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表4外径和壁厚允许偏差
3.2.2.2力学性能应符合GB/T3091-201X《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定,详见表5。
3.2.3结构用无缝钢管
3.2.3.1钢管的外径允许偏差应符合表6的规定。
3.2.3.2热轧(挤压、扩)钢管的壁厚允许偏差应符合表7的规定。
表5低压流体输送用焊接钢管的力学性能
表6外径允许偏差
表7热轧(挤压、扩)钢管壁厚允许偏差
3.2.3.3冷拔(轧)钢管的壁厚允许偏差应符合表8的规定。
表8冷拔(轧)钢管壁厚允许偏差
3.2.3.4钢管的力学性能应符合《结构用无缝钢管》GB/T8162-201X标准的规定,详见表9。
表9优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢和和牌号为Q235、Q275的钢管的力学性能
4组批规则及取样数量4.1组批规则
4.1.1GB/T3091-201X《低压流体输送用焊接钢管》
钢管应按批进行检测,每批应由同一炉号、同一牌号、同一规格、同一焊接工艺、同一热处理制度(如适用)和同一镀锌层(如适用)的钢管组成。
每批钢管的数量应不超过以下规定:
(1)D≤33.7mm,1000根;
篇二:
钢管指导书
gb/t3091-201X《低压流体输送用焊接钢管》
gb/t13793-201X《直缝电焊钢管》gb/t8162-201X《结构用无缝钢管》
gb/t2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》gb/t228.1-201X《金属材料拉伸试验第一部分:
室温试验方法》3试验项目及质量要求3.1试验项目钢管的外径、壁厚和力学性能。
3.2质量要求3.2.1直缝电焊钢管
表1壁厚允许偏差3.2.1.2外径允许偏差,见表2。
表2外径允许偏差3.2.1.3力学性能应符合gb/t13793-201X《直缝电焊钢管》标准的规定,详见表3。
3.2.2.2力学性能应符合gb/t3091-201X《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定,详见表5。
3.2.3结构用无缝钢管
3.2.3.4钢管的力学性能应符合《结构用无缝钢管》gb/t8162-201X标准的规定,详见表9。
表9优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢和和牌号为q235、q275的钢管的力学性能4组批规则及取样数量4.1组批规则
4.1.1gb/t3091-201X《低压流体输送用焊接钢管》
(1)d≤33.7mm,1000根;
钢管焊接操作指导书
本钢管焊接作业指导书适用于本工程空调水系统管道焊接施工。
2施工准备2.1材料
2.1.1焊接钢管应符合sy5037或gb/t3091标准,无缝钢管符合gb/t8163标准要求,管材不得弯曲、锈蚀,无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷,且应有出厂合格证或其它质量证明文件。
2.1.2焊接材料选用e4303(钢号j422)焊条,焊条应符合《碳钢焊条》gb5117-85的要求,应具有出厂合格证明书且在有效期内。
焊条药皮不得脱落或有明显裂纹。
2.2作业条件
2.2.1焊接作业场地应清洁,无杂物、易燃易爆物品,无施工障碍,加工设备、机具布置合理,电源、照明及安全、消防防护设施齐全,并配有必要的消防措施;
2.2.2施工人员应熟练施工程序与施工方法,焊工应持有相应的资格证书;
2.2.3施焊区域的风速不得大于或等于8m/s、环境温度不得低于-20℃、相对湿度不得高于90%。
若超出上述规定,则应采取防护措施。
2.2.4在露天环境进行焊接作业时,应有防雨、雪、风的措施。
2.2.5焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内,其相对湿度不得大于60%,专人负责焊条的贮存、保管、发放以及回收。
2.2.6焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能。
3焊接工艺3.1管道坡口加工
3.1.1管道进行坡口加工前,应对管道端面进行检查,管道端面与管子中心线偏斜度△f不得超过下表的规定:
偏斜度表
3.1.2管道坡口的型式和尺寸,应本着能保证焊接质量,填充金属少,减少焊接应力和变形,改善劳动条件,便于操作等原则选用。
3.1.3坡口的加工可采用氧乙炔火焰切割,气割后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
