主蒸汽管道焊接Word文档下载推荐.docx
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焊接电流(直流正接)150A-170A,电弧电压24V。
熔化级氩弧焊采用直流电源,焊丝接正级。
焊速6-7cm/min,氩气流
量10-15.
质量标准及要求:
1,空气等离子弧切割要相应于一定的电极和喷嘴的合适电流。
2,喷嘴距工件高度一般在6,8mm,也可略小。
3,切口宽度要窄,割口底部不能残留熔渣或挂渣,表面光滑,横断面呈矩形。
4,手工钨级氩弧焊要选择合理的焊接工艺参数,钨级尖端角度影响熔深熔宽。
5,压缩空气流量和喷嘴孔径要有一定配合,一般手工钨级氩弧焊喷嘴内径范围为5,20mm,流量范围为5-25L/min。
6,加大保护气体流量或将焊具前倾一定角度,以保持良好的保护作用。
7,手工钨级氩弧焊时,送丝可以采用断续送进和连续送进两种方法进行。
12Cr1MoV材质手工电弧焊工艺规程
母材牌号12Cr1MoVG,规格22mm;
焊材牌号(MT34)R317,规格Φ4.0mm,国标E5515-B-V;
烘干350-400?
,烘干时间2
1-2小时,保存温度127-150?
焊口处理:
正火+回火处理,正火960-980?
,回火温度740-760?
预热及层间温度250-300?
,焊后热处理温度规范720-750?
/1h;
焊接层次:
2-8;
焊接电流(A)130-140;
电压(V)24;
焊速150mm/min。
(3)焊接一般要求
A、焊接时,不得在焊件表面引弧或试验电流,同时不能有表面电弧损伤等质量通病。
焊前对焊件进行预热,包括装配点固焊,预热温度250?
-350?
。
B、在焊接过程中,保持焊件温度不低于预热温度,应确保引弧与收弧处的质量。
收弧时应将弧坑填满。
多层焊时层间接头相互错开。
管道焊接时,应封闭管子两端,防止管内成为风道。
除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。
应避免中断尽可能一次焊完,如因事故被迫中断,应采取防裂措施。
再次焊接时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。
C、焊后应使焊件缓冷将熔渣、飞溅等物质清除干净。
(4)、焊接施工过程中及时填写〈焊接工作记录〉。
β
R5
δ
P
b
δPbβR
221-30,3.01,8:
6,8
坡口加工示意图及要求
(十)焊接组对
1、焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理其内外表面,在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。
2、焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3、组对过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形,除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力方法组对焊接接头。
4、定位焊应与正式焊接工艺相同。
定位焊的焊缝长度宜为10—15mm,高度为2-4mm,且不超过壁厚的2,3。
A、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
B、定位焊焊缝两端,需磨成缓坡形。
C、定位焊:
Φ?
57mm的焊口,点焊不能少于三点(包括三点)。
Φ,57mm的焊口,点焊不少于四点。
(十一)焊接前的检查及预热
1、组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。
2、结构尺寸要符合图纸的规定。
3、坡口形式和尺寸符合技术要求。
4、坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷5、组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。
6、焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量,和清理的宽度。
7、焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。
8、焊前预热的要求:
A、材质为12Cr1MoVG的管材其壁厚为22mm,因此应在焊接前进行预热,加热方法采用LCD型履带式红外线高温陶瓷加热器(最高温度为950?
)和便携式WDK-90型温度控制柜(显示工作时间、升温曲线及故障报警等)进行加热。
,预热温度为250—350?
,检测方法为红外线数显测温仪(最大检测温度1200?
)。
B、预热应在坡口两侧均匀进行,防止局部过热。
C、预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚,且不小于50mm。
D、温度测量使用远红外温度测量仪进行测量,测量点应在整个圆周上均匀分布。
(十二)焊接中间检查
1、定位焊缝焊完后,应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。
2、每层焊后,要立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。
3、层间焊接过程中要保持焊件的温度不低于焊前预热温度(250-350?
(十三)焊接后的检查
1、焊接后,对焊缝进行外观检查,检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。
由于12Cr1MoV管道容易产生焊后延迟裂纹,因此应在焊后立即加热至300,350?
,然后保温缓冷。
2、焊缝外观几何尺寸应符合设计和图纸的规定。
3、焊缝的外观质量检查按照下列内容进行:
(十四)无损检测
焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷
焊缝焊缝焊缝每裂纹咬边深度
深度长度成型余高侧增宽气孔
(mm)(mm)夹渣
与母材圆0.8—1.6?
2不允许,0.5?
1?
