
拆模后沿竖向设置三道100×
100mm的方木支撑,水平间距为1000mm。
并在导墙顶面铺设安全网,以保障施工安全。
导墙临时支撑见下图。
(2)、特殊情况处理
遇深度小于2.5m的暗浜、基础等障碍物时,挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块,将导墙的中心线引至槽底,在导墙背后用粘土分层回填密实。
遇深度大于2.5m的暗浜、基础等障碍物时,挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块,回填三合土混合物进行地基加固处理,再施工常规导墙。
三合土回填配合比为,粉煤灰、黄砂、水泥=260kg:
1000kg:
100kg回填应充分拌和并分层回填,厚度为30~50cm,并夯实适当均匀加水。
2)、泥浆制备
本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理。
新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整,本工程拟用泥浆性能指标如下:
项次
项目
性能指标
检验方法
比重
1.05~1.02
泥浆比重秤
黏度
18~25s
500毫升/700毫升漏斗法
胶体率
>
98%
量筒法
含砂率
<
4%
含砂量测定仪
失水量
2ml/30min
失水量仪
泥皮厚度
1-3mm/30min
静切力
1min
200~300
静切力计
10min
500~1000
8
稳定性
<0.02g/cm3
在特殊量筒里静止24小时后,量侧上下层比重之差
9
PH值
8~10
PH试纸
对于地基处理范围的地下连续墙施工,适当提高泥浆比重、粘度来增加槽壁稳定性及护壁要求。
根据成槽施工中的实际情况,对泥浆配合比进行调整,以选择最合适的泥浆配合比。
2、施工工艺流程
本工程地下连续墙施工流程合理考虑槽段施工顺序,保证一定间隔距离,基坑每一边上槽段应间隔施工,减小对周边环境影响。
1)、成槽施工
(1)、槽段放样
根据设计图纸和业主提供的控制点及水准点在导墙上精确定出地下连续墙分段标记线,并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。
首开幅开挖宽度=分幅宽度b+2×
(锁口管的外放尺寸h+施工间隙150)
每单元槽段每一端头的开挖外放宽度为h+150mm。
(2)、成槽垂直度控制
根据地下连续
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