3.1.4管道坡口形式及尺寸应符合下表规定:
管道焊接坡口形式和尺寸3.1.5坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。
3.2管道组对
3.2.1管道组对前,应对坡口及内外表面应彻底清理,清除距管端约10mm范围的内外管壁上的油污、漆、铁锈、毛刺、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
3.2.2清除工作可采用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物;
用易挥发的溶
剂清洗油污,且应保持管端的干燥与清洁。
3.2.3管道组对前应检查坡口的几何尺寸与角度,并应符合表《管道焊接坡口形式和尺寸》的要求。
3.2.4组对时,两管道间隙应符合表《管道焊接坡口形式和尺寸》的规定,且管道采用的垫置物应坚实,并有防滚动措施。
3.2.5焊口的局部间隙过大时,应修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。
3.2.6管径大于或等于250mm的管道,对口时可采用焊接固定件的方法进行组对。
3.2.7管道对口时,管道应平齐,且应符合下列要求:
1)管道对口的平直度为1/100,全长不大于10mm。
2)内壁错边量不得超过管壁厚度的10%,且不应大于2mm。
3.3管道焊接
3.3.1焊条应根据工程需要有计划的取用,做到随用随取,不得将焊条长时间裸露在空气中,以防受潮。
3.3.2焊接施工必须在管道组对符合要求,且固定牢固后方可进行。
3.3.3焊接时,管道内不得有穿堂风,必要时应封闭管道两端。
3.3.4(来自:
WwW.:
直缝钢管指导书)严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
3.3.5管道组对合格后,应先进行点焊固定。
点固焊时,其焊接材料、焊接工艺、焊工资质与正式施焊时相同。
3.3.6点固焊的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
点固焊的长度、高度、点数可参照下表的要求执行。
3.3.7点固焊的焊接电流宜比正式焊大10~15%,以保证冷态焊透。
3.3.8在对口点固焊后,应检查各焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新点焊。
3.3.9焊口
正式焊接的起焊点,应选在两点固焊焊肉之间,严禁在点固焊处起焊。
3.3.10打底焊时,应对点固焊焊肉进行适当处理,应使点固焊与打底焊的焊肉成为一体。
3.3.11打底焊使用的焊条,其直径不宜大于3.2mm。
打底焊应一次连续焊完,且应焊透,但熔融金属在管内的凸起部分,不得超过下表规定:
3.3.12焊接过程应连续完成,若因故被迫中断,再焊时,应仔细检查确认无裂纹后,方可按工艺要求继续施焊。
3.3.13多层多道焊缝焊接时,应逐层清除焊渣,仔细检查,发现缺陷必须消除,方可焊接次层,直至完成。
3.3.14多层多道焊的接头应错开,不得重合。
3.3.15施焊中应特别注意收弧质量,收弧时应将熔池填满。
3.3.16管子对接焊缝均为单面焊,要求做到双面成型,焊缝与母材应圆滑过渡。
3.3.17由于焊接可能在焊口处引起折弯,其折弯度应用直尺检查,在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm。
3.3.18焊接电流应根据焊接工艺并结合焊条直径确定,推荐电流如下表所示。
3.3.19管道焊缝采用的焊接间距如下表:
3.3.20焊后的焊缝加厚部位高于被焊部位正常表面应不小于1.6mm,且不大于
3.18mm。
焊缝加厚部应中间隆起,且应在所焊接的表面二侧递降,焊缝暴露表面外观应精巧,被焊件的下表面不应有凹陷。
3.3.21管道的固定焊口应远离设备,且不宜与设备接口中心线相重合。
3.3.22焊口与支吊架的距离应大于50mm,两个对接焊口间距不得小于管子直径,且不得少于150mm;
3.3.23焊口返修:
焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修。
但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。
并应遵守以下规定:
(1)彻底清除缺陷。
(2)制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。
(3)需进行热处理的焊接接头,返修后重做热处理。
3.4焊接检查3.4.1焊前检查
?