10%L滑过渡
1、无损检测人员按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得资格证书,方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测
2、焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查,合格后,才能进行无损检测,具有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。
3、管道焊缝的探伤采用X射线探伤,12Cr1MoV钢管探伤比例为100%,?
级合格。
(十五)焊缝返修
1、焊工自检时发现的焊缝外观缺陷,要自行返工修理合格。
2、焊接检查员发现的焊缝外观缺陷,直接通知焊返工修理。
3、当焊缝射线检验不合格时,焊缝的返修要慎重。
第一次返修前,焊接工程师下达焊缝返修工艺卡,确定返修工艺措施;
当第二次返修时,焊缝工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核;
同一部位的第三次以上返修,必须经公司质量保证工程师批准。
4、焊缝的返修工作由合格焊工担任。
一般情况下首次返修由焊接责任者担任:
二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。
5、焊缝的返修部位及次数,要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表中,返修焊缝的射线底片,要按无损检测的规定,标注特殊的符号。
(十六)焊后热处理
1、管道的焊后热处理采用LCD型履带式红外线高温陶瓷加热器(最高温度为950?
2、热处理的加热范围以焊缝中心为基准,两侧各不小于焊缝宽度的三倍,且不小于25mm,加热区以外的100mm范围应予保温。
3、加热应均匀,温度控制必须准确可靠,热处理过程中恒温温度偏差不应超过?
25?
,且不超过热处理的温度范围。
4、测量温度采用热电偶,并用自动记录仪记录热处理曲线。
测温点在加热区域内,且不少于两点。
5、热处理温度升温在400?
以上时,加热速率应控制在330?
/h以下;
恒温温度为750—780?
,时间为56-63min;
恒温时在加热范围内任意两点温差应低于65?
恒温后的冷却速率不得大于260?
/h,400?
以下可自然冷却。
6、焊接接头的热处理质量应用硬度测定法进行检查,合格标准为焊缝硬度不超过母材布氏硬度HB+100(12Cr1MoV的HB?
179)。
不合格的焊缝应重新进行热处理直到合格。
7、管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》
(十七)存查资料
焊条烘干记录、焊条发放记录、焊接施工记录、焊接工艺卡,焊接单线图应标注焊口号、焊工号、焊接时间、射线探伤部位及热处理记录等。
资料管理人签字以备查。
所有存查文件应及时、准确、认真,为用户提供满意的服务。
6.2.2管道的安装要求
1、安装管道时,直管段上两焊缝间距?
150mm;
焊缝距支吊架净距离?
50mm;
当管径,100mm时管子接口处得平直度允许偏差为2mm;
其余按下列要求进行:
管道焊缝上不得开口,管道安装时,设备进出口法兰应加临时盲板石棉垫,以防杂物进入设备内,并做好标记。
管道安装间距、坡度等应符合设计要求。
管道安装应做到横平竖直,并符合规范的要求。
管道安装有间断时,及时封闭敞开的管口,以防杂物入内。
2、安装前应逐段清除管内杂物。
加大预制深度管道上开孔应在管段安装前完成。
在已安装的管道上开孔时,应清除干净因切割管产生的异物。
管道支吊架的安装应与管道的安装同步进行。
支吊架位置和形式应正确,安装牢固。
管子和支承面接触良好。
3、阀门在安装前必须逐个进行强度和严密性水压试验并达到合格标准,否则需更换并重新试验并合格。
阀门安装按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向。
阀门安装前应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。
阀门安装后,对其操作机构和传动装置进行调整和试验,使之动作可靠,开关灵活,指示正确。
4、管托、管架的安装位置必须按图中所示编号位置、偏装置安装,除图中
个别注明要悬空安装的管托外,其余必须保证不得与横梁悬空。
其中滑动管托垫板必须在管托下垂直交叉安装,导向管托垫板与管道同向安装,垫板与横梁必须焊接牢固。
固定管托底板与横梁必须保证焊接牢固,焊缝高度10mm。
5、管线的疏放水管道配管安装要求:
疏放水管道从主管底部引出后按照原有管道走向接至疏放水母管。
6、所有管托均按4/1000的坡度生产并表明编号和坡度方向,安装时注意管托的坡向与管道的坡向要一致,不得装反。
7、在管道安装过程中,如出现设计与现场不符或安装方式不明,施工单位应及时与设计及业主有关人员沟通后再安装,否则责任由施工单位负责。
6.2.3管道的系统试验