管材与焊接材料应符合规定要求。
?
管道坡口加工质量及尺寸应符合要求。
组对后应检验管道的位置、错边量组对间隙。
施焊环境、焊接设备、焊材的干燥及清理符合要求。
3.4.2焊接中间检查
点固焊后应清除渣皮,且无焊缝缺陷。
多层焊每层焊完后,应立即对层间进行清理,并进行外观检查。
对中断焊接的焊缝,继续焊接前应清理并检查,消除发现的缺陷。
3.4.3焊接后检查
焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查。
对焊缝进行外观检查。
4质量标准
4.1管道焊接材料的品种、规格、性能应符合要求。
4.2焊缝固定不得低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡。
4.3焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面,消除缺陷后方可施焊背面焊缝。
篇三:
钢管焊接施工作业指导书
一、管道组对拼装
(1)组装前,对管子内壁进行清扫,对管端内、外20mm范围内及坡口内的油污和锈蚀清除干净,露出金属光泽。
(2)本工程采用外对口器进行对口,管口组对时避免强力组对且应保护钢管防腐绝缘层。
(3)管道对口应检查对口接头各部尺寸,管端整园、管道找直、错口找平等,全部符合要求
后即可进行定位焊固定,拆除外对口器再全面施焊。
(4)管件、管子组对时,应检查坡口质量,坡口表面不得有裂纹,夹层等缺陷,管件与法兰组对时,法兰密封面应保持平行,管口应凹进法兰1.3~1.5倍管壁厚度,不得与法兰接触面平齐。
二、焊接施工设计要求
①燃气管道,管件均采用焊接连接。
②在确定了材料的焊接性能后,应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。
③管道焊缝位置,坡口形式及加工,对接焊件的组对要求等均应符合规范gb50235-201X的规定执行。
④焊条材质应与母材材质相同。
⑤焊缝表面及内部质量应符合规范gb50236-201Xⅱ级焊缝的要求,焊缝x射线探伤的数量不小于焊缝总量15%,其中固定焊口不于焊缝总量的10%,转动焊缝总量的5%,其余焊缝着色探伤。
⑥套管内的管道焊缝须进行100%的x射线探伤,焊缝等级为ⅱ级。
⑦钢套管两端采用木质挡板,麻辫,防渗水泥砂浆封堵,木质挡板应作防腐处理。
三、焊接执行标准
《压力管道安装安全管理与监察规定》部发[1996]140号
《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》gb50236-201X
《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-201X
《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》gb3323四、焊接施工准备
①焊接人员:
焊工持焊工合格证上岗,施焊后,应在焊口旁边用钢印打上焊工号码。
②机具:
电焊机、手动砂轮机、检测设备等。
③作业条件
1)按要求准备好所需焊接的钢管及配件、焊机、氩气等。
2)作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物,并配备消防用具。
3)施焊环境应符合下列规定:
焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
焊接时风速不应超过下列要求,当超过规定时应有防风设施。
a.手工电弧焊:
8m/s
焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
五、焊前准备
(1)在工程施工前,有相应的焊接工艺评定文件,评定范围焊缝形式及要求均能满足本工程的要求。
(2)焊接施工员根据设计文件规定的接头型式、管材规格、材质等条件,选用相应的工艺评定文件,编制出相应的焊接工艺卡,指导现场焊接施工。
(3)检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与考试合格的项目相符。
(4)检查管材和焊材是否具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准及公司材料检验文件。
有合格证明文件的焊接材料,应按规定将焊条烘焙100-150℃,放入保温桶内随用随取。
(5)应检查焊接设备的完好性,不符要求者不得用于生产。
六、焊接工艺
(1)焊接材料的选用必须符合设计规定。
(2)施焊焊工应严守工艺纪律,严格按工艺卡提供的参数及要求进行施焊。
(3)严禁在坡口之处的母材表面引弧和试验电流、并应防止电弧擦伤母材。
(4)施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量、引弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
(5)管子焊接时,管内应防止穿堂风。
(6)焊工焊完后应进行清理,经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印,或永久性标记。
七、焊前预热及焊后处理
(1)当焊件温度低于0℃时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150℃以上。