、管道安装完毕后必须进行水压强度试验和严密性试验,试验用压力表必1
须经校验合格方可使用,12Cr1MoV主蒸汽管道严密性试验的压力应不低于1.25倍的设计压力(表压)。
2、系统试验注意事项:
管道安装完毕后,全面进行核对,符合设计要求和规范规定后方可进行水压试验;
支、吊架安装完毕;
坐标、标高、坡度及管基垫层等经复查合格,试验临时用的设施确认安全可靠。
3、试验用的压力表,校验精度不低于B级,表的满刻度值,为最大被测压力的1.5,2倍,压力表不少于2块。
试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离,加装盲板的部位应有明显标记和记录。
4、试验过程中,如遇泄漏,不得带压修理,消除后,重新试验。
系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放。
5、压力试验的合格标准:
管道内的压力升至试验压力后,稳压10min。
然后将压力降为设计压力,对所有接头和连接处进行全面检查。
整个管路系统除了阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹,而且目测无变形即为合格。
6、经设计和业主同意也可对主蒸汽管道进行100,无损检测代替压力试验。
6.2.4管道系统吹扫及清洗
1、管道系统强度试验合格后,应分段采用蒸汽进行吹洗。
蒸汽吹扫的合格标准为:
用装于排汽管内的靶板进行检查。
靶板可用铝板制成,宽度约为排汽管内径的8%,长度纵贯管子内径。
连续两次更换靶板检查,靶板上冲击斑痕不得大于0.8mm,且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
2、吹洗前对系统内的仪表加以保护,孔板、喷咀、滤网、节流阀、调节阀、止回阀等,阀芯要拆除,并妥善保管,等吹洗后复位。
3、管道水冲洗要点:
用水清洗时,应以系统内可能达到的最大压力和最大流量进行,至出口处的水色和透明度与清洗水一致时,即为合格。
经清洗出来的水,应有出路,且冲洗不得影响附近的自然环境。
清洗用的水源要有保证。
清洗时要分工明确,定岗定人。
管道冲洗时间,每次以不超过2h为宜工人可利用间隔时间进行检查,发现问题及时处理。
6.2.5管道的防腐
1、主蒸汽管线在施工保温层之前必须清除管道表面灰尘、污物、铁锈、焊渣等。
合格标准为:
钢材表面无可见的油脂和污垢,且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
2、蒸汽管线外刷红丹防锈漆两遍(设计说明中无要求,在管道保温结构图有要求)。
涂料应有制造厂的质量证明书,涂漆施工宜在15,30?
环境温度下进行,3、防腐
并有防火措施。
4、涂层的质量应符合如下要求:
涂层均匀、颜色一致,漆膜应附着牢固,无剥落,皱纹、气泡、针孔等缺陷,除层应完整,无损坏、流淌,涂层厚度应符合设计文件的规定。
6.2.6管道的保温
1、根据规范和标准图的要求D273×
22管线保温结构为:
总厚度为120mm分两层,第一层60mm厚的复合硅酸盐,第二层为60mm厚的复合硅酸盐,第三层石油沥青油毡,第四层0.65mm厚的镀锌铁皮,保温主材之间用复合硅酸盐粘接剂粘接,保温时保温材料的接缝必须错开,且必须在管下方。
2、保温层外部镀锌铁皮表面在管道投用后温度不得大于设计要求。
3、保温的详细结构及施工要求详见设计要求及包头钢铁设计研究院《管道保温结构图》ITR31-23或参考标准图集R410。
6.2.7节约工期及降低工程成本方案
(1)节约工期
1.1主蒸汽管道100,的无损检测,可替代水压试验,节省工期。
1.2建立交叉立体的施工进度,以缩短工期。
1.3前期准备工作和施工部署非常充分,以节省工期。
1.4建立科学的施工程序,组织强有力的施工技术力量,减少因质量问题而造成
的返工或因检测不合格造成返工而延误工期。
1.5制定可行的现场安全保障监控网络,以保证现场安全及文明施工良好有序。
1.6采用喷水降温降噪的措施,降低吹管噪音,达到环保要求。
(2)降低工程成本方案
2.1选派精干技术、管理人员,减少施工管理方面的环节,提高管理及生产效率,降低项目管理的费用。
2.2开工前将程序进行分解,制定劳动力用工计划,在工程中建立劳力预警系统,作到随工程进展要求随时增减劳力,避免窝工和劳动力不足。
2.3优化施工方案,合理布置机械,统筹安排,提高使用效率,减少设备二次搬
运和机械设备的搬迁,降低工程成本。
加大设备包装材料的利用,措施性材料尽可能的重复利用。
2.4加强图纸会审,对设计不合理之处及时提出变更,合理安排交叉作业,避免在施工过程造成返工,浪费人力物力材料。
2.5加强施工物资的领用及发放计划管理,减少库存,减少积压。
2.6加强现场材料、设备及施工用水、用电管理,杜绝浪费现象。
2.7机组吹管采用加氧工艺,可大大降低吹管次数,提高吹管质量,降低工程成本。
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