(2)焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍;
焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3倍,加热带以外部分应进行保温。
(3)焊前预热过程中,焊件内外壁温度应均匀。
八、焊接检验
(1)焊接检验过程分焊接前检查、焊接中间检查、焊后检查三个阶段。
(2)焊缝应在焊完后立即去除渣及飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查。
(3)焊缝外观质量应符合下列规定。
(4)管道焊缝的内部质量应按本工程设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。
焊缝表面的无损检验应在焊缝外观检验合格后进行。
(5)管道焊缝内部质量检验时,应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查,检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
(6)管道焊缝的射线照相检验数量符合下列规定:
1)固定焊口不少于焊缝总数的10%,转动焊口不少于焊缝总数的5%,三级合格。
2)套管内的管道焊口探伤数量为100%,二级合格。
3)其余焊缝做着色探伤。
(7)设计文件没有规定进行射线照相检验的焊缝,质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查,其质量符合gb50236-98表11.3.2中的ⅲ级。
当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时,应做进一步检验。
九、焊缝返修
(1)当检验发现时缝缺陷超出设计文件和规范规定时,必须进行返修,焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
(2)当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格;
当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷进,除返修该焊缝外,还应采用原规定方法按下元旦规定进一步检验。
(3)每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
(4)当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
(5)当这两道焊缝出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
(6)当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
(7)当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
(8)对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
补焊工艺应与原焊缝工艺相同。
篇四:
压力钢管焊接指导书
xxxx电站工程
xxxx电站钢管焊接作业指导书
一、工程简介
电站主压力钢管(dn7200)桩号为99+596.861m,主压力钢管下游侧分成6根钢支管,右侧二根dn4400经渐变后分别接dn2400调流消能阀、中间两根dn4400经渐变后分别接轴流式水轮机dn3800进口阀、左侧两根dn3200经渐变后分别接混流式水轮机dn2600进口阀。
调流消能阀厂房内为明管段外其余压力钢管均为外包混凝土埋地敷设。
二、编制依据1、招投标文
直缝焊管制作工艺
工程1110006—大口径直缝焊管制作工艺
工程概要:
本工程大口径厚壁锥管共以下规格∮661-∮900×
25×
2030;
∮629-∮900×
6570;
∮766-∮900×
7520;
∮780-∮900×
∮872-∮1100×
45×
10170;
∮892-∮1100×
2530,各16支,共128支;
所有钢管要求按照GB11345-89II100%检验;
直径偏差0-4mm;
直线度偏差不大于总长度的1/1500,制作工艺如下:
一、大口径直缝焊管制作工艺:
采用直缝焊管“JCO”成型制作工艺。
1、加工工艺流程:
2、原材料检验:
对入库的钢板、焊材的出厂材质单、理化实验报告进行检查、核对;
对钢板、焊材的外观、尺寸进行检验,以上合格即可办理入库。
2.1、根据工件的特点设计出相应的加工工艺;
编制工件加工工艺卡;
编制焊接作业指导书。
2.2、气割下料:
采用火焰切割机下料
首先依据工艺卡尺寸试割,尺寸合格后再气割。
直到检测无误后方可进行下一步操作。
纵向坡口的加工:
对接焊缝坡口尺寸见图
(1)及加工要求。
2.3、预弯:
采用1800吨端头弯曲机压制,预弯压力调为20-23Mpa.
根据规格选择∮600、∮700、∮900
的预弯模具,压制接头应均匀平直,不得
产生急弯,t=25mm的钢板预弯宽度不得小于150mm,t=40mm的钢板预弯宽度不得小于10mm,t=45mm的钢板预弯宽度不得小于250mm,示图如下:
2.4、数控折弯:
采用3200吨数控制管液压机,单机折弯,压力调为1450.
根据钢板规格和弯曲半径设置折弯参数,t=25mm的钢板,折弯模具开口宽度320mm,t=40mm的钢板,折弯模具开口宽度不得小于400mm,t=45mm的钢板折弯模具开口宽度不得小于500mm折弯过程示意图如下:
检验:
成型过程中用标准样板检测弧度是否合格,前几刀要检测钢板弯曲部位的直线度,压制完成每一根后,由质检员检测外圆直线并符合如下标准:
圆弧:
±
D/100
2.5、合缝:
采用大功率液压合缝机将对称的两部分组合
(1)组装示意图如下:
(2)检验:
操作工在第一根合缝时,检验端头周长是否合格.周长偏差1至
4mm.
中间每2米检测一次周长,控制错边量不得大于钢板厚度的1/10,且不大于2mm。
2.6、焊接:
使用外纵缝埋弧自动焊机焊接2.6.1、焊前准备:
①、施焊场所应平整、干净、无杂物。
②、检查焊接设备及工装是否完好。
③、焊工检查导电嘴的磨损,油污情况,磨损严重应更换,有油污必须清理。
④、将坡口及两侧20mm内的油,水,锈等污物清除干净,采用火焰切割时的坡口,不得有裂纹且不宜有大于1mm的缺陷,应将氧化皮、熔瘤用砂轮打磨干净,露出金属光泽。
2.6.2、焊接资质
①、焊工必须持有“焊工合格证”。
(我厂焊工持有船检局发的焊工证)②、焊工必须严格按焊接工艺参数施焊,严禁自由施焊,如有问题或有好的建议可向焊接工艺人员提出,经采纳后方可施焊。
2.6.3、预焊;
使用CO2气体保护焊焊接。
预焊电流:
200-230A,电压25V,气体流量18-22L/m.
2.6.4、外纵缝焊接:
使用外纵缝焊接机
①、按产品焊接工艺调整焊接电流、焊接电压、焊接速度,使达到预定参数,按时启动焊剂输送装置,使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池;
②、在焊接过程中,严密注意焊丝在焊道内的位置,避免出现焊偏现象;
③、引弧板应与钢板等厚度,并用气刨刨出与母材同等的坡口形状,并与母材焊接,引出长度不得低于100mm。
④、观察焊机控制箱上电流表及电压表的数值,有无偏离预定参数,并及时作好调整,保证电弧稳定燃烧。
⑤、在熄弧板上距管端约100mm处熄弧并停止焊接小车。
⑥、引弧板和收弧板必须用气割割除,不得锤击,用手弧焊修补缺陷。
外纵缝焊接工艺参数
2.6.5、内纵缝焊接工艺参数:
2.7、焊后检验
2.7.1、焊缝应按照GB11345-89对焊缝进行外观检验,具体要求按焊接工艺说明。
2.7.2、焊后应由质检员检验焊缝外观质量,外观合格后写出探伤申请单交至探伤室,后由探伤室探伤,合格后开出探伤报告单。
2.8、整型:
使用1000吨液压机矫正钢管的平面度和直线度2.8.1工作示意图:
2.8.2检验钢管送出之前,操作可用卷尺和外卡钳测量管径,用细钢丝测量直线度进行自检。
直线度标准不超过构件长度L/1500(L为构件长度),且≤5mm;
圆度偏差不大于0-4mm;
截面临边垂直度超差应小于1°
;
对边距超差应小于矫直完毕后操作工应先用直板尺及细钢丝垫片进行自检.
焊接作业指导书
1.1为了保证工程施工中现场设备和工业金属焊接工程的质量,焊接工艺的规范化特编写本指导书。
1.2适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装焊接。
适用的焊接方法为电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊。
1.3焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。
1.4本指导书不适用于施工现场组焊的电站锅炉、压力容器、核电管道。
2引用标准
《
